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PROCEDE DE FABRICATION D'UN PRODUIT TEXTILE THERMO-
COLLANT POUR USAGE VESTIMENTAIRE, PRODUIT TEXTILE
THERMOCOLLANT REALISE PAR LA MISE EN OEUVRE DU PROCEDE
ET INSTALLATION POUR LA MISE EN OEUVRE DU PROCEDE
L'invention concerne un procédé de fabrica-
tion d'un produit textile thermocollant pour usage ves-
timentaire, un produit textile thermocollant réalisé
par la mise en oeuvre du procédé et une installation
pour la mise en oeuvre du procédé.
On connalt déjà la réalisation de points
thermocollants sur un substrat textile, par enduction
dudit substrat avec une matière thermocollante, à
partir de pâte, dispersion, émulsion ou solution. Dans
le cas où le substrat est un non-tissé, l'enduction
d'une pâte de matière thermocollante donne généralement
satisfaction. Dans le cas de substrats textiles, une
enduction par cadre sérigraphique ou héliographique a
comme inconvénient que la matière thermocollante peut
pénétrer dans l'épaisseur du substrat textile en pro-
voquant son durcissement, et des collages à l'envers
incompatibles avec l'usage vestimentaire.
L'article de revue de CIBA-GEIGY RUNDSCHAU
d'avril 1974, pages 36 et suivantes, décrit les tech-
niques d'enduction utilisées dans l'industrie textile
et notamment la méthode du racloir et la méthode d'in-
version ou de transfert. Selon cet article, la méthode
de transfert est plus spécialement destinée à l'enduc-
tion de textiles présentant une certaine élasticité,qui constituent un support pour du cuir synthétique.
Ce procédé comprend les étapes successives suivantes :
d'abord, l'enduction d'un papier siliconé ou d'une
bande d'acier - c'est-à-dire un matériau de support -
avec une matière d'enduction. Cette enduction est
continue - la matière d'enduction formant un film - et
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réalisée par la technique connue du racloir. Ensuite,
le textile à enduire est placé sur le matériau de sup-
port enduit de la matière d'enduction et l'ensemble est
pressé au moyen de cylindres presseurs pour réaliser le
transfert. Après le pressage intervient un séchage.
Le textile ainsi enduit du film de matière d'enduction
est séparé physiquement - c'est-à-dire écarté - du
matériau de support. Toutefois, il est à observer que
la technique d'inversion ou transfert ainsi décrite, de
l'état de la technique, est caractérisée par la succes-
sion des étapes suivantes : enduction par raclage pour
former un film de matière d'enduction; puis pressage
pour le transfert; enfin séchage, ces trois phases
étant exécutées dans cet ordre. Cette technique connue
ainsi décrite présente, cependant, plusieurs limites.
L'enduction initiale du matériau de support par raclage
conduit nécessairement à un film continu de matière
d'enduction, ce qui n'est pas approprié à certaines
applications telles que les renforts pour vêtements où
la matière d'enduction doit être répartie en points
dispersés. Le transfert est réalisé avant le séchage
de sorte que l'on chauffe également le textile, ce qui
exclu, en conséquence, l'emploi de textiles sensibles à
la chaleur. Le transfert est réalisé par pressage et,
en conséquence, il est probable qu'une partie au moins
de la matière d'enduction pénètre dans le textile. Par
ailleurs, il est à observer que l'article de revue men-
tionné ci-dessus indique comme méthode tout spéciale-
ment destinée à l'application d'un produit collant, la
technique du "rouleau d'enduction inversé".
Le brevet DE 2363670 décrit un procédé et une
installation d'impression d'un matériau textile avec de
l'encre. Une bande de transfert, sans fin, en métal,
reçoit, grace à des cylindres d'impression, de l'encre.
Puis, l'encre se trouvant sur la bande de transfert est
séchée. Ensuite le matériau textile est pressé sur la
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bande de transfert avec action simultanée de la cha-
leur, cette combinaison du pressage et de la chaleur
provoquant le transfert de l'encre de la bande de métal
sur le matériau textile. Ce procédé présente donc le
même inconvénient que cité précédemment à savoir le
chauffage du textile, ce qui limite la gamme de texti-
les utilisables. De plus, ce procédé n'est pas destiné
à l'enduction d'une matiere thermocollante dont les
caractéristiques sont tout a fait différentes de celles
d'une encre. Ainsi l'emploi d'une bande de métal ne
permet pas le transfert d'une matiere thermocollante.
