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Je ré y
Procédé de fabrication d'une électrode pour procédés
électrochimiques et cathode pour la production
électrolytique d'hydrogène
Cas S.83/15
SOLVAY & Cie (Société Anonyme)
La présente invention a pour objet un procédé de fabrication
d'une électrode pour procédés électrochimiques.
Dans les procèdes d'electrolyse, on cherche généralement à
réduire ~usqu'à une valeur aussi faible que possible les potentiels
des réactions electrochimiques aux électrodes. C'est particu-
fièrement le cas dans les procèdes d'electrolyse dans lesquels on
produit de l'hydrogène gazeux à la surface active d'une cathode,
tels que les procèdes d'electrolyse de l'eau, de solutions aqueuses
d'acide chlorhydrique et de solutions aqueuses de chlorure de
sodium.
Les cathodes les plus couramment utilisées jusqu'à présent
pour l'électrolyse de l'eau ou des solutions aqueuses de chlorure
de sodium ou de potassium ont généralement consisté en des plaques
ou des treillis d'acier doux. Ces cathodes connues présentent en
là effet l'avantage d'une mise en oeuvre aisée et d'un faible coût.
La sur tension au dégagement d'hydrogène sur ces cathodes connues en
acier est toutefois relativement élevée, ce qui grève le coût des
procédés d'électrolyse. Les cathodes en acier présentent le désavan-
toge supplémentaire d'être le siège d'une corrosion progressive au
contact des solutions aqueuses concentrées d'hydroxyde de sodium,
telles qu'elles sont généralement obtenues dans les cellules d'élec-
trolyse à membrane à perméabilité sélective.
Pour améliorer le rendement énergétique des procèdes d'electro-
lys, on a propose des cathodes obtenues en appliquant, sur un
support en acier ou en nickel, un enduit forme d'une poudre de
nickel mélangée à un polysilicate et en soumettant ensuite la
poudre de nickel à un frottage en atmosphère réductrice, à une
température supérieure à QUE (Journal of thé Electrochemical
Society, val N4~ avril 1981 - DAL : "Électrodes for
alcaline waters electrolysis", pages 740 à 746).
~.Z'~957~
-- 2 --
Dans le brevet US-A-4 362 647 (AGENCÉ OF
INDUSTRIEL SCIENCE & TECHNOLOGIE), on a proposé des cathodes
obtenues en soumettant une plaque de nickel ou une poudre de
nickel frottée sur un support conducteur, à deux traitements
thermiques consécutifs, respectivement une oxydation à une
température supérieure à 800 C et une réduction à une
température comprise entre 300 et 600 C. Dans ce procédé
connu, l'oxydation est habituellement réalisée à une
température comprise entre 900 et 1000 C.
Comparées aux électrodes formées de plaques en
acier ou en nickel telles quelles, ces cathodes connues
permettent en général une amélioration du rendement
énergétique Des procédés d'électrolyse de l'eau ou des
solutions aqueuses de chlorure de sodium.
L'invention vise à fournir un procède de
fabrication d'électrodes qui, lorsqu'elles sont utilisées
comme cathodes dans des procédés d'électrolyse où on génère
de l'hydrogène, permettent d'améliorer davantage encore le
rendement énergétique du procédé d'éleetrolyse.
En conséquence, l'invention concerne un procède de
fabrication d'une électrode pour proeédes éleetroehimiques,
selon lequel on enduit un substrat conducteur de
l'éleetrieité avec un matériau contenant une poudre d'au
moins un métal actif pour la réduction électroehimique des
protons et on chauffe ledit matériau sur le substrat,
successivement en atmosphère oxydant puis en atmosphère
réductrice; selon l'invention, on met en oeuvre un matériau
dans lequel le métal actif précisé est à l'état d'une poudre
non frottée, associée à de la silice colloïdale.
Dans le procédé selon l'invention, le métal actif
sélectionné doit être un métal qui puisse être oxydé par
chauffage en atmosphère oxydant, et dont l'oxyde puisse
être réduit à l'état métallique solide par chauffage en
atmosphère réductrice. La sélection du métal actif dépend
.
