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PROCEDE POUR LA CON~VITE D'UN ~UT FOUR~AU,
NOTAMME~T D'UN ~UT FOURNEAU SID~URGIQUE
La présente invention concerne la conduite d'un haut
Eourneau, notamment d'ul1 haut Eourneau sidérurgique.
On sait qu'une pratique vieille de près de deux siècles
a Eait du haut Eourneau sidérurgique d'aujourd'hui un ins-trument
de production massive de Eonte, qui fonct:ionne bien, que l'on
maîtrise bien, et qui, par beaucoup de ses aspects, demeure
encore lnegale.
Mais, comme tout outil élaborë, le degré de sophisti-
cation qu'il atteint désormais lui conEère, en contrepartie,
une grande sensibilité à toute modiEication de son allure de
marche, constituant de ce fait un frein aux souhai-ts ou aux
nécessités de variations de sa production journalière de fonte.
A cela peut se rajouter un handicap dû à l'inertie du système,
qui fait que tout changement éventuel d'allure s'accompagne
de phénomènes transitoires dans le fonctionnement de l'appareil
qui peuvent durer plusieurs jours ; ceci à supposer, bien en-
tendu, que la nouvelle allure voulue se situe dans les limites
des possibilités de fonctionnement de l'appareil. A l'inverse,
un besoin d'accroissement de la production, alors que l'appareil
serait déjà conduit à une allure limite ou voisine de son niveau
maximum (par exemple un fonctionnement à débit de vent maximal),
resterait sans réponse en dehors d'une remise en question de
l'ensemble de l'installation, donc en dehors d'un nouvel investis-
sement productif toujours très lourd financièrement. Au demeu-
rant, un tel investissement serait de toute facon injustifié,
si le besoin d'accroissement de la production n'avait qu'un
caractère momentané ou temporaire, comme cela serait le cas
s'il fallait pouvoir répondre à des augmentations sporadiques
des carnets de commande Oll pallier les mises en réfection pé-
riodiques d'un autre haut fourneau de l'usine, par exemple.
Existerait-il quand même un moyen permettant une augmen
tation, plus généralement une variation des productions journa-
lières de fonte, sans modifier ou influencer de facon signifi-
cative l'allure de l'appareil ? Ce moyen serait-il en outre
à même de présenter à la fois la simplicité, l'efficacité, la
*~
5~C)3
rapidité et la souplesse requises pour lui permettre d'atteindre
sans délai une sanction industrielle ?
Ea présente invention a pour but de répondre positive-
ment à une telle attente.
Un au-tre but de l'invention est d'élargir les gammes
habituelles de fonte produites dans un haut fourneau.
Avec ces objectifs en vue, l'invention a pour objet
un procédé pour la condui-te d'un haut fourneau, notamment d'un
haut fourneau sidérurgique caractérisé en ce que, au moins tempo-
rairement au cours de la marche habituelle de l'appareil, on
y introduit, directement dans la zone des tuyères, ou en un
niveau voisin, des matières métallifères solides oxydées, géné-
ralement du minerai cru ou préréduit, conjointement à un courant
gazeux, pour satisfaire aux besoins thermiques de la désoxyda-
tion et de la fusion des matières métallifères ainsi introduites,
ledit courant étant à cet effet chauffé avant son insufflation
dans l'appareil par un apport d'énergie électrique, réalisé
de préférence à l'aide de torches à plasma, et en ce que l'on
ajuste le débit de vent provenant des cowpers de facon à mainte-
nir sensiblement constantes les conditions de production de
gaz au nez des tuyères en même temps que l'on prévoit des moyens
pour compenser l'effet de suroxygénation du vent occasionné
par l'oxygène apporté par les matières métallifères injectées,
afin de ne pas modifier sensiblement les caractéristiques de
fonctionnement de la partie supérieure de l'appareil par rapport
à sa dite marche habituelle.
Conformément à une mise en oeuvre, les matières métal-
lifères sont véhiculées dans l'appareil par le courant gazeux
surchauffé électriquement ou par le vent venant des cowpers,
ou par les deux à la fois, lesdites matières étant préalablement
conditionnées en particules de faible granulométrie de préférence
sous forme de fines ou de poussières pour pouvoir être transpor-
tables facilement par voie pneumatique.
