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CA 02364184 2001-12-07
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CHAUSSURE
La présente invention concerne une chaussure au moins partiellement renforcée
ou étanche
destinée notamment à la marche ou à la randonnée.
Différents procédés sont connus pour étancher une chaussure. Ils consistent
par exemple à
prévoir un chausson intérieur en matériau respiro-étanche, mais cette
construction est
onéreuse parce que le matériau respiro-étanche est très coûteux et que toutes
les coutures
doivent être étanchées par des joints d'étanchéité rajoutés par collage.
Un autre procédé consiste à tremper la chaussure une fois terminée dans un
bain de latex
ou de PVC, jusqu'au niveau d'étanchéité souhaité. Cette construction est
également coûteuse
en mise en oeuvre car elle nécessite des temps de traitement très longs et des
investissements
coûteux.
Par étanche, on entend au sens du brevet résistant à la pénétration de l'eau,
cette résistance
pouvant être souhaitée plus ou moins élevée en fonction du type d'utilisation
recherché pour la
chaussure.
Pour les chaussures de randonnée ou de marche, il est également souhaité que
la tige soit
renforcée vis à vis des phénomènes d'abrasion qui sont importants, par exemple
du fait de la
présence de pierres, rochers,...etc. Ceci est vrai même si la tige est en un
matériau épais et
présumé résistant tel que du cuir ou du textile renforcé tel que connu sous la
dénomination
commerciale "Cordura".
2 0 Pour des chaussures plus légères du type sport, loisir ou course de
montagne réalisées en
matériaux aérés, ce problème de résistance à l'abrasion est encore plus
crucial. Les chaussures
sont utilisées par exemple pour la course en montagne lors de manifestations
sportives,
appelées "raids", et sont conçues avant tout pour permettre une bonne aération
/ ventilation du
pied. Elles sont généralement réalisées en des matériaux aérés du type maille
/ filet appelés
2 5 communément "mesh", pour une bonne ventilation.
Or, les matériaux de ce type sont particulièrement fragiles et peu résistants
à l'usure,
notamment par abrasion. Ces matériaux présentent également l'inconvénient
d'être très
souples et de maintenir insuffisamment le pied.
On recherche donc pour ce type de chaussures utilisant des matériaux de type
maille, à
3 0 renforcer la tenue et la résistance à l'usure / abrasion.
On recherche également pour ces mêmes matériaux à améliorer la résistance à la
pénétration de l'eau ou autres salissures (petits cailloux, poussières, grains
de sable,...etc.)
sans pour autant porter préjudice à la respirabilité / ventilation de la
chaussure.
Enfin, on souhaite pouvoir renforcer les chaussures, tout en permettant de
conserver, voire
3 5 même d'améliorer l'aspect esthétique de celles-ci, ce qui n'est pas le cas
avec des procédés
d'étanchage connus où la chaussure est trempée dans un bain de latex ou PVC,
et comporte de
ce fait une ligne de démarcation droite et peu esthétique entre le matériau de
renfort et le reste
de la tige.
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Le but de la présente invention est de remédier à cet inconvénient, à cet
effet elle propose
un nouveau procédé d'enduction de chaussure du type qui comporte une tige et
une semelle,
caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à
- assembler la tige sur la semelle,
- à appliquer en des zones déterminées de la tige au moins une couche d'un
polymère
souple ou semi-rigide à l'état liquide,
- à laisser sécher.
Un tel procédé d'enduction est particulièrement souple à mettre en oeuvre, et
ne nécessite
pas d'outillage compliqué tel que bain puisque le polymère est appliqué en
couche sur la
chaussure une fois assemblée, soit au pinceau, soit par pulvérisation.
Il permet des effets décoratifs, puisque la ou les couches de polymère peuvent
être
appliquées exactement aux endroits souhaités, et permet d'éviter les lignes
droites obtenues
dans les procédés d'enduction par trempage.
De toute façon, l'invention sera mieux comprise et d'autres caractéristiques
de celle-ci
seront mises en évidence à l'aide de la description qui suit en référence au
dessin schématique
annexé et dans lequel
- la figure 1 est une vue en perspective d'une chaussure obtenue à l'aide du
procédé selon
l'invention, selon un premier mode de réalisation,
- la figure 2 est une vue de détail de la figure l,
2 0 - la figure 3 est une vue de côté d'une chaussure selon un second mode de
réalisation,
- la figure 4 est une vue en coupe selon IV-IV de la figure 3.
La chaussure représentée à la figure 1 est constituée de façon connue en soi
d'une tige 1 et
d'une semelle externe 2, assemblée à la tige par collage ou surmoulage. Une
fois la chaussure
assemblée, c'est-à-dire la semelle 2 fixée, par collage ou surmoulage sur la
tige 1, au moins
2 5 une couche de polymère 3 à l'état liquide est appliquée sur des zones
déterminées de la tige.
On laisse ensuite sécher l'ensemble jusqu'à durcissement de la ou des couches
de polymère.
Le polymère est un polymère souple ou semi-rigide pour s'adapter aux
mouvements de flexion
de la chaussure lors de l'utilisation. C'est un polymère en solution, c'est-à-
dire dilué dans un
solvant comme de l'eau (par exemple un latex dilué dans l'eau) ou dans un
solvant organique,
3 0 pour un polyuréthane, polychlorure de vinyle, silicone.
Le solvant sert à rendre le polymère liquide pour son application, soit au
pinceau, soit par
pulvérisation. Le degré de viscosité du polymère en solution sera adapté au
mode
d'application choisi, ainsi la solution sera plus visqueuse pour une
application par brosse,
pinceau, tandis que la solution sera plus fluide pour une application par
pulvérisation, par
3 5 exemple au pistolet.
