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PROCEDE DE FABRICATION D'ELEMENTS DE REVETEMENT
DECOUPES DANS UNE DALLE COMPOSITE
ET ELEMENT DE REVETEMENT OBTENU
- 5 L'invention concerne un procédé de
fabrication d'éléments composites de revêtement comprenant
une couche de parement en matériau noble massif rigide
associée à une sous-couche de contreparement en matériau
composite apte à être mis en oeuvre par moulage et
durcissant après sa mise en oeuvre, ainsi qu'un élément de
revêtement ainsi obtenu.
Des éléments de revêtement tels que des
pavés ou des carreaux sont par exemple utilisés pour le
revêtement de surfaces de voirie telles que les trottoirs
ou les rues, ou les murs ou les sols de bâtiments. Ces
éléments peuvent présenter des contours divers qui peuvent
être carrés ou rectangulaires ou plus complexes. Ils
doivent cependant être particulièrement esthétiques, de
caractéristiques mécaniques appropriées à leur utilisation,
et peu onéreux à fabriquer et à poser.
- On connaît déjà des éléments de revêtement
tels que des pavés en matériau massif, par exemple en
granit. Ces éléments de revêtement présentent
l'inconvénient d'un prix très élevé lié au prix du matériau
utilisé. De plus, les pavés massifs généralement fabriqués
par fendage présentent des formes irrégulières, ce qui nuit
à l'esthétique du revêtement et augmente les coûts de pose
compte tenu de la nécessité de faire appel à une main-
d'oeuvre spécialisée.
On connaît également des pavés ou des
dalles réalisés intégralement en béton brut massif. Dans ce
cas, le coût du matériau est beaucoup plus faible, mais
l'esthétique n'est pas satisfaisante. De plus, la
fabrication de ces éléments est relativement onéreuse et
n'est pas appropriée à une fabrication sur mesure
d'éléments de forme ou dimensions quelconques.
Pour remédier à ces différents
inconvénients, on a déjà pensé à réaliser des éléments
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composites comprenant une couche externe de parement
d'épaisseur aussi faible que possible en matériau noble
massif rigide, associée à une sous-couche de contreparement
en matériau composite tel qu'un béton. Un tel élément
présenterait en effet à la fois l'avantage d'un prix
matière raisonnable tout en conférant un aspect esthétique
satisfaisant.
Ainsi, la demande de brevet européen
EP-A-0.176.471 décrit un élément composite de revêtement
formé d'une couche extérieure de matériau massif tel que de
la pierre collée par un mortier sur une couche de support
en béton. Selon ce document, le support de béton est
appliqué à la couche extérieure à la main ou par une
machine appropriée sur le chantier avant utilisation. De ce
fait, l'économie réalisée par la matière est contrebalancée
par le coût de main-d'oeuvre et par la faible productivité
du procédé de fabrication. En effet, il est peu réaliste de
-penser qu'il est possible de mouler sur chanti/er chaque
couche de support en béton de chaque pavé, puis de coller
individuellement la couche de support en béton obtenue sur
chaque couche externe de pierre préalablement découpée aux
dimensions adéquates.
En conséquence et plus généralement, les
éléments composites de revêtement proposés dans l'art
antérieur n'ont pas été largement exploités dans la
pratique compte tenu de la complexité et du prix de leur
procédé de fabrication.
En outre, le problème se pose de la
fiabilité de la liaison mécanique entre la couche de
parement extérieure et la sous-couche de contreparement, et
plus généralement des caractéristiques mécaniques de
l'élément composite. Ce problème se pose de façon accrue
dans le cas où l'élément de revêtement doit être utilisé en
voirie (trottoirs, rues...). Pour résoudre ce problème, on
a déjà pensé à ménager des rainures ou des perçages dans la
couche de parement, ces rainures ou perçages recevant le
mortier de liaison et/ou des saillies d'armatures noyées
dans la sous-couche de béton. Néanmoins, là encore, le coût
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nécessaire pour réaliser ces rainures ou perçages grève le
prix de fabrication de tels éléments.