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~.2~S~3
- fa -
par ailleurs de la destination de l'electrode. Dans le cas
où celle-ci est destinée à servir de cathode pour la
production électrolytique d'hydrogène dans un procédé
d'électrolyse, on le sélectionne avantageusement parmi le
cobalt, le fer, le manganèse et le nickel.
y
Le substrat peut cire réalisé en tout matériau conducteur de
l'électricité compatible avec le métal actif et les traitements
d'oxydation et de réduction mis en oeuvre. Par exemple, dans le
cas où le métal actif est sélectionné parmi le cobalt, le fer, le
manganèse et le nickel, on peut avantageusement choisir le matériau
du substrat parmi ces métaux et leurs alliages.
Le substrat peut avoir n'importe quelle forme appropriée avec
la destination de l'électrode. Il peut être, par exemple, une
plaque pleine ou ajourée, un fil, un treillis ou un empilage de
billes. Il peut présenter un état de surface lisse, un état de
surface rugueux étant toutefois préféré. Il peut éventuellement
être lié à un support sous-jacent en un matériau différent, par
exemple un matériau meilleur conducteur de l'électricité tel que du
cuivre ou de l'aluminium.
Le chauffage en atmosphère oxydant a pour fonction d'oxyder
le métal actif. Le choix de la température, de l'atmosphère et du
temps de chauffage dépend du métal actif sélectionné et doit dès
lors être déterminé dans chaque cas particulier par un travail de
routine au laboratoire. A l'issue du chauffage en atmosphère
oxydant, le métal actif est à l'état d'oxyde métallique.
Le chauffage en atmosphère réductrice a pour fonction de
réduire cet oxyde métallique jusqu'à l'état de métal. Le choix des
conditions du chauffage dépend également du métal actif sélect
tonné.
Selon l'invention, le matériau de l'électrode que l'on soumet
au chauffage en atmosphère oxydant contient la poudre de métal
actif à l'état non frotté, associée à de la silice colloïdale.
Ainsi, selon une première caractéristique du procédé selon l'inven-
lion, on évite expressément de frotter la poudre de métal actif
avant de chauffer le matériau en atmosphère oxydant. Il est
souhaitable d'utiliser une poudre de métal actif aussi fine que
possible. En règle générale, on utilise une poudre dans laquelle
le diamètre moyen des particules n'excède pas 50 microns et de
préférence 30 microns. Des poudres qui conviennent généralement
bien sont celles dans lesquelles le diamètre moyen des particules
y
est compris entre 1 et 25 microns, plus spécialement celles de
diamètre moyen inférieur à 20 microns.
Selon la seconde caractéristique du procédé selon l'invention,
la poudre de métal actif est associée à de la silice colloïdale.
La quantité optimum de silice colloïdale a mettre en oeuvre dépend
de divers facteurs, notamment de la nature du métal actif et de sa
granulométrie. En général, on utilise une quantité pondérable
relative de silice colloïdale dans le matériau, comprise entre 0,5
et 10 % du poids de métal actif, les quantités comprises entre 0,8
et 4 de ce poids étant préférées.
Dans le procédé selon l'invention, la silice colloïdale peut
être mise en oeuvre à l'état d'un gel que l'on mélange tel quel à
la poudre de métal actif pour former le matériau précisé.
Selon une forme d'exécution spécialement avantageuse du procédé
selon l'invention, on disperse la poudre de métal actif dans une
solution de silice colloïdale, de préférence aqueuse, pour former
le matériau précisé que l'on applique alors tel quel, à l'état
d'une suspension liquide, sur le substrat par tout moyen approprié,
par exemple par trempage du substrat dans la suspension, par en duc-
lion à la brosse ou au rouleau ou par pulvérisation. Dans cette forme de réalisation de l'invention, la concentration maximum
admissible en silice de la suspension est imposée par la nécessité
de réaliser une solution de silice colloïdale stable. Elle dépend
de divers facteurs, en particulier de la concentration de la suspens
Sion en métal actif et de la présence éventuelle d'additifs tels que des stabilisant de la solution colloïdale ou des épaississant.
En règle générale, dans le cas de solutions aqueuses, il convient
que la teneur en silice de la solution colloïdale n'excède pas 30 %
en poids, des valeurs comprises entre 3 et 28 % et plus spécialement
entre 10 et 25 % étant souhaitées.