En variante, le c~urant gazeux préchauffé est insufflé
par les tuyères existantes du haut fourneau après avoir été
7C~;~
mélangé au vent venant des cowpers. Cette variante est applicable
aussi bien lorsque ce mélange gaæeux est insuEflé seul aux tuyères
ou contenant en suspension la matière métalliEère.
Ceci étant, il reste possible d'introduire séparément
le gaz préchauffé et les particules métalliEères par des organes
différents et en des lieux différents sur le pourtour du haut
fourneau.
Conformément à une autre variante, le transport pneu-
matique des particules peut fort bien ètre remplacé par un trans-
port fluidique, les particules étant alors conditionnées enpulpe par mise en suspension dans un milieu liquide qui peut
parfaitement être de l'eau.
Conformément à une réalisation, les moyens pour pallier
l'éventuel effet d'une suroxygénation du vent par les oxydes
injectés sont constitués par un apport d'azote gazeux dans la
zone des tuyères.
En résumé, l'invention consiste donc à introduire, direc-
tement dans la zone des tuyères de l'appareil, en plus du vent
habituel provenant des cowpers, du minerai, un gaz plasmagène
apportant l'énergie d'origine électrique nécessaire pour la
transformation de ce minerai en fonte, et de l'azote ou tout
autre fluide capable de compenser la suroxygénation du vent
induite par le minerai. Ces différents flux peuvent etre séparés,
ou réunis avant leur introduction dans le haut fourneau, notam-
ment à l'aide des tuyères existantes, le gaz plasmagène pouvantêtre de l'air frais, ou du vent provenant des cowpers, ou même
l'ajout d'azote, sinon une partie de celui-ci, selon les quan-
tités nécessaires et les besoins de surchauffe électrique.
On considèrera par la suite le cas d'un haut fourneau
sidérurgique dans lequel les matières métallifères oxydées intro-
duites directement dans la zone des tuyères sont du minerai
de fer, sans que l'on puisse pour autant préjuger que l'invention
est d'application limitée à ce seul type d'injection. On verra
d'ailleurs plus loin, qu'il est loisible, grâce à la mise en
oeuvre de l'invention, d'élargir les gammes usuelles de fonte
produites au haut fourneau simplement en jouant sur la nature
des minerais injectés.
~56~)3
Ainsi, l'invention permet, sans perturber sensiblement
la marche habituell.e du haut fourneau, cle produire de la fonte
marginale ferreuse ou chromifère (ou les deux), selon la nature
du minerai injecté et en ne consommant pour ce :Eaire que de
l'énergie thermique d'origine électrique apportée depuis l'exté-
rieur de l'appareil et la quantité de carbone nécessaire à la
carburation de cette fonte.
L'invention sera bien comprise, et d'autres aspects
et avantages apparaltront au vu de la descrip-tion qui suit d'exem-
ples chiffrés de mise en oeuvre données en référence au tableau
unique de valeurs donné à la dernière page du mémoire.
Dans ce tableau sont fournies :
- à la colonne 1, les caractéristiques d'une marche
habituelle d'un haut fourneau sidérurgique qui serviront de
référence pour la comparaison des résultats,
- à la colonne 2, les caractéristiques d'une marche
modifiée par la mise en oeuvre de l'invention avec injection
de minerai cru mais avec un rapport de "fer injecté sur fonte
traversante" de 10 ~ en poids,
- aux colonnes 3 et 4, les caractéristiques d'une marche
selon l'invention avec injection de minerai préréduit à 50 %
et avec un rapport de "fer injecté sur fonte traversante" respec-
tivement de 10 et 20 ~.
Comme on peut le voir dans la colonne l du tableau,
le haut fourneau concerné est prévu, en allure maximale, pour
produire 6000 tonnes de fonte par jour, ce qui conduit à une
"mise au mille" de coke enfourné au gueulard de 450 kg par tonne
de fonte produite, c'est-à-dire à une consommation journalière
de 2700 tonnes. Ce haut fourneau est équipé de vingt huit tuyères
pour le soufflage du vent.
Conformément à l'invention, en se reportant à la colonne
2, on peut voir que la production de fonte a pu être portée
à plus de 6500 tonnes par jour en injectant aux tuyères du mine-
rai de fer sous forme particulaire, de granulométrie inférieure
à 1 mm environ, à raison de 10 ~ en poids de fer injecté par
rapport à la fonte traversante, cette dernière représentant
5 ~ 3
la fonte résultant du minerai enEourné au gueulard sous forme
d'aggloméré.