Le solvant s'évapore durant la phase de séchage qui peut s'effectuer soit
naturellement, soit
être activée par des moyens de ventilation / chauffage. Le polymère peut
également être rendu
liquide par chauffage et se solidifie alors en refroidissant.
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D'autres polymères tels des polystyrènes choc à base thermoplastique ou
polyamide
peuvent être également utilisés. Le polyuréthane est un polymère préféré pour
ses excellentes
qualités de semi-rigidité, pouvoir adhésif, stabilité aux basses températures,
excellente
résistance à l'abrasion.
Bien entendu, les autres polymères cités ci-avant sont également très
intéressants si des
qualités mécaniques moins contraignantes sont recherchées.
Le nombre de couches de polymère appliquées dépend également des
caractéristiques de
résistance à l'abrasion, étanchéité, esthétiques,...etc., recherchées. Par la
suite on parlera de
couche, même si celle-ci est obtenue par plusieurs applications successives.
De même, des charges de caoutchouc, graphite, colorant, fibre de
verre,...etc., peuvent être
ajoutées au polymère pour améliorer l'adhérence, résistance à l'abrasion,
l'aspect esthétique.
Comme la couche de polymère est appliquée au pinceau ou par pulvérisation sur
la
chaussure déjà assemblée, tous les effets esthétiques tels que vague,...etc.,
peuvent être
obtenus.
Ainsi, dans l'exemple représenté à la figure 1, la couche 3 remonte vers
l'avant de la
chaussure selon une ligne courbe 3a et vers l'arrière de la chaussure selon
une ligne courbe 3b.
Ce mode d'application a notamment l'avantage important d'éviter les effets de
ligne droite
horizontale obtenus par une application par trempage dans un bain et permet
donc un effet
esthétique nettement amélioré.
2 0 La couche 3 peut être appliquée sur la tige de la chaussure à des endroits
prédéterminés
pour augmenter l'adhérence, l'étanchéité, la résistance à l'abrasion ou pour
obtenir un effet
esthétique particulier.
Selon un mode de réalisation préférentiel, la couche de polymère 3 est
appliquée en bande
périphériquement sur la chaussure simultanément à cheval sur la tige 1 et la
semelle externe 2.
2 5 Ainsi, comme le montre plus particulièrement la figure 2, la bande de
polymère 3 recouvre
la ligne de jonction 4 entre la tige 1 et la semelle 2, et s'étend de part et
d'autre de cette ligne 4
à la fois sur la tige 1 et la semelle 2. De ce fait, la bande de polymère 3
permet de garantir une
étanchéité parfaite de la jonction tige / semelle. Elle peut être appliquée
plus ou moins haut
sur la tige en fonction du degré d'étanchéité souhaité pour la chaussure.
3 0 Selon l'effet esthétique recherché, la bande de polymère 3 sera appliquée
sur la chaussure
après avoir caché, par des caches appropriées, les zones que l'on ne souhaite
pas recouvrir.
Ceci permet d'avoir une délimitation franche entre les zones couvertes et les
zones non
couvertes. Si l'on souhaite au contraire un effet de "dégradé" entre les zones
couvertes et non
couvertes, les caches seront supprimés.
3 5 La figure 3 illustre un autre mode de réalisation dans lequel la couche de
polymère 3 est
appliquée sur un matériau de tige 1 très aéré tel que de la maille. La maille
s'utilise pour
réaliser des chaussure aérées, très légères, l'inconvénient de ce type de
matériau obtenu par
tricotage est qu'il est très fragile et sensible à l'abrasion.
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On a fait la constatation surprenante qu'une couche de polymère appliquée sur
le matériau
textile en maille améliore grandement la résistance à l'abrasion de ce
matériau, sans empêcher
l'air de passer et donc en conservant une respirabilité du matériau.
De façon préférentielle, la maille utilisée sera une maille dite
tridimensionnelle, c'est-à-dire
un matériau constitué, comme le montre la figure 4, de deux faces ou nappes
textiles
parallèles 11, 12 reliées ensemble et maintenues à distance l'une de l'autre
par une couche
médiane de cils 13 s'étendant essentiellement perpendiculairement au plan
constitué par
chacune de ces faces et définissant un espace d'air compressible élastiquement
entre ces deux
faces 11, 12. Un tel matériau textile tridimensionnel est généralement
constitué au cours d'une
même étape de fabrication. Il peut être également constitué à l'aide de deux
nappes textiles
réalisées indépendamment l'une de l'autre et reliées ensuite par une couche
aérée selon son
épaisseur.
Les deux faces 11, 12 sont de préférence constituées par des nappes de tricot
maille ou
jersey, elles peuvent également être constituées par des nappes de cils tissés
ou non tissés.
Dans le cas d'un matériau maille tridimensionnel 10, la couche de polymère 3
est appliquée
sur la face externe 11 et améliore donc la résistance à l'usure de celle-ci,
sans pour autant
gêner le passage de l'air A à travers la face interne 12 et la couche de fils
13 (cf. flèches A).
Dans le cas présent, la face externe 11 du tissu 10 peut même être rendue
complètement
étanche à l'eau par l'application d'une couche de polymère d'épaisseur
suffisante sans pour
2 0 autant limiter la respirabilité puisque l'air peut s'échapper par la
couche médiane 13
(cf. flèches A).
Dans tous les cas, la couche de polymère 3 rend le tissu au moins
partiellement étanche et
notamment "étanche" à la pénétration de cailloux, sable.
Bien entendu l'enduction de polymère 3 ne s'arrêtera pas nécessairement à la
première face
2 5 11 en fonction