La poudre de métal actif peut être dispersée dans la solution
de silice colloïdale telle quelle et la suspension résultante
appliquée sur le substrat. En général, il est souhaitable de
diluer la solution de silice colloïdale avec de l'eau avant d'y
disperser la poudre de métal actif, de manière à faciliter cette
dispersion et à conférer à la suspension une viscosité compatible
avec une bonne induction du substrat. La quantité optimum d'eau de
dilution est variable selon la granulométrie de la poudre de métal
actif, la quantité relative de métal actif additionnée à la solution
de silice colloïdale et la viscosité recherchée. En pratique, on
obtient de bons résultats en mettant en oeuvre une quantité d'eau
de dilution telle que la teneur pondérable en métal actif de la
suspension aqueuse résultante soit comprise entre 10 et 80 y, de
préférence 15 et 60 y, les teneurs comprises entre 20 et 50 % étant
là spécialement avantageuses.
Suivant une variante de la forme de réalisation de l'invention,
qui vient d'être décrite, il est avantageux de soumettre le matériau
précisé à un séchage sur le substrat, avant de le chauffer en
atmosphère oxydant, le séchage ayant pour fonction d'évacuer au
if moins la majeure partie de l'eau de la solution colloïdale. Dans
cette variante de l'invention, on règle avantageusement le séchage
pour qu'à l'issue de celui-ci la teneur en eau du matériau n'excède
pas 10 %, de préférence 5 % du poids du matériau. Pendant le
séchage, il convient d'éviter un frottage de la poudre de métal
actif.
Dans une autre variante de la forme de réalisation de l'inven-
lion, qui vissent d'être décrite, on met en oeuvre une solution de
silice colloïdale qui contient en outre des ions du lithium à titre
d'agent stabilisant. Dans cette variante de l'invention, les ions
du lithium peuvent être introduits par tout moyen approprié dans la
solution de silice colloïdale, de préférence à l'état d'hydroxyde
de lithium. La teneur en ions du lithium dans la solution colloïdale
est de préférence réglée de manière à y réaliser un rapport molaire
SiO2:LiO2 compris entre 3 et 25, de préférence 4 et 10. Des sou-
lions de silice colloïdale convenant spécialement bien dans le cadre de l'invention sont celles décrites dans le brevet
USA 668 149 (DU PONT).
Dans le procédé selon l'invention, le chauffage en atmosphère
oxydant et le chauffage en atmosphère réductrice sont de préférence
opérés à des températures pour lesquelles on ne provoque pas une
fusion ni un frottage de la poudre métallique.
35~;3
A titre d'exemple, dans le cas Cil le métal actif est sélection-
né parmi le cobalt, le fer, le manganèse et le nickel, le chauffage
en atmosphère oxydant peut être opéré dans de l'air, de préférence
à une température n'excédant pas QUE et le chauffage en atmosphère
réductrice peut être opéré dans de l'hydrogène à une température
n'excédant pas QUE. Des températures de travail qui conviennent
bien son-t celles comprises entre 600 et QUE, et plu spécialement
entre 700 et QUE, pour le chauffage en atmosphère oxydant et
celles comprises entre 300 et QUE, et plus spécialement entre 350
et QUE, pour le chauffage en atmosphère réductrice.
Électrode obtenue à l'issue du chauffage en atmosphère
réductrice peut généralement, après refroidissement, être utilisée
telle quelle, dans le procédé électrochimique auquel elle est
destinée.
On préfère toutefois, selon une forme d'execution particulière
de l'invention, soumettre l'électrode à un traitement d'oxydation à
l'issue du chauffage en atmosphère réductrice. Ce traitement
d'oxydation peut être opère à flair ambiant et il est de préférence
exécuté à une température supérieure à la température ambiante mais
n'excédant pas la température maximum du chauffage en atmosphère
réductrice. Un moyen pratique de la réaliser consiste à refroidir
l'électrode en présence d'air à l'issue du chauffage en atmosphère
réductrice.
Dans une autre forme d'exécution du procédé selon l'invention,
on applique sur l'électrode, à l'issue du chauffage en atmosphère
réductrice, un revêtement contenant un métal sélectionné parmi le
chrome, le molybdène, le cobalt, le nickel, le ruthenium, le~rhodium,
le palladium, l'osmium, l'iridium, le platine, le lanthane et les
éléments des terres rares.