Le brevet FR 2454334 décrit un procédé de
recouvrement d'une bande textile avec un matériau en
poudre, par enduction directe, sans la nécessité d'une
bande intermédiaire de transfert. Le dépôt de matériau
en poudre est effectué directement sur la bande textile
préalablement chauffée et également ultéxieurement
chauffée pour que le matériau soit fixé et stabilisé.
Après ce dépôt à chaud un rouleau applique sur la bande
textile une certaine pression. Ce brevet mentionne
comme étant critique le probleme du chauffage de la
bande textile. Ce probleme est résolu, selon ce brevet
par une transmission de chaleur par rayonnement, sans
contact, le cylindre principal de l'installation étant
refroidi. Toutefois, selon ce procédé, il y a chauf-
fage sinon direct, du moins indirect, de la bande tex-
tile pendant toute la durée du cycle de fabrication.
Le certificat d'addition FR 2367136 décrit un
procédé pour associer un agent de modification sur une
nappe en non-tissé comprenant des fibres thermoplas-
tiques fusibles. La nappe en non-tissé et une feuille
revêtue de l'agent de revêtement passent entre deux
cylindres chauffés formant pincement, l'un des cylin-
dres comportant des reliefs et l'autre étant lisse. Ce
procédé permet par une opération unique et a l'endroit
ou les cylindres sont en contact mais néanmoins dans
~rj
129Zi~
des zones distinctes (respectivement les reliefs et les
creux) d'assurer d'une part la liaison du non-tissé et
d'autre part le transfert de l'agent de modification.
Ce dernier n'est pas un agent de collage, cette fonc-
tion et les caractéristiques qui en découlent étant
exclues. Ce certificat d'addition se réfère donc au
pressage et à la chaleur pour assurer le transfert.
Le brevet FR 2318914 décrit un procédé et un
dispositif d'application de colle pulvérulente fusible
à chaud sur une surface de textile, par enduction di-
recte, le textile passant sur un cylindre d'entrée
initial où il est chauffé à 220C, puis sur un cylindre
de gravure comportant des cavités à température inter-
médiaire de 35C et enfin sur un cylindre de sortie
final à une température de l'ordre d'une centaine de
degrés Celsius. Le dépôt est effectué par application
du textile sur le cylindre de gravure au moyen des deux
cylindres d'entrée et de sortie. Ce procédé et le dis-
positif permettent donc l'application d'un réseau de
colle. Mais cette application est faite grâce à la
chaleur à laquelle est soumis le textile. Il en ré-
sulte que les inconvénients mentionnés précédemment
quant à la sensibilité du textile à la chaleur ne sont
pas d'avantage surmontés par ce brevet. De plus, du
fait du procédé employé, il y a, à l'évidence, pénétra-
tion de la colle dans l'épaisseur même du textile.
L'invention a pour but de réaliser un produit
textile thermocollant pour usage vestimentaire qui pré-
sente, en combinaison, les deux caractéristiques sui-
vantes : d'une part, la matière thermocollante reste àla surface du substrat textile du produit, c'est-à-dire
ne pénètre pas dans son épaisseur; d'autre part, le
substrat textile employé peut - sans que cela soit
nécessaire - être de type très sensible à la chaleur,
sans être détérioré lors du procédé de fabrication. De
plus, et préférentiellement, la matière thermocollante
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-- 5 --
est répartie en points dispersés sur la face externe du
substrat textile.