L'invention vise donc à remédier à
l'ensemble des inconvénients sus-mentionnés de l'art
antérieur.
Ainsi, l'invention vise à proposer un
procédé de fabrication d'éléments composites de revêtement
présentant l'aspect esthétique d'un matériau noble massif,
mais dont le prix global de fabrication et de pose est du
même ordre que ou légèrement supérieur à celui d'éléments
de revêtement constitués entièrement de béton.
L'invention vise également à proposer un
procédé de fabrication grâce auquel l'aspect et la finition
des éléments de revêtement est de très bonne qualité sans
pour autant que le coût de fabrication soit augmenté.
L'invention vise également à proposer un
procédé de fabrication permettant la fabrication d'éléments
-composites de revêtement dont la nature et la forme peuvent
varier, et dont le prix est au moins sensiblement
indépendant de la forme donnée aux éléments de revêtement.
Plus particulièrement, l'invention vise à
proposer un procédé de fabrication permettant la
préfabrication des éléments composites de revêtement selon
un procédé industriel en grande quantité, mais qui permet
néanmoins de donner aux éléments de revêtement une forme
quelconque qui peut être définie à la demande et sur mesure
en fonction de chaque chantier.
L'invention vise également à proposer un
procédé de fabrication d'éléments composites de revêtement
de résistance mécanique améliorée en compression et en
cisaillement de facon économique.
L'invention vise également à proposer un
élément composite de revêtement présentant un bon aspect
esthétique et dont le prix de revient et de pose est
faible, c'est-à-dire du même ordre de grandeur ou peu
supérieur à celui d'éléments constitués entièrement de
béton.
L'invention vise également à proposer un
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tel élément composite de revêtement dont les
caractéristiques mécaniques sont améliorées, et notamment
un élément de revêtement plus particulièrement destiné au
revêtement de surfaces de voirie (trottoirs, rues...).
Pour ce faire, l'invention concerne un
procédé de fabrication d'éléments composites de revêtement
comprenant une couche de parement en matériau noble massif
rigide associée à une sous-couche de contreparement en
matériau apte à être mis en oeuvre par moulage et
durcissant après sa mise en oeuvre, caractérisé en ce que :
- on part d'une plaque de parement dont les
dimensions en largeur et/ou en longueur sont supérieures à
celles des éléments à fabri~uer,
- on moule et on associe une sous-couche de
contreparement sur toute une face de la plaque de parement
pour former une dalle composite de grandes dimensions,
- et on découpe la dalle composite
perpendiculairement à son plan principal, après
l'association de la sous-couche de contreparement à la
plaque de parement, en une pluralité d'éléments de
revêtement prêts à poser.
Avantageusement et selon l'invention, on
découpe la dalle composite en au moins deux étapes
distinctes dont une étape de prédécoupe lors de laquelle on
réalise, à partir de la face externe libre de la sous-
couche de contreparement moulée, un réseau d'entailles de
prédécoupe de hauteur prédéterminée dans au moins une
partie de l'épaisseur de la sous-couche de contreparement,
de façon à prédécouper les éléments de revêtement.
Selon l'invention, on associe la sous-
couche de contreparement à la plaque de parement par
l'intermédiaire d'une couche de collage dont le temps de
séchage est inférieur au temps de durcissement de la sous-
couche de contreparement. Et on réalise l'étape de
prédécoupe après le séchage de la couche de collage.
Avantageusement et selon l'invention, on utilise une couche
de collage constituée d'une colle comprenant un liant
hydraulique et de l'eau.
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~_ 5
En variante ou en combinaison, on associe
la sous-couche de contreparement à la plaque de parement
par l'intermédiaire de moyens mécaniques de fixation
uniformément répartis en surface entre la plaque de
parement et la sous-couche de contreparement, notamment
sous la forme de happes d'ancrage associées rigidement
-notamment rivetées- à la plaque d'ancrage avant le moulage
et l'association de la sous-couche de contreparement.