Toutes autres choses restant égales, cette forme d'exécution
de l'invention permet un gain supplémentaire de tension électrique
dans les procédés électrochimiques, et spécialement dans les procédés
d'électrolysea
Dans la mise en oeuvre de cette forme d'exécution de l'inven-
lion, le étal du revêtement peut être appliqué sur l'électrode par
tout moyen approprié, par exemple par une technique de projection
dans un jet de plasma. Dans le cas où le métal du revêtement est
sélectionné parmi le chrome, le cobalt, le nickel, le ruthénium, le
radium, le palladium, l'osmium, l'iridium et le platine, on peut
utilement mettre en oeuvre un dépôt par procédé électrolytique. A
cet effet, il s'est avéré spécialement avantageux de réaliser le
dépôt électrolytique du métal sélectionné, dans un électrolyte
contenant des ions dudlt métal, où l'électrode est le siège d'une
réduction électrolytique de protons.
Selon une variante intéressante de cette forme d'exécution de
l'invention, pour appliquer le métal du revêtement sur l'électrode,
on y dépose d'abord une couche d'un composé thermodécomposable
dédit métal, puis on soumet ledit composé à un traitement thermique
de décomposition en sorte de libérer un oxyde dédit métal, et on
chauffe ensuite l'oxyde en atmosphère réductrice. Cette variante
de cette forme d'exécution du procédé selon l'invention trouve une
application spécialement intéressante dans le cas où le métal du
revêtement est sélectionné parmi le lanthane et les éléments des
terres rares Dans cette variante, le composé thermodécomposable
peut être tout composé qui, par chauffage en atmosphère contrôlée,
libère un oxyde du métal sélectionné pour le revêtement. Il peut
être, par exemple, un nitrate, un sulfate, un phosphate, un chlorure,
un sel d'acide carboxylique tel qu'un formate, un acétate, un
propLonate ou un exhalâtes. Il peut être utilisé à l'état solide,
par exemple l'état d'une poudre, ou à l'état liquide, par exemple
sous la forme d'un sel fondu, d'une suspension ou d'une solution.
La température du chauffage et l'atmosphère contrôlée doivent être
choisies en fonction du métal sélectionné et du composé thermos
décomposable mis en oeuvre. Dans certaines conditions particulières
(notamment lorsque le composé thermodécomposable est un nitrate ou
un exhalâtes), on peut exécuter le chauffage en atmosphère inerte
(par exemple en atmosphère d'azote ou d'argon). En pratique, on
préfère toutefois exécuter le chauffage en atmosphère oxydant,
généralement à l'air, à une température inférieure à QUE, de
préférence n'excédant pas QUE; des températures comprises entre
là '3
100 et QUE et plus spécialement celles n'excédant pas QUE ont
la préférence. Le chauffage en atmosphère réductrice peut généra-
liment être exécuté en atmosphère d'hydrogène, à une température
n'excédant pas QUE, habituellement comprise entre 200 et QUE,
selon le motel sélectionné pour le revêtement de l'électrode.
Les électrodes obtenues par le procédé selon l'invention
trouvent des applications dans divers procédés électrochimiques,
tels que, par exemple, la protection cathodique, l'électrolyse et
les piles à combustibles.
L'invention concerne dès lors aussi l'utilisation d'une le
troue obtenue par le procédé selon l'invention, comme cathode pour
la production électrolytique d'hydrogène par réduction électron
chimique de protons en milieu alcalin aqueux. âne telle utilisation
s'avère spécialement avantageuse dans les cellules d'électrolyse
là pour la production de solutions aqueuses d'hypochlorite de métal
alcalin, ainsi que dans les cellules à diaphragme perméable et à
membrane à perméabilité sélective pour l'électrolyse de solutions
aqueuses de chlorure de sodium, telles que celles décrites dans les
brevets FR-A-2 164 623, 2 223 083, 2 230 411, 2 2~8 335 et 2 387 897
(SOLVAY & Cie).
L'intérêt de l'invention va ressortir de la description des
exemples d'application suivants.
Dans chacun des exemples qui vont suivre, on a procédé à
l'électrolyse d'une saumure aqueuse contenant 255 g de chlorure de
sodium par kg, dans une cellule de laboratoire à électrodes vert-
cales, séparées par une membrane à perméabilité sélective cationique
NATION (DU PONT DE NEMOURS).