Simultanément à cette injection de minerai, on souffle
aux tuyères un vent surchauEfé, à l'aide cle torches à plasma,
de manière que l'énergie apportée par les torches à plasma satis-
fasse les besoins thermiques de la réduction et de la fusion
du minerai injecté aux tuyères.
Dans l'exemple représenté dans la colonne 2, le débit
de vent total injecté est de 902 Nm3 par tonne de Eonte et sa
température s'élève à 1777C. Ces résultats sont obtenus en
réglant les torches à plasma de manière à ce qu'elles puissent
fournir une énergie utile de 288 k~h par -tonne de fonte. En
effet, la surchauffe du vent est prévue, comme déjà dit, pour
assurer uniquement les besoins thermiques du minerai injecté,
1~ à savoir essentiellement le craquage des oxydes et la fusion
du métal, ce qui permet d'une part, de conserver une température
de flamme constante de 2250C, et d'autre part, de ne pas mettre
globalement à contribution le coke métallurgique enfourné au
gueulard et destiné à assurer avant tout les besoins thermiques
et chimiques de l'aggloméré.
De ce fait, la consommation de coke par tonne de fonte
totale produite, devient inférieure de plus de 35 kg à celle
de la marche classique de la colonne 1. Par contre, la "mise
au mille" du coke à la tonne de fonte traversante reste égale
à celle du haut fourneau en marche classique, ce qui montre
bien que l'enfournement des matières au gueulard n'est pas modi-
fié par l'injection de minerai et que tout le coke sert, comme
en marche classique, au traitement de la Eonte traversante.
La conduite selon l'invention permet également de conserver
le fonctionnement interne du haut fourneau (température de flamme
invariante, mêmes caractéristiques de -température, de débit
et de composition pour le gaz de gueulard). Tout se passe fina-
lement comme si l'ensemble du haut fourneau "ignorait" les modi-
fications apportées dans la zone des tuyères par la mise en
oeuvre de l'invention.
La surchauffe du vent insufflé aux tuyères est obtenue
par le mélange d'un flux principal de vent issu des cowpers
1~ri67C~3
à 1200~C, complétant un flux secondaire de vent plasmagène,
parté a une température élevée au moyen des torches à plasma.
Dans l'exemple présenté dans la colonne 2, la combinaison de
ces deux flux gazeux présente un débit éyal à 799 Nm' par tonne
S de fonte.
L'oxygène apporté par le minerai injecté est également
pris en compte. Dans le but de "synthétiser" du vent, cet oxygène
est avantageusement complété avec un ajout d'azote qui, dans
cet exemple, s'élève à 103 Nm' par tonne de fonte.
Le flux gazeux global injecté aux tuyères comprend donc
le flux de vent (dont le débit est de 799 Nm3 par tonne de fonte)
et l'ajout d'azote.
Comme indiqué précédemment, le flux gazeux global pré-
sente un débit de 902 Nm' par tonne de fonte e-t sa température
s'élève à 1777C. A ce flux, amené de l'extérieur, s'additionne,
dans la zone de combustion des tuyères, le gaz produit par la
réduction directe du minerai de fer injecté.
On rappelle que l'ajout d'azote a pour rôle de pallier
les inconvénients propres à l'effet de suroxygénation du vent
qui serait réalisé, "in situ" , dans la zone des tuyères, par
la décomposition thermique en cet endroit des oxydes de fer
injectés, selon la réaction simplifiée : FexO ~ x Fe + 1/2 2'
Il s'agit là d'inconvenients bien connus des hauts four-
nistes et qui se traduisent systématiquement par une augmen-
tation de la mise au mille du coke enfourné au gueulard, suiteà une diminution nécessaire de la température du vent soufflé
aux tuyères pour conserver une température de flamme adéquate.
D'ailleurs, on verra par la suite que l'invention s'accom-
mode parfaitement d'un remplacement éventuel de tout ou partie
de l'azote, en tant que moyen de compensation de la suroxygéna-
tion du vent sur la marche du haut fourneau, par un combustible
auxiliaire selon une pratique déjà connue en soi depuis fort
longtemps (voir par exemple le brevet français n 1340 858).