L'invention concerne également un élément
composite de revêtement obtenu par un procédé de
fabrication selon l'invention. Et l'invention concerne un
élément composite de revêtement tel qu'un pavé, un
carreau..., comprenant une couche de parement en matériau
noble massif rigide associée à une sous-couche de
contreparement en matériau apte à être mis en oeuvre par
moulage et durcissant après sa mise en oeuvre, caractérisé
en ce que ses faces latérales et les arêtes vives de la
couche de parement ont l'état de surface et l'aspect laissé
par un outil de découpe tel qu'une scie, un jet d'eau sous
pression ou un laser.
L'invention concerne en outre un procédé de
fabrication et un élément composite de revêtement
comprenant en combinaison tout ou partie des
caractéristiques mentionnées ci-dessus ou ci-après.
D'autres caractéristiques et avantages de
l'invention apparaîtront à la lecture de la description
suivante qui se réfère aux figures annexées dans
lesquelles :
- les figures 1 à 7 sont des vues
partielles schématiques en perspective illustrant
différentes étapes d'un procédé de fabrication selon
l'invention,
- la figure 8 est une vue partielle en
section transversale d'un dispositif pour la mise en oeuvre
d'un procédé selon l'invention,
- la figure 9 est une vue partielle en
coupe transversale d'une dalle composite prédécoupée
obtenue lors d'un procédé de fabrication selon l'invention,
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- la figure 10 est une vue en coupe
transversale d'un élément composite de revêtement selon
l'invention obtenu à partir de la dalle de la figure 9 par
un procédé de fabrication selon l'invention,
- les figures 11 à 13 sont des vues en
coupe transversale de variantes d'éléments composites selon
l'invention obtenus par un procédé de fabrication selon
l'invention.
La figure 1 représente une table de
travail 1 rigide sur laquelle on a disposé des liteaux 2
parallèles les uns les autres. Sur les liteaux 2, on pose
une ou plusieurs plaques 3 de parement dont les dimensions
en largeur et en longueur sont supérieures à celles des
éléments composites de revêtement à fabriquer. On fixe
ensuite aux liteaux 2, rigidement mais de façon amovible,
des parois périphériques 4 de coffrage s'étendant tout
autour de chacune des plaques 3. La hauteur des parois de
-coffrage 4 sur le pourtour de chaque plaque 3 de parement
est constante et est définie en fonction de la hauteur
voulue pour la sous-couche de contreparement 12
ultérieurement moulée dans le moule formé de la plaque de
parement 3 qui fait office de fond de coffrage, et du
coffrage périphérique 4. Sur les figures 1 à 7, la table de
travail 1, les liteaux 2, la plaque de parement 3 et les
parois de coffrage 4 ne sont représentés que partiellement
pour plus de clarté.
La table de travail 1 utilisée peut être
une table de grande longueur, par exemple d'une longueur de
l'ordre de 100 mètres, et d'une largeur de l'ordre de
1 à 5 mètres. On pose alors une série de plaques 3 de
parement en matériau noble massif, prédécoupées, ayant une
largeur de l'ordre de 1 à 5 mètres et une longueur de
l'ordre de 2 à 10 mètres le long de cette table de
travail 1 sur les liteaux 2. On réalise un coffrage grâce à
des parois 4 autour de chaque plaque 3.
Les plaques de parement 3 utilisées peuvent
être constituées d'un matériau naturel tel que de la pierre
naturelle, du granit, du marbre, du bois, etc... ou d'un
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matériau artificiel tel qu'un matériau synthétique, de la
céramique, de l'émail... L'épaisseur de la plaque de
parement 3 utilisée peut varier, par exemple entre 5
et 45 mm.