La cellule, de forme cylindrique, comprenait une anode formée
d'une plaque circulaire en titane, percée de fentes verticales et
revêtue d'un matériau actif de cristaux mixtes, constitués de 50 %
en poids de bioxyde de ruthénium et 50 % en poids de bioxyde de
titane.
La cathode a consisté en un disque non ajouré dont la Conti-
tut-on est définie dans chaque exemple.
*(marque de commerce)
bu p '`
y 7
La surface globale de chaque électrode de la cellule était
égale à 102 cm2, et la distance entre l'anode et la cathode a été
fixée a 6 mm, la membrane étant disposée a égalé distance de l'anode
et de la cathode.
Pendant l'électrolyse, on a alimenté en permanence la chambre
anodique avec la saumure aqueuse précisée et la chambre cathodique
avec une solution aqueuse diluée d'hydroxyde de sodium, dont la
concentration a oie réglée pour maintenir, dans le catholyte, une
concentration d'environ 32 % en poids d'hydroxyde de sodium. La
température a été maintenue en permanence a QUE dans la cellule.
Dans tous les essais la densité du courant d'électrolyse a oie
maintenue à la valeur fixe de 3 fa par mû d'aire de la cathode. On
a ainsi produit du chlore a l'anode et de l'hydrogene à la cathode.
Première série d'essais (conformes à l'invention)
Exemple 1
(a) Constitution de la cathode : On a utilisé, pour la cathode,
une électrode obtenue de la manière décrite ci-après, conforme a
l'invention.
On a préparé une composition d'enduit, en mélangeant les
constituants suivants :
poudre de nickel : 100 g
solution aqueuse de silice colloïdale : 10 g
epalssissant : 1 g
eau : 200 g
La poudre de nickel mise en oeuvre dans cette composition
d'enduit présentait une granulométrie telle que sa surface spécifique
était envirorl égale à 0,6 m2/g.
Pour la solution de silice colloïdale, on a utilisé une solution
colloïdale contenant approximativement 20 % en poids de silice et
2,1 % en poids d'oxyde de lithium.
A titre d'épaississant, on a utilisé un polysaccharide.
Sur une plaque en nickel servant de substrat, on a appliqué
six couches consécutives de cette composition d'enduit, la plaque
étant soumise à un séchage d'une demi-heure en étuve à QUE après
l'application de chaque couche. L'épaisseur du matériau d'enduit
. ., . _ . . .
--10--
ainsi formé sur le substrat, à l'issue de l'application des six
couches, était d'environ 100 microns et il pesait environ 400 g par
mû d'aire.
Le substrat et son enduit ont ensuite été chauffés dans un
four à QUE, pendant 5 heures, en présence d'air, de manière à
oxyder pratiquement la totalité du nickel de l'enduit. Après avoir
été refroidis, ils ont été traités à QUE pendant une heure, dans
un four balayé par un courant d'hydrogène, puis refroidis jusqu'à
la température ambiante, tout en maintenant l'atmosphère d'hydrogène
dans le four.
(b) Résultats dû ctrolyse : L'électrode obtenue à l'issue du
procédé qui vient d'être décrit a été montée telle quelle comme
cathode dans la cellule d'électrolyse. Au cours de l'électrolyse,
la tension aux bornes de la cellule s'est établie à 3,29 V.
Exemple 2
(a) Constitution de la cathode : On a fabriqué une électrode
en procédant de la manière décrite à l'exemple 1, sauf pour ce qui
concerne le refroidissement final : celui-ci, qui a fait suite au
traitement à QUE en atmosphère d'hydrogène, a été effectué à
l'air, de manière à provoquer une ré oxydation partielle du nickel.
(b) Résultats d'électrolyse : La tension aux bornes de la
cellule d'électrolyse utilisant l'électrode ainsi obtenue comme
cathode, s'est stabilisée à 3,16 V. On a par ailleurs mesuré le
potentiel de la cathode au moyen de la méthode de mesure au copie-
faire de Luggin, relié à une électrode de référence au calomel saturé en Kil (EUS) (Modem Electrochemistry, Bock ris an Eddy,
Plenum Pressé 1970, volé pages 890 et 891). Le potentiel coteau-
digue s'est rapidement stabilisé à environ -1,18 V.