Il doit être bien compris que les quantités d'azote
à injecter n'ont pas forcément à être ajustées uniquement en
fonction des quantités d'oxydes injectées, mais qu'elles doivent
7 ~.~5~ )3
également tenir compte, le cas échéant, des paramètres de Eonc-
tionnement en marche normale de l'appareil. Ainsi, si en marche
normale ~ou "marche de réf;érence"), c'est-à-dire en l'absence
d'injection de minerai, le vent soufElé aux tuyères est déjà
suroxygéné, l'apport ultérieur d'aæote, lors de la mise en oeuvre
de l'invention, sera donc d'autant diminué par rapport aux indi-
cations chiEfrées du tableau puisque l'oxygène apporté par le
minerai viendra alors en remplacement, pour partie au moins,
de l'oxygène pur qui, auparavant, était ajouté en excès au vent.
D'un autre côté, il doit être noté qu'une part relative-
ment faible mais néanmoins significative de ces oxydes peut
également servir à une désiliciation de la fonte déjà dans le
haut fourneau selon une réaction du type : 2 Fe O + Si ~ 2 Fe
SiO2 (voir demande de brevet japonais n~ 5~-19~05 publiée sous
le n 58-96803 le 9 juin 1983), aonc sc~ns libérer d'oxygène gazeux,
ce qui tend aussi à ré~uire les quantités d'azote nécessaires.
Conformément aux variantes exemplifiées dans les colonnes
3 et 4, on injecte cette fois du minerai préréduit par les tuyè-
res.
Ainsi, dans l'exemple présenté dans la colonne 3, il
s'agit d'un minerai dont le taux de réduction est de 50 ~ et
dont l'injection représente 10 % en poids de fer injecté par
rapport à la fonte traversante.
Etant donné que cette marche vise une production de
- 25 6507 tonnes de fonte par jour, la comparaison de ces données
et résultats avec ceux de la colonne 3 s'impose.
Comme on pouvait normalement s'y attendre, la mise au
mille du coke est identique dans les colonnes 2 et 3.
Le minerai étant préréduit à 50 ~, ses besoins ther-
miques sont donc plus faibles que ceux du minerai cru.
L'énergie utile donnée par les torches à plasma est
réduite dans ce cas à 161 kWh par tonne de fonte. L'ajout d'azote
est également réduit à 51 Nm' par tonne de fonte, soit plus
de la moitié du cas précédent.
On constate que le débit du gaz total injecté, qui s'é-
lève à 903 Nm3 par tonne de fonte, est presque égal à celui
réalisé dans la colonne 2. Par contre, la température de ce
8 ~5~3
gaz est nettement inférieure (l521C), cle manière à pouvoir
satisEaire les besoins thermiques c1u minerai préréduit sans
perturber le Eonctionnement interne du haut fourneau.
En eEfet, les caractéristiques du yaz de gueulard et
]a tempéra-ture de flamme sont identiques a celles présentées
dans La colonne 1 concernant la marche de réEérence.
L'exemple présenté dans la colonne 4 montre qu'il est
encore possible d'accroitre la productivité de ce haut fourneau
et de la porter à 7000 tonnes/jour. Ce résultat est simplernent
obtenu par une injection de minerai préréduit à 50 % représen-
tant 20 % en poids de fer par rapport à la fonte traversante.
Toujours dans le but d'assurer les besoins thermiques
de ce minerai, les torches à plasma sont réglées pour délivrer
une énergie utile de 296 kWh par tonne de fonte, conduisant
à l'insufflation globale de gaz sous un débit s'élevant à 832 Nm3
par tonne de fonte, et à la température de 1840C.
La mise au mille de coke est, bien entendu, inférieure
aux marches décrites précédemment. Par contre, la consommation
journalière de coke reste la même. De plus, les caractéris-tiques
du gaz de gueulard ainsi que la température de flamme ne va-
rient pas.
Parmi d'autres avantages propres à l'invention, on peut
signaler le fait que le minerai injecté n'a pas à être passé
préalablement dans une installation d'agglomération, d'où une
réalisation d'un gain économique et énergétique supplémentaire.
Un autre avantage est que, dans l'hypothèse d'un manque de cou-
rant électrique ou d'autres ennuis de ce genre, il est possible
d'interrompre immédiatemen-t les injections de matières et retrou-
ver a]ors instantanément la marche de référence de l'appareil.
On comprend que cette possibilité peut être déterminante pour
- la fiabilité d'un haut fourneau fonctionnant selon le procédé
de l'invention.