L'invention propose donc d'abord un procédé
de fabrication d'un produit textile thermocol].ant pour
usage vestimentaire et constitué d'un substrat textile
comportant sur une de ses faces externes de la matière
thermocollante, procédé par transfert consistant à
d'abord déposer sur un support de transfert ladite ma-
tière thermocollante et à ensuite transférer la matière
thermocollante depuis le support de transfert sur le
substrat, le procédé étant caractérisé par les perfec-
tionnements consistant dans les étapes succesives sui-
vantes : on dépose d'abord sur le support de transfert
au moins partiellement anti-adhérent des gouttes d'une
dispersion pâteuse de matière thermocollante. Puis, on
chauffe les gouttes ainsi initialement déposées sur le
support de transfert en vue d'assurer le séchage de la
dispersion déposée et la mise en fusion de la matière
thermocollante qui la constitue. On met en contact,
ensuite, les gouttes ainsi séchées se trouvant sur le
support de transfert et le substrat textile, sans
chauffage dudit substrat textile, la matière thermo-
collante étant transférée du support de transfert au
substrat textile, sous forme de points, sans toutefois
pénétrer à l'intérieur du substrat du fait, d'une part,
que la matière thermocollante adhère plus au substrat
textile qu'au support de transfert et, d'autre part,
qu'on réalise seulement un contact de la matière thermo-
collante avec le substrat textile plutôt qu'un pressage
du support de transfert sur le substrat textile.
L'invention propose également, ensuite, une
installation pour la mise en oeuvre de ce procédé qui
comporte des premiers moyens d'entraînement du substrat
textile et des seconds moyens d'entraînement d'un sup-
port de transfert, au moins partiellement anti-adhérent
ainsi que, d'amont en aval et disposés successivement,
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-- 6 --
des moyens pour déposer des gouttes d'une dispersion
pâteuse de matière thermocollante, des moyens de chauf-
fage des gouttes ainsi déposées, et des moyens de
transfert des gouttes ainsi séchées depuis le support
de transfert sur le substrat textile.
Contrairement aux enseignements de l'état de
la technique, le substrat textile n'est pas chauffé
lors du transfert ni d'ailleurs avant ou après le
transfert, ce qui permet d'utiliser -tout type de subs-
trat textile souhaité. De plus, et également, con-
trairement aux enseignements de l'état de la technique,
le transfert n'est pas réalisé par pressage, mais seu-
lement par contact de la matière thermocollante avec
le substrat textile, le support de transfert restant
écarté du substrat textile lors du transfert.
L'invention sera mieux comprise à l'aide des
dessins annexés dans lesquels :
La figure 1 est une vue schématique du dispo-
sitif selon l'invention.
La figure 2 est une vue schématique d'un
autre mode de réalisation du dispositif selon l'inven-
tion.
La figure 3 est une vue en coupe du produit.
L'invention concerne un procédé et une ins-
tallation de fabrication d'un produit textile thermo-
collant 1 pour usage vestimentaire, constitué d'un
substrat textile 2 comportant sur une de ses faces ex-
ternes 3 de la matière thermocollante.
Préférentiellement et selon l'invention, la
matière thermocollante est répartie sur le substrat
textile 2 en points 4 disposés sur la face externe
correspondante 3. Par "points" on entend des zones
individualisées c'est-à-dire non contraints, par oppo-
sition à un film continu notamment et le plus généra-
lement de forme générale au moins pseudo circulaires
ressemblant au contour d'une goutte. Au sens de la
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-- 7 --
présente invention l'expression "point" couvre égale-
ment une forme linéaire ou surfacique plus ou moins
étendue, rectiligne, etc..., toujours par opposition a
une forme continue.
L'invention concerne également un tel produit
textile thermocollant 1 réalisé par le procédé ou grâce
à l'installation selon l'invention.
De plus et outre la disposition punctiforme
de la matière thermocollante, le produit textile 1
selon l'invention a comme caractéristiques d'une part
que le substrat textile 2 peut être de type très sen-
sible à la chaleur et, d'autre part, que la matière
thermocollante reste à la surface du substrat textile 2
sans pénétrer à l'intérieur, dans l'épaisseur du subs-
trat textile 2, indépendamment de la nature du textile
employé.
Ces deux caractéristiques peuvent exister en
combinaison avec la disposition punctiforme.
Le substrat textile 2 est quelconque, selon
l'application souhaitée par exemple composé de fils à
base de fibres naturelles ou de synthèse peu sensibles
à la chaleur (polyester, polyamide 6-6, polyéthylène)
ou très fragiles thermiquement (polyamide 6, polypropy-
lène, acrylate, PVC type "Rhovyl" - (marque déposée).