Avantageusement et selon l'invention, on
utilise des plaques de parement 3 qui proviennent
directement d'une étape de sciage d'un bloc massif du
matériau concerné. En effet, on a constaté que l'état de
surface résultant d'un sciage est suffisamment esthétique
dans la majorité des cas du point de vue de l'aspect
conféré à la face extérieure 6 de la plaque de parement 3,
mais permet également d'améliorer de façon significative
l'adhérence de la sous-couche de contreparement 12 et/ou
d'une couche de collage 7 appliquée sur la face interne 5
de la plaque de parement 3. En variante néanmoins, on
pourra réaliser une scarification par bouchardage ou
flammage de la face intérieure 5 de la plaque de parement 3
destinée à recevoir la sous-couche de contrepa-rement 12
et/ou la couche de collage.
Ainsi, chaque plaque de parement 3 est
disposée au moins sensiblement horizontalement sur la table
de travail 1 avec sa face externe 6 libre de parement
orientée vers le bas.
Sur la figure 2, on a représenté l'étape
ultérieure lors de laquelle on étend une couche de
collage 7 sur la face intérieure 5 de la plaque de
parement 3. Cette couche de collage 7 est constituée d'un
matériau formant liant et/ou adhésif dont le temps de
séchage est inférieur au temps de durcissement de la sous-
couche de contreparement appliquée ultérieurement. Cette
couche de collage 7 peut être constituée d'une colle
comprenant un liant hydraulique et de l'eau, par exemple
une couche de barbotine. Avantageusement et selon
l'invention, on utilise une couche de barbotine 7 lorsque
la sous-couche de contreparement 12 appliquée
ultérieurement est constituée de béton.
Sur la figure 3, on a représenté une
variante de réalisation dans laquelle on associe la sous-
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couche de contreparement 12 à la plaque de parement 3 parl'intermédiaire de moyens 8 mécaniques de fixation
uniformément répartis en surface entre la plaque de
parement 3 et la sous-couche de contreparement 12 appliquée
ultérieurement. Ces moyens 8 de fixation sont formés de
happes d'ancrage 8a, 8b associées rigidement à la plaque 3
avant le moulage et l'association de la sous-couche de
contreparement 12 et de façon à s'étendre au sein de la
sous-couche de contreparement 12 lorsque celle-ci est
montée sur la plaque 3. Les happes d'ancrage 8a, 8b sont
rivetées dans des perçages 9 ménagés dans la plaque de
parement 3 préalablement. Chaque happe d'ancrage 8a, 8b
comporte un rivet 10, qui peut être un rivet à frapper ou
un rivet par déformation, et qui est engagé dans un
percage 9 de la plaque de parement 3. Ce rivet 10 porte une
platine d'ancrage 11 qui s'étend en saillie à partir de la
plaque de parement 3 à l'intérieur de la sous-couche de
-contreparement 12 ultérieurement appliquée. ~ Sur les
figures 3, 12 et 13, on a représenté deux variantes de
réalisation. Dans la première variante représentée
(figures 3 et 12), la platine 11a est par exemple une
portion de profilé à section droite transversale en forme
de U et définit ainsi deux ailes parallèles qui s'étendent
perpendiculairement à la plaque de parement 3 à l'intérieur
de la sous-couche de contreparement 12. Dans la deuxième
variante représentée (figures 3 et 13), la platine 11b de
la happe d'ancrage 8b peut être formée d'une coupole
hémisphérique 11b rivetée par son fond, et qui présente à
sa portion la plus éloignée de la plaque de parement 3, une
collerette 13 qui s'étend au moins sensiblement
parallèlement à la face intérieure 5 de cette plaque de
parement 3.
Bien évidemment, on peut utiliser en
combinaison une couche de collage 7 et des moyens 8
mécaniques de fixation. Par exemple, on peut fixer des
happes d'ancrage 8a ou 8b, puis étaler une couche de
barbotine 7 sur la plaque de parement 3.