Il va de soi que l'invention n'est pas limitée aux exem-
ples décrits ci-dessus mais s'étend à de multiples variantes
ou équivalents, dans la mesure où sont respectées les caracté-
ristiques énoncées dans les revendications jointes.
g ~ )3
Ainsi, l'invention s'applique de manière générale à
l'injection de toute matière métalliFère oxydée, non seulement
du minerai, mais également des battitures de fer (mill scale)
ou des poussières de gueulard de haut fourneall, des poussières
d'aciérie ou des fines de retour de chaInes d'agglomération,
etc.
De même, l'invention n'est pas limitée aux quantités
de minerai injecté, données dans les exemples précédents.
La limite pourra éventuellement être imposée par la
puissance des torches dont on dispose, puisque l'énergie élec-
trique devant être apportée croît bien entendu avec la quantité
de minerai injectée. A titre indicatif, on notera que la puis-
sance des torches actuellement disponibles sur le marché est
de l'ordre de 4 à 8 MW, mais qu'elle devrait pouvoir atteindre
10 à 12 MW dans un avenir relativement proche.
L'invention pourra ainsi être préféren-tiellement mise
en oeuvre en concen-trant l'injection du minerai et la puissance
électrique sur quelques-unes des tuyères au lieu de les répartir
sur toutes les tuyères équipant le haut fourneau. Ainsi, dans
l'exemple précédent (colonne 2 du ta~leau), on peut injecter
1,2 tonne/heure de minerai cru par chacune des vingt huit tuyères
du haut fourneau considéré et installer sur chaque tuyère une
torche à plasma de 3,3 MW de puissance (avec un rendement élec-
trique de 0,85), ou injecter 4,8 tonnes/heure de minerai cru
par sept torches-tuyères ayant une puissance de 13 M~ chacune,
l'azote servant de gaz plasmagène (4000 m3/h par torche-tuyère),
et le vent chaud provenant des cowpers étant réparti sur les
vingt et une tuyères restantes. On pourra même concentrer l'in-
jection de minerai sur quatre torches-tuyères de 23 MW de puis-
sance chacune (8,4 tonnes de minerai et 7000 m3 d'azote par
heure et par torche-tuyère~ lorsqu'on disposera de torches d'aus-
si grande puissance.
Néanmoins, on prendra soin de ne pas trop modifier l'al-
lure du haut fourneau en s'assurant que les caractéristiques
du gaz à sa sortie au gueulard demeurent sensiblement invariantes.
Pour cela, on s'efforcera de maintenir constante la température
~ o ~ r;6~
de flamme au nez des tuyères et on ajustera en conséquence ]e
débit de vent venant cles cowpers (dont a tempéra-ture est clas-
slquement entre 1100 et 1300~C environ) comme complément au
débit de gaz plasmagène. Celui-ci sera déterminé, en fonction
des besoins thermiques de la réduction et de ]a Eusion du minerai
injecté, par un fonctionnement à rendement maximal des torches
à plasma, et en tenant compte de l'insufflation d'azote pour
les raisons indiquées auparavant.
A cet égard, on observera dans le tableau (colonnes
2 et 3) que plus la quantité de minerai injecté croît, moins
les besoins en oxygène libre r donc en vent, sont importants
et plus le débit d'azote doit être corrélativement augmenté
si l'on souhaite évi-ter les inconvénients déjà évoqués d'une
suroxygénation élevée du vent par rapport à la marche de réfé-
rence de l'appareil.
Une limite supérieure théorique de la quantité de minerai
injectable pourra donc être atteinte lorsque tout l'oxygène
du vent sera apporté par le minerai et que tout le vent sera
donc remplacé par de l'azote.
Comme on l'a déjà évoqué au début, une variante intéres-
sante peut consister à injecter, non plus~ du minerai de fer,
mais du minerai de chrome, ou un mélange des deux, ce qui permet
d'obtenir à la sortie du haut fourneau directement de la fonte
chromifère, pour l'élaboration ultérieure dlaciers inoxydables,
en particulier. On comprend l'attrait de cette application par
rapport à la pratique connue qui consiste à réaliser ce type
de production par un mélange, hors réacteurs, d'une fonte clas-
sique issue d'un haut fourneau avec du ferrochrome éventuelle-
ment fondu dans un four électrique.