Ce substrat se présente généralement sous
forme d'une nappe ou bande déformable transversalement
notamment pouvant être enroulée sur elle-même ou sur un
cylindre ou rouleau. Selon l'invention, la matière
thermocollante vient s'appliquer sur la nappe mais ne
pénètre pas à l'intérieur, perpendiculairement. On a
représenté (figure 3) en 5 et par comparaison, un point
de matière thermocollante qui est appliquée sur un subs-
trat textile 2 par une des méthodes traditionnelles.
On voit que le point 5 possède une partie externe 5a
disposée sur la face 3 du substrat et une partie Sb qui
a diffusé à l'intérieur des fibres de matière textile
~i
rL~
lZ9ZlSl
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formant le substrat 2. Cette partie 5b rend le produit
textile moins souple et diminue la quantite utile de
matière thermocollante constituee par la partie externe
5a.
Au contraire, selon l'invention, les points 4
ne pénètrent pas dans le substrat textile 2, - c'est-à-
dire restent en totalité en relief sur la face 3 - et
le produit textile garde sa souplesse originelle tout
en étant efficace du point de vue collage, la matiere
thermocollante n'étant pas "perdue" dans l'epaisseur du
substrat textile 2.
La matière thermocollante en soi ne fait pas
directement l'objet de l'invention. Il s'agit de co-
polyamide et/ou de copolyester thermoplastique et/ou de
dérivés chimiques de l'un d'eux ou des deux, seuls ou
en combinaison avec d'autres copolymères thermoplas-
tiques, thermodurcissables en dispersion aqueuse et/ou
alcoolique et/ou autre solvant polaire, se présentant
originellement et à température ambiante sous forme de
pâte.
Le procédé selon l'invention est du type par
transfert, c'est-à-dire qu'on depose d'abord sur un
support de transfert 6 la matière thermocollante et,
ensuite, on transfère la matière thermocollante depuis
le support de transfert 6 sur le substrat 2.
Le procéde selon l'invention est caracterise
par les perfectionnements consistant dans les etapes
successives suivantes : on depose d'abord sur le sup-
port de transfert 6 au moins partiellement anti-adhe-
3Q rent des gouttes 7 d'une dispersion de matière thermo-
collante. Puis, on chauffe les gouttes ainsi initia-
lement déposées sur le support de transfert 6 en vue
d'assurer le sechage de la dispersion deposée et la
mise en fusion de la matière thermocollante qui la
constitue. On met en contact, ensuite, les gouttes
ainsi séchées se trouvant sur le support de transfert 6
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lZ9ZlSl
g
et le substrat textlle 2, sans chauffage dudit substrat
textile 2, la matière thermocollante étant transférée
du support de transfert 6 au substrat textile 2, sous
forme de points, sans toutefois pénétrer à l'intérieur
du substrat 2 du fait, d'une part, que la matière
thermocollante adhère plus au substrat textile 2 qu'au
support de transfert 6 et, d'autre part, qu'on réalise
seulement un contact de la matière thermocollante avec
le substrat textile 2 plutot qu'un pressage du support
de transfert 6 sur le substrat textile 2.
Il est clair que l'expression "goutte" se
réfère plus spécialement au cas d'un dépot en point de
forme circulaire. Toutefois, l'expression goutte re-
couvre aussi, au sens de la présente invention un dépot
plus ou moins linéaire ou surfacique.
De plus, on déplace le support de transfert
6 sur lequel ont été déposées et séchées les gouttes 7
de dispersion de matière thermocollante en synchronisme
et cote à cote avec le substrat textile 2 et ce dans
une zone de transfert à partir d'une zone de conver-
gence cette zone de transfert étant, apte à réaliser le
transfert des gouttes.
Dans la suite du texte on entend par zone de
convergence la zone où le support 6 et le substrat 2
sont rapprochés l'un de l'autre, cette zone étant ponc-
tuelle ou, du moins, de longueur limitée. On entend
par zone de transfert une zone de longueur plus étendue
à partir de la zone de convergence et vers l'aval où
est réalisé effectivement le transfert.
3~ Dans la zone de transfert, on maintient le
support de transfert 6 écarté parallèlement et sans
contact direct avec le substrat textile 2 et on règle
l'écartement entre eux en fonction de l'épaisseur des
gouttes déposées, afin, simultanément, d'assurer le
transfert tout en évitant la pénétration du substrat
textile 2 avec la matière thermocollante.