On termine la fabrication d'une dalle 14
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~_ g
composite de grandes dimensions (figure 4) en moulant et en
associant une sous-couche de contreparement 12 sur toute la
face intérieure 5 de la plaque de parement 3. Cette sous-
couche de contreparement 12 est par exemple formée de béton
frais, coulé directement à l'intérieur du moule formé par
la plaque de parement 3 et les parois 4 de coffrage. Selon
l'invention, on coule cette sous-couche de
contreparement 12 avant que la couche de collage 7 ne soit
durcie. La sous-couche de contreparement 12 est
avantageusement constituée d'un béton, par exemple un béton
de classe B60 ou de tout autre matériau -notamment un
matériau composite- apte à être mis en oeuvre par moulage
et durcissant après sa mise en oeuvre. Ce béton est ensuite
vibré et arasé. Avantageusement, la face supérieure
externe 15 de la sous-couche de contreparement 12 est
ensuite rainurée, de façon à présenter des rainures 16
facilitant la pose ultérieure des éléments composites
-(figures 11 et 13). L'épaisseur de la sous-couche de
contreparement 12 est supérieure à celle de la plaque de
parement 3 qui est la plus faible possible compte tenu des
contraintes mécaniques et des impératifs de fabrication et
de manutention. La sous-couche de contreparement 12 peut
être en matériau armé, précontraint, en béton fibré ou
incorporant des adjuvants divers, en matériau à base de
matière synthétique composite ou non composite, chargée ou
non... Le matériau est choisi en fonction des propriétés
mécaniques recherchées et de son coût.
Chaque dalle 14 composite ainsi réalisée
est ensuite découpée perpendiculairement à son plan
principal, en une pluralité d'éléments 17 composites de
revêtement prêts à poser.
La figure 5 représente schématiquement
l'installation utilisée pour découper la dalle composite 14
en éléments 17. On peut par exemple utiliser une
installation et un procédé décrits dans le document
EP-A-0.197.844 en remplaçant la buse de tra~age de ce
document par un outil de découpe.
On saisit sur un ordinateur 18 les
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_ .o
dimensions, les formes et la disposition des éléments
composites 17, par exemple à partir d'un plan 19. A partir
de cet ordinateur 18 programmé de façon appropriée et
connue en soi par un logiciel ou un progiciel de dessin
assisté par ordinateur (par exemple du type AUTOCAD, marque
déposée) et/ou de gestion de production assistée par
ordinateur, on établit un calepinage des éléments à
fabriquer, et on prépare une mémoire de masse amovible
telle qu'une disquette 20 sur laquelle sont mémorisées les
données permettant de tracer et de réaliser la découpe de
chaque dalle 14 composite de grandes dimensions en
éléments 17. Cette disquette 20 est directement utilisée
par un automate 21 équipé d'un système informatique et
programmé également de façon connue en soi pour commander
le fonctionnement d'un robot de découpe 22. Les données
mémorisées sur la mémoire amovible 20 comportent en
particulier les fiches de fabrication de chaque élément de
-revêtement à fabriquer, et le nombre des éléments de mêmes
formes et dimensions. Ces données sont formatées par
l'ordinateur 18 sur la mémoire 20 pour être directement
utilisables par le logiciel de l'automate 21. L'automate 21
et son logiciel sont par exemple du type de ceux
commercialisés par la Société MERLIN GERIN (Meylan,
France). Le logiciel de l'automate 21 permet d'optimiser
les opérations et déplacements de l'outil de découpe en
minimisant les chutes. Ce robot de découpe 22 est par
exemple formé d'un chariot qui roule longitudinalement sur
des crémaillères 23 longitudinales s'étendant de chaque
côté de la table 1. Le chariot porte alors des roues 24
dentées motorisées par un dispositif de motorisation porté
par le chariot, connu en soi et non représenté. De la
sorte, le robot 22 peut se déplacer sous la commande de
l'automate 21 le long de la table de travail 1. Le robot 22
peut aussi être repéré par un dispositif de repérage
optique connu en soi. Par ailleurs, le chariot du robot 22
comporte une poutre transversale 25 sur laquelle un porte-
outil 26 peut se déplacer en translation transversale sous
la commande de l'automate 21. La poutre 25 transversale
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1 --
porte par exemple un rail à crémaillère sur lequel des
roues dentées du porte-outil 26 viennent rouler. Ces roues
dentées sont motorisées par un moteur 27 commandé par
l'automate 21. Le porte-outil 26 comporte un bras 28
s'étendant verticalement vers le bas et portant l'outil de
découpe qui est, dans l'exemple représenté, une scie
circulaire diamantée rotative 29 entraînée en rotation par
une transmission appropriée à travers le bras 28 grâce à un
moteur. Le bras 28 a également sa position relative par
rapport au porte-outil 26 qui peut être réglée sous le
contrôle de l'automate 21 ou manuellement. Par exemple, le
bras 28 peut au moins subir une rotation, notamment de 90
autour de son axe vertical de façon à pouvoir placer la
scie 29 soit dans la direction longitudinale de la table 1
parallèlement aux crémaillères 23 sur lesquelles le chariot
roule, soit perpendiculairement à cette direction, c'est-à-
dire transversalement à la table 1, soit dans toute
position intermédiaire.