Le haut fourneau selon l'invention fonctionne alors
comme un réacteur unique à deux étages superposés, spécialisés
chacun dans une production différente, échangeant des matières
et de la chaleur sans se perturber mutuellement : l'étage du
bas, à savoir la zone des tuyères, produisant de la fonte chro-
mifère marginale à partir du minerai injecté et la partie supé-
rieure élaborant, de la manière classique à partir de la charge
567~)3
enfournée au gueulard, de la Eonte ferreuse principale traver-
sante. I,es deux phases liquides se rassemblent dans Le creuset
du Eour pour Eormer la fonte au chrome souhaitée.
En fonction des teneurs visées en chrome, on ajuste
donc la proportion de minerai injec-te aux tuyères par rapport
au débit de Eonte traversante, qui lui, est conservé constant.
Un autre avantage de ce type de variante apparaît, si
l'on prend en compte le fait que, de toute facon, le minerai
de chrome, contrairement au minerai de fer, ne peut se réduire
que directement par le carbone, et donc uniquement dans le voisi-
nage de la zone des tuyères où règnent les températures élevées
appropriées (à partir de 1100C environ).
h'injection directe de ce minerai dans la zone des tuyè-
res, combinée à une surchauffe du vent conformément à l'inven
tion, permet ainsi de fournir, sous forme d'énergie électrique,
l'énergie nécessaire au préchauffaye du minerai de chrome, et
surtout celle, beaucoup plus importante, nécessaire à la réduc-
tion des oxydes de ce minerai. De ce fait, les besoins en coke
par tonne de fonte chromifère sont réduits par rapport à une
marche classique, où tout le minerai de chrome aurait été en-
fourné à la partie supérieure de l'appareil. En outre, les gaz
sortent au gueulard plus oxydés, donc plus "épuisés" énergéti-
quement, ce qui constitue toujours un critère favorable pour
le rendement thermique du haut fourneau.
Si, pour atteindre les teneurs en chrome visées, les
quantités de minerai à injecter s'avéraient trop importantes,
soit en raison des puissances des torches disponibles, soit
en raison des limites des possibilités des circuits d'injection
par exemple, on pourra introduire une partie du minerai de chrome
dans la charge enfournée au gueulard. Il est signalé cependant
que cette pratique peut entralner certains inconvénients comme
un surcrolt de la consommation de combustibles, etc.
On a vu que l'on pouvait introduire directement dans
la zone des tuyères des oxydes métalliques combinés à de l'éner-
gie électrique pour produire de la fonte marginale tout en
12 ~L~5~03
conservant, par un ajout d'azote, la mise au mille du coke par
tonne de Eonte traversante.
Bien que l'ajout d'azote soit, à cet effet, certainement
une solution très commode et de mise en oeuvre aisée, il se
peut que, dans certains cas ou circonstances, on manque d'azote
ou que les quantités disponibles soient insuffisantes.
Dans ce cas, l'effet de la suroxygénation induite du
vent par les oxydes injectés sur la consommation du coke pourra,
conformément à une variante de l'invention, être contrecarré
par la pratique, déjà connue en soi, qui consiste à injecter
dans le vent aux tuyères un combustible auxiliaire, tel qu'un
hydrocarbure liquide ou gazeux, du gaz naturel, du gaz de cokerie
ou du charbon.
On aura certainernent bien compris que l'utilisation
de termes comme "pallier", "compenser" ou "contrecarrer", qui
a été faite tout au long du présent mémoire pour qualifier le
rôle de l'ajout d'azote (ou de combustible auxiliaire), ne signi-
fie nullement que l'azote doit nécessairement être introduit
en quantité ajustée à celle du minerai pour permettre de recons-
tituer un mélange N2/O2 dans les proportions précises du ventque l'on souffle habituellement dans un haut fourneau.
L'ajout d'azote a pour rôle de prévenir les conséquences
connues d'une telle suroxygénation sur la marche du haut fourneau
afin de maintenir la partie supérieure de l'appareil à un point
de fonctionnement qui soit, sinon identique, du moins peu diffé-
rent de celui correspondant à sa marche habituelle.
Il est précisé enfin que si l'invention trouve une appli-
cation préférentielle aux hauts fourneaux sidérurgiques, elle
n'est pas pour autant limitée à ce type d'application, mais
peut fort bien être mise en oeuvre pour la conduite de hauts
fourneaux d'autres catégories, par exemple les hauts fourneaux
utilisés pour la production de ferro-manganèse, auquel cas les
matières injectées dans la zone des tuyères seront bien entendu
du minerai de manganèse.
~25~()3
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