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-- 10 --
Enfin, on règle la matité des points de
matière thermocollante sur le substrat textile 2 en
fonction de la matité du support de transfert 6. En
effet, selon la matité du support 6, on obtient des
points 4 mats ou brillants. Ainsi en réglant la matité
du support 6, on obtient des points 4 plus ou moins
mats. Lorsque le support 6 est brillant, les points 4
sont brillants. En effet, un support anti-adhérent 6
est brillant lorsqu'il est lisse et sans aspérités.
Lorsqu'on dépose des gouttes liquides 7 sur un tel
support, la surface des gouttes solides après refroi-
dissement est lisse. Au contraire, un support anti-
adhérent 6 est mat lorsqu'il possède des aspérités et
celles-ci se retrouvent sur les surfaces externes des
gouttes solides après refroidissement.
Le dépôt sur le support de transfert 6 est
préférentiellement réalisé par sérigraphie ou hélio-
graphie plutôt que par raclage, la technique de dépôt
n'étant pas, en soi, l'objet de la présente invention.
Le support de transfert 6 est préférentiellement cons-
titué par un tapis de tissus de verre revêtu d'un pro-
duit anti-adhérent notamment à base de polytétrafluor-
éthylène ou de silicone. L'emploi d'un tel support de
transfert 6 anti-adhérent plutôt que d'une simple bande
métallique ou en papier seulement comme cela est le cas
dans l'état de la technique est une des conditions
favorisant le transfert de la matière thermocollante
depuis le support 6 sur le substrat 2 par contact et
non par pressage.
On entend par "transfert par contact" un
transfert de la matière thermocollante au moyen d'un
support de transfert 6 et par contact de ladite matière
thermocollante avec le substrat textile 2 mais sans
contact direct entre le substrat textile 2 et le sup-
port de transfert 6. Cela explique donc le réglage
d'écartement entre le substrat 2 et le support 6, au
~P
~Z921S~
-- 11 --
maximum à l'épaisseur des gouttes déposées et séchées,
ainsi que mentionné précédemment (aux compensations
pour les épaisseurs du substrat 2 et support 6 près).
Dans la zone de transfert ou intervient le
transfert, le substrat textile 2 n'est pas chauffé,
c'est-a-dire qu'il se trouve a température ambiante,
n'ayant par ailleurs, pas été chauffé préalablement.
Postérieurement au transfert, on ne chauffe
pas davantage le substrat textile 2 et, le cas échéant,
on refroidit les points 4 de matiere thermocollante se
trouvant sur le substrat textile 2 (et par voie de con-
séquence le substrat 2 lui-même, en général) et ceci
afin de les solidifier. En effet, cette solidification
n'est pas encore réalisée puisque le transfert (zone de
convergence) intervient immédiatement ou peu de temps
après le séchage des gouttes 7 et la mise en fusion du
ou des polymères composant lesdites gouttes 7.
Eventuellement, dans la zone de convergence
ou de transfert, on applique des forces réciproques,
tendant au rapprochement, au substrat textile 2 et au
support de transfert 6. Ces forces réciproques restent
cependant limitées et ont comme seul objectif d'assurer
un contact satisfaisant entre le substrat textile 2
et les seules gouttes 7 (mais non avec le support de
transfert 6).
Egalement, éventuellement et si nécessaire
et/ou possible, on effectue un apport de chaleur sup-
plémentaire dans la zone de convergence. Un tel apport
de chaleur vise à faciliter, pour autant que cela est
3Q nécessaire, le transfert. Toutefois, d'une part, cet
apport de chaleur ne peut être substitué à l'apport de
chaleur préalable concernant les gouttes 7 et ne vise
pas leur séchage. De plus, si un tel apport de chaleur
est souhaité, il concerne plutôt les gouttes 7 (éven-
tuellement le support de transfert 6 par voie de consé-
quence) que le substrat textile 2. En général, un tel
~r
.'~
12S~ 15~
- 12 -
chauffage additionnel n'est nécessaire que pour garder
en fusion les polymères thermocollant à haut point de
fusion et haute viscosité à l'état fondu.