Sur la figure 5, la dalle composite 14 est
représentée, et on a ôté les parois 4 de coffrage avant de
procéder à la découpe. Lorsque l'outil de découpe utilisé
est un jet d'eau sous pression ou un laser, les parois 4 de
coffrage peuvent être laissées en place lors de l'étape de
découpe, notamment lors de l'étape de prédécoupe décrite
ci-après.
Selon l'invention, on découpe la dalle 14
composite en au moins deux étapes distinctes dont une étape
de prédécoupe qui est représentée à la figure 6. Dans cette
étape de prédécoupe, on réalise, à partir de la face
externe libre 15 de la sous-couche de contreparement 12
moulée, un réseau d'entailles de prédécoupe 30 continues de
hauteur prédéterminée dans au moins une partie de
l'épaisseur de la sous-couche de contreparement 12, de
façon à prédécouper les éléments de revêtement 17. Dans les
exemples représentés, le réseau d'entailles de
prédécoupe 30 est en forme de quadrillage. Néanmoins, il
est à noter que l'invention permet la fabrication
d'éléments 17 de contours quasiment quelconques. Le réseau
21~i2738
12
peut donc présenter un maillage quelconque et même être
irrégulier. Cette étape de prédécoupe est réalisée avant la
fin du durcissement de la sous-couche de contreparement 12,
mais de préférence après le durcissement de la couche de
collage 7. On réalise des entailles 30 de prédécoupe dont
la hauteur est inférieure à l'épaisseur de la sous-couche
de contreparement 12 de façon à ne pas entamer la couche de
collage 7, mais supérieure à la moitié de cette épaisseur.
- On laisse par exemple une épaisseur de 0,3 à 2 cm entre le
fond des entailles 30 et la couche de collage 7. Après
l'étape de prédécoupe, on attend la fin du durcissement de
la sous-couche de contreparement 12, puis on effectue une
étape de découpe finale lors de laquelle on découpe et on
sépare les éléments de revêtement 17 en coupant l'épaisseur
résiduelle de la dalle composite 14 laissée entre le fond
des entailles 30 de prédécoupe et la face externe libre 6
de la plaque de parement 3. Dans l'étape de découpe finale
-représentée à la figure 7 et effectuée sur la même
installation (figure 5) que l'étape de prédécoupe, on
engage un outil de coupe 29 dans les entailles 30 de
prédécoupe qui servent de guide à l'outil 29 lors de
l'étape de découpe finale. L'étape de prédécoupe est
effectuée avec le même outillage et la même installation
que l'étape de découpe finale. Néanmoins, entre ces deux
étapes, il est possible de manutentionner les dalles 14
composites, par exemple pour accélérer le durcissement de
la sous-couche de contreparement 12 en procédant à un
étuvage ou autre. Bien évidemment, les dalles composites 14
sont fixées rigidement sur la table de travail 12 sur
laquelle le robot 22 de découpe se déplace, et ce aussi
bien avant l'étape de prédécoupe qu'avant l'étape de
découpe finale. Et chaque dalle composite 14 est fixée sur
la table 1 dans une position prédéterminée précise et
reperee.