Exemple 3
(a) Constitution de la cathode : Pour fabriquer la cathode, on
a d'abord procédé de la manière décrite à l'exemple 1. L'électrode
ainsi obtenue a subi cinq inductions consécutives avec une solution
aqueuse d'un composé hydrosoluble du lanthane, de manière qu'il y
corresponde un poids total d'environ 50 g de lanthane par mû d'aire
de l'électrode. A l'issue de chacune des cinq inductions, laïc
y
--11--
troue a été soumise à mû séchage d'une demi-heure en étuve à QUE,
puis à un chauffage oxydant dans un four à QUE pendant 5 minutes
en présence d'air et ensuite à un traitement de réduction pendant
une heure dans un four à QUE balayé par un courant d'hydrogène.
(b) Résultats d'électrolyse : La tension aux bornes de la
cellule utilisant cette cathode s'est établie à 3,19 V.
Exemple 4
(a) Constitution de la cathode : On a répété les opérations du
procédé décrit à l'exemple 3, en y apportant les modifications
suivantes :
- la solution du composé hydrosoluble de lanthane a été remplacée
par une solution aqueuse d'un composé hydrosoluble du molybdène;
- la quantitFi de solution mise en oeuvre dans les cinq inductions a
été réglée pour qu'il y corresponde un apport, sur l'électrode,
là d'environ 150 g de molybdène par mû d'aire de l'électrode;
- le chauffage oxydant a été effectué à QUE, pendant 1 heure.
(b) Résultats d'électrolyse : La tension aux bornes de la
cellule d'électrolyse s'est fixée à 3,13 V.
Exemple 5
(a) Constitution de la cathode : On a commencé par fabriquer
une électrode de la manière décrite à l'exemple 1. L'électrode
ainsi obtenue a été placée comme cathode provisoire dans la cellule
d'électrolyse décrite plus haut, et on a démarré l'électrolyse
comme décrit. Dès que la tension aux bornes de la cellule s'est
stabilisée, on a introduit dans le catholyte une solution d'acide
hexachloroplatinique, en quantité réglée pour qu'il y corresponde
un dépôt électrolytique d'environ 2 g de platine par mû d'aire de
la cathode provisoire
(b) Résultats d'électrolyse : Après avoir ajouté la solution
d'acide hexachloroplatinique comme décrit ci-dessus, la tension aux
bornes de la cellule a décru et s'est stabilisée à environ 3,13 V.
Seconde série d'essais (essais de référence)
; Exemple 6
Dans cet essai, la cathode de la cellule a consisté en une
plaque de nickel sablé telle quelle. Au cours de l'électrolyse, la
tension aux bornes de la cellule s'est stabilisée à 3,36 V.
.
~Z~5'~3
-12-
Exemple 7
(a) Constitution de la cathode : On a utilisé la composition
d'enduit décrite à l'exemple 1, que l'on a appliquée en cinq couches
successives sur une plaque en nickel, la plaque étant soumise à un
séchage d'une demi-heure en étuve à QUE après l'application de
chaque couche. L'épaisseur du matériau d'enduit ainsi formé sur la
plaque de nickel était d'environ 100 microns et il pesait environ
QUE g par mû d'aire.
La plaque et son enduit ont ensuite été chauffés pendant
10 30 minutes dans un four à QUE balayé par un courant d'hydrogène,
de manière à provoquer un frottage de la poudre de nickel.
(b) Résultats d'électrolyse : La tension aux bornes de la
cellule, au cours de l'électrolyse, s'est établie à 3,33 V.
Exemple 8
là (a) Constitution de la cathode : On a opéré comme pour laïc
troue de l'exemple 2, mais en procédant en plus à un frottage de la
poudre de nickel avant le chauffage en atmosphère oxydant. Pour
exécuter le frottage, le substrat et son enduit ont été chauffés
dans un four sous atmosphère d'hydrogène, à QUE pendant 30 minutes.
(b) Résultats d'électrolyse : Le potentiel de la cathode,
mesuré comme à l'exemple 2, s'est stabilisé à -1,20 V.
Une comparaison des résultats d'électrolyse obtenus aux essais
des exemples 1 à 5 avec ceux des exemples 6 et 8 montre que les
cathodes obtenues par le procédé selon l'invention permettent
généralement un gain de tension substantiel.
Une comparaison des exemples 2 et 8 montre en outre que
l'absence de frottage avant le chauffage en atmosphère oxydant ne
nuit pas au potentiel cathodique.