Dans la description qui précède ainsi que
dans celle qui suit on utilise la même expression
"goutte" 7 pour désigner le dépôt de matière thermo-
collante dans l'ensemble du cycle du procédé. Toute-
fois, outre la remarque déjà faite sur la notion de
"goutte", il est entendu que la nature même de la
goutte évolue lors du procédé passant notamment origi-
nellement de l'état pâteux à finalement l'état sec.
Une installation pour la mise en oeuvre du
procédé comporte des premiers moyens d'entraînement 15
du substrat textile 2 et des seconds moyens d'entraîne-
ment 12 d'un support de transfert 6, au moins partiel-
lement anti-adhérent ainsi que, d'amont en aval et dis-
posés successivement, des moyens 8, 10 pour déposer des
gouttes d'ùne dispersion de matiere thermocollante sur
le support 6, des moyens de chauffage 14 des gouttes
ainsi déposées, et des moyens de transfert 12, 15,
16, 17 des gouttes ainsi séchées depuis le support de
transfert sur le substrat textile 2.
Les moyens de transfert de gouttes sont cons-
titués par les premiers et seconds moyens d'entraîne-
ment 12, 15 agencés afin de fonctionner en synchronisme
et de cylindres de calandrage ou équivalents 16, 17
légèrement écartes transversalement en vue de maintenir
egalement le support de transfert 6 et le substrat
textile 2 ecartes et sans contact direct l'un avec
l'autre, l'ecartement entre eux étant réglé en fonction
de l'épaisseur des gouttes déposées (et de l'épaisseur
du substrat 2 et du support 6) notamment par des moyens
de reglage agissant sur les cylindres de calandrage 16,
17.
Selon l'invention, les moyens de transfert
12, 15, 16, 17 sont depourvus de moyens de pression
l;~9Z15~
directe réciproque du substrat textile 2 et du support
de transfert 6 en vue d'assurer leur contact intime.
Les moyens de transfert 12, 15, 16, 17 assu-
rent une zone de transfert d'une certaine longueur apte
a permettre le transfert des gouttes.
Enfin, la zone de transfert est dépourvue de
moyens de chauffage du substrat textile 2.
Les premiers moyens d'entraînement 15 sont
constitués par exemple par l'un des cylindres de calan-
drage 16, 17 appartenant aux moyens de transfert, cecylindre de calandrage étant entraIné en rotation par
des moyens d'entraînement tels qu'un moteur.
Les seconds moyens d'entraînement 12 sont
constitués, par exemple, par un cylindre d'entraînement
placé en aval du dispositif, notamment après les cylin-
dres de calandrage 16, 17 et a la fin de la zone de
transfert.
Les moyens 8, 10 pour déposer des gouttes, à
l'état pâteux sur le support de transfert 6 anti-adhé-
2Q rents comprennent, par exemple un cylindre 8 d'hélio-
gravure ou de sérigraphie d'axe 9 et un cylindre de
contrepartie plein 10, en regard, d'axe 11 parallele,
les deux cylindres 8, 10 étant en contact de part et
d'autre du support de transfert 6. Ces deux cylindres
8, 10 sont placés essentiellement en amont du disposi-
tif et tournent en sens opposés grâce a des moyens
d'entraînement tels qu'un moteur. Ce moteur est asso-
cié au moteur des moyens d'entraînement 12 pour que, en
amont et en aval, le support de transfert 6 se déplace
3Q a la même vitesse linéaire.
Les moyens de chauffage 14 peuvent faire
l'objet de nombreuses variantes d'exécution. Il s'agit
essentiellement de moyens de chauffage des gouttes 7
par rayonnement (exemple par infrarouge ou micro-ondes)
ou encore par convection (air chaud) plutôt que par
conduction et ceci compte tenu que le support de trans-
lZ5~Z151
- 14 -
fert 6 est, en soi, normalement peu ou faiblement con-
ducteur de la chaleur.