La figure 9 représente un exemple de
réalisation des entailles 30 de prédécoupe, c'est-à-dire un
détail de la section de la dalle composite 14 représentée à
la figure 6.
2152738
13
Il est à noter que la prédécoupe dans la
sous-couche de contreparement 12 non encore durcie est une
étape facile à réaliser avec un outil standard, tel qu'une
scie diamantée. L'étape de prédécoupe et l'étape de découpe
finale peuvent également être effectuées par une découpe au
jet d'eau sous pression. Dans ce cas, on pourra utiliser un
jet d'eau de faible puissance (par exemple sous une
pression de moins de 100 bars). Après le durcissement de la
sous-couche de contreparement 12, il ne reste à découper
qu'une faible épaisseur de matériau dur. C'est la raison
pour laquelle on pourra utiliser dans l'étape de découpe
finale la même installation de découpe, et notamment la
même table de travail 1 et le même robot 22 de découpe que
pour l'étape de prédécoupe, à savoir une scie diamantée
standard ou un jet d'eau de faible puissance. En variante,
on peut aussi utiliser un laser de découpe.
- Il est à noter que l'étape de prédécoupe
-peut être effectuée rapidement si l'on utilise une couche
de collage 7 à séchage rapide et/ou des moyens 8 mécaniques
de fixation.
On peut aussi bien évidemment ne pas
utiliser la même installation pour réaliser l'étape de
prédécoupe et l'étape de découpe finale.
Dans le mode de réalisation représenté sur
les figures 1 à 7, on a utilisé la même table de travail 1
pour fabriquer les dalles composites 14, puis pour les
découper en éléments 17. Ainsi, la table de travail 1 sur
laquelle on fabrique la dalle composite 14 de grandes
dimensions forme le support d'une installation de découpe,
de sorte qu'au moins une étape de découpe peut être
effectuée sans manutention de la da~lle 14 composite après
sa fabrication. On peut ainsi fabriquer un grand nombre
d'éléments 17 sans manutention spécifique des dalles 14 au
cours du procédé.
En variante, on peut aussi fabriquer les
dalles composites 14 sur une table standard simplement
constituée d'un plan horizontal supportant les liteaux 2,
puis manutentionner les dalles 14 vers une installation de
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14
découpe distincte. Cette deuxième variante permet de
faciliter les étapes ultérieures d'emballage, de
conditionnement et de transport des éléments 17 fabriqués.
Sur la figure 8, on a représenté une
5 installation permettant de mettre en oeuvre cette deuxième
variante. Chaque dalle 14 çomposite est préparée sur un
châssis métallique 31 portant des panneaux de bois
composite ou des liteaux 2 et un coffrage périphérique 4
métallique amovible.
Ces châssis 31 sont montés amovibles sur un
bâti 32 de l'installation de découpe, grâce à des
rouleaux 33 transversaux montés sur le bâti 32. Le bâti 32
porte également les crémaillères 23 longitudinales sur
lesquelles le robot de découpe 22 roule. Le bâti 32 définit
15 également des épaulements de support 34 longitudinaux
recevant une cornière longitudinale 35 du châssis 31
portant la dalle 14.
Chaque châssis 31 peut donc être placé sur
le bâti 32 en le faisant rouler sur les rouleaux 33, et est
20 ensuite fixé rigidement par rapport au bâti 32 par tout
moyen approprié (boulons, brides...). Lorsque l'étape de
prédécoupe ou de découpe est terminée, on peut aisément
ôter le châssis 31 qui porte la dalle 14 pour -lui faire
subir une autre étape et utiliser l'installation pour
25 traiter une autre dalle 14 portée par un autre châssis 31.