Les moyens de chauffage 14 sont d'intensité
variable (sur leur longueur) et s'étendent sur une
longueur (donc compte tenu de la vitesse de défilement
du support de transfert 6 sont actifs pendant une durée
correspondante) telles que les gouttes 7 déposées par
les cylindres 8, 10 sont successivement séchées puis
que le polymere qui constitue la matiere thermocollan~e
soit en fusion au moins partiellement. Il est a obser-
ver que les moyens de chauffage 14 sont placés, norma-
lement, sur un trajet linéaire du support de transfert
6 entre les cylindres de dépôt 8, 10 et les cylindres
de calandrage 16, 17. Cette disposition permet de
répartir les moyens de chauffage 14 sur la longueur de
parcours désiré, sans remettre en cause l'architecture
du dispositif, ce qui ne serait pas le cas si les
moyens de chauffage étaient intégrés a un cylindre, la
longueur du parcours étant alors fixe et limitee.
Les moyens de chauffage 14 sont placés en
aval, généralement à proximité des cylindres de dépôt
8, 10, pour éviter un trop grand encombrement de l'ins-
tallation. En général, ils sont placés en amont des
cylindres de calandrage 16, 17, suffisamment proches
d'eux pour que les polymeres thermocollants soient
encore en fusion dans la zone de convergence tout en
étant agencés pour ne pas chauffer indûment le substrat
textile 2 arrivant sur le cylindre de calandrage 16.
Les cylindres de calandrage 16, 17 définis-
sent la zone de convergence. Ces deux cylindres sont
notamment identiques, de même rayon, lisses, d'axes
paralleles, entrainés en sens opposés en synchronisme.
Ils sont légèrement écartés transversalement l'un de
l'autre, c'est-a-dire qu'ils ne sont pas tangents,
naturellement, mais que leurs génératrices en regard,
les plus proches, sont écartées l'une de l'autre et non
i2~215~
- 15 -
en contact, cet écartement étant réglé en fonction de
l'épaisseur des gouttes déposées par les cylindres de
dépôt 8, 10. En particulier cet écartement est tel
qu'il est au maximum égal à l'épaisseur des gouttes,
aux épaisseurs du substrat 2 et du support 6 près. A
cet effet, les axes des cylindres de calandrage 16, 17
peuvent être portés par deux paires de paliers d'ecar-
tement reciproque reglable. Des moyens de réglage tels
que des vis sans fin ou autres permettent d'assurer le
réglage de cet écartement. Des moyens de blocage tels
que des écrous ou autres permettent de maintenir cet
écartement fixe. Les moyens de réglage comportent, en
général, des moyens de reperage de la valeur de l'ecar-
tement.
Des cylindres de renvoi ou de déviatlon ou
similaires permettent de definir la fin de la zone de
transfert et le debut de la æone de divergence du
substrat textile 2 et du support de transfert 6. Les
cylindres de renvoi sont agencés de maniere se~blable
aux cylindres de calandrage 16, 17 de manière à être
écartés de manière comparable aux cylindres de calan-
drage 16, 17. Les cylindres de calandrage 16, 17 et
les cylindres de renvoi sont écartés axialement d'une
longueur définissant la longueur de la zone de trans-
fert. Cette longueur est reglable, le cas echeant, les
paliers des cylindres de calandrage et de renvoi etant
agences en consequence. En toute occurrence, cette
longueur est telle que le polymère thermocollant ait le
temps de se recristalliser pour qu'en fin de zone de
transfert les gouttes 7 soient intégralement transfe-
rees du support 6 sur le substrat 2.
Le cas echeant, des moyens de pression legère
et réciproque sont associés aux cylindres de calandrage
16, 17, respectivement aux cylindres de renvoi avec
pour seule fonction d'assurer le maintien de l'écarte-
ment souhaité entre le substrat 2 et le support 6 et
.~
~Z9Z15~
- 16 -
donc la qualité du transfert. Les moyens de pression
légère visent donc essentiellement à s'assurer que le
substrat 2 et le support 6 sont bien appliqués sur leur
cylindre de calandrage respectif. Par contre et ainsi
que cela a déjà été mentionné, de tels moyens de pres-
sion n'ont pas pour objectif d'assurer le contact
direct avec pression entre les cylindres de calandrage
ou de renvoi respectivement, un tel contact direct avec
pression devant, au contraire, être évité.
Le cas échéant, et pour autant qu'il soit
nécessaire et/ou possible, il est également prevu des
moyens de chauffage additionnels situés à la limite
amont de la zone de convergence, destiné à chauffer
essentiellement les gouttes 7. Toutefois, de tels
moyens de chauffage additionnels ne peuvent remplacer
les moyens de chauffage 14 et n'ont pas la même fonc-
tion que les moyens de chauffage 14. En général, de
tels moyens de chauffage additionnels ne sont nécessai-
res que pour maintenir les polymères en fusion jusqu'au
moment du transfert. Cette variante n'est utile que
pour les polymères à haut point de fusion et haute vis-
cosité à l'état fondu.
En aval des cylindres de renvoi, c'est-à-dire
à la fin du dispositif, le substrat textile 2 et le
support de transfert 6 sont écartés l'un de l'autre au
moyen de cylindre de déviation ou similaire.
Le substrat textile comportant les points 4
de matière thermocollante est par exemple enroulé en
une bobine 18 en aval de la zone de transfert.
L'installation comporte également, et éven-
tuellement, des moyens aptes à refroidir les points 4
de matière thermocollante une fois transférés sur le
substrat textile 2, situés dans la zone de transfert
en aval de la zone de convergence. En général, ces
moyens sont constitués par l'air ambiant non chauffé
dans lequel circule le substrat 2 avec les points 4 de
~ri
.. ~..
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matière thermocollante. En variante, ces moyens sont
des moyens effectifs de refroidissement par production
de froid tels que plaques de refroidissement dans les-
quelles circule un fluide réfrigérant, plaques qui sont
en contact direct avec le support de transfert et
situés à l'opposé du substrat textile 2; ou tels qu'un
caisson réfrigérant dans les parois duquel circule un
liquide de refroidissement afin de maintenir une am-
biance dans ledit caisson telle que l'ensemble support
textile 2, points de nature thermocollante 7 et support
anti-adhérant 6 soient placés à basse température et
protégés de toute humidité de condensation intempes-
tive. En général, ces moyens sont placés en amont de
la bobine 18 pour que le textile 1 ne soit bobiné
qu'une fois le produit transféré parfaitement stable.
Selon une autre caractéristique de l'in-
vention, l'installation ne comporte pas de moyens de
chauffage du substrat textile 2 préalablement au trans-
fert. En particulier, le cylindre de calandrage 16
sur lequel se trouve le substrat textile 2 n'est pas
chauffé, et selon une variante de l'invention, peut
être refroidi par circulation de liquide réfrigérant
afin de figer le polymère en fusion dès son contact
avec le textile 2.
Dans une première forme d'exécution (figure
1), l'installation fonctionne en discontinu, le support
de transfert 6 s'étendant entre une bobine de stockage
amont 13 placée en amont des cylindres de dépôt 8, 10
et une bobine de stockage aval placée en aval des
cylindres de renvoi, notamment dans la région de la
bobine de produit textile thermocollant 19. Lorsque la
bobine de stockage amont 13 est vide, on lui substitue
la bobine de stockage aval 19 et le cycle de fonction-
nement peut recommencer.
Dans une seconde forme d'exécution (figure
2), l'installation fonctionne en continu, le support de
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transfert 6 est continu, sans fin, tendu par exemple
entre trois cylindres 20, 21, 22 auxquels sont associés
les seconds moyens d'entralnement. En particulier, le
support de transfert 6 après passage entre les cylin-
dres ca;andre 16, 17 passe sur un premier rouleau d'en-
traînement 20, sur un deuxième rouleau 21 placé entre
le rouleau 20 et un troisième rouleau 22 en amont des
cylindres de dépôt 8, 10. Sous le rouleau 21 est
placée une brosse 23 qui permet de nettoyer la surface
du suppor~ de transfert 6 des particules de points ou
gouttes qui pourraient y subsister.
En fonctionnement, le support de transfert 6
et le substrat textile 2 sont, dans la partie princi-
pale de l'installation tendus et entraînés en synchro-
nisme, notamment en continu a vitesse constante. Dans
la zone de convergence ou le substrat 2 et le support 6
sont en regard, ils sont écartés et parallèles l'un à
l'autre, seules les gouttes 7 préalablement chauffées
assurant entre eux un contact, le transfert étant
réalisé du fait d'une adhésion relative de la matière
thermocollante plus importante avec le substrat 2
qu'avec le support 6 anti-adhérent.