Les figures 10 à 13 représentent des
exemples d'éléments composites 17 selon l'invention obtenus
par un procédé selon l'invention. Ces éléments composites
17 peuvent être utilisés en éléments de revêtement vertical
30 ou horizontal, porteurs ou non. On peut ainsi fabriquer des
pavés, des dalles de voirie, des dalles de bardage, des
carreaux... Ces éléments 17 composites sont plans.
Néanmoins, le procédé et l'invention sont aussi applicables
pour fabriquer des éléments non plans tels que des bordures
35 de trottoir, des nez de marche, des éléments de mobilier
urbain, des éléments porteurs tels que des moellons... Il
suffit en effet d'utiliser une ou plusieurs plaques 3 de
parement de forme appropriée.
215273~ `
_ 15
Par ailleurs, il est à noter que chaque
dalle composite 14 peut être découpée en éléments 17 de
forme géométrique quelconque, notamment si on utilise une
découpe au jet d'eau ou au laser. Les formes les plus
complexes peuvent être envisagées. Et il n'est pas
nécessaire de réaliser un coffrage ou un moule pour chaque
élément 17 de revêtement à fabriquer.
L'élément 17 comprend donc une couche de
parement 36 formée d'une portion de la plaque de parement 3
initialement utilisée pour préparer une dalle 14. Cette
couche de parement 36 est en matériau noble massif rigide
et présente donc une face externe esthétique décorative. La
couche de parement 36 est associée rigidement à une sous-
couche de contreparement 38 qui est une portion de la sous-
couche de contreparement 12 réalisée sur la plaque 3 deparement par le procédé selon l'invention. La sous-couche
dè contreparement 38 est donc réalisée en matériau
composite apte à être mise en oeuvre par moulage et
durcissant après sa mise en oeuvre. La couche de parement
20- 36 est associée rigidement à la sous-couche de
contreparement 38 par l'intermédiaire d'une couche de
collage 37 qui est une portion de la couche de collage 7 ou
par l'intermédiaire des moyens 8 mécaniques de fixation.
L'élément composite 17 a ses faces latérales-39 et les
arêtes vives 40 de la couche de parement 36 à la jonction
de ces faces latérales 39 qui ont un état de surface et un
aspect laissé par un outil de découpe tel qu'une scie, un
jet d'eau sous pression ou un laser. Ces faces latérales 39
et ces arêtes 40 sont donc parfaitement régulières et
lisses et présentent donc un aspect amélioré.
Sur les figures 10 et 11, on a représenté
la variante dans laquelle l'élément composite comprend une
couche de collage 37 qui est donc une portion de la couche
de collage 7 d'une dalle 14. Dans la variante de la
figure 11, la face intérieure de la couche de parement 36
est rainurée ou scarifiée pour faciliter la liaison entre
cette couche de parement 36 et la couche de collage 37.
Sur les figures 12 et 13, on a représenté
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_- 16
la variante dans laquelle on utilise des happes
d'ancrage 8a, 8b fixées ancrées -notamment rivetées- dans
la couche de parement 36 et s'étendant au sein de la sous-
couche de contreparement 38. Sur les figures 11 et 13, on a
également représenté des rainures 16 ménagées sur la
surface externe inférieure de la sous-couche de
contreparement 38 et qui facilitent la pose de
l'élément 17.
Ainsi, on peut fabriquer à moindre coût,
sans coffrage individuel, très rapidement et en grande
quantité, des éléments de revêtement présentant l'aspect du
matériau massif (pierre, marbre, granit, ...), ayant un
contour géométrique précis, régulier et quelconque. Il est
à noter en particulier que ce contour est plus régulier que
celui obtenu pour des pavés massifs fabriqués
traditionnellement par fendage.
Il est possible de préparer à l'avance un
-stock de dalles 14 de grandes dimensions que l'on découpe
ensuite à la demande et sur mesure en un grand nombre
d'éléments 17 de revêtement extrêmement rapidement et de
façon économique.
L'invention peut faire l'objet de
nombreuses variantes, et en particulier il est possible de
combiner les différentes variantes sus-décrites.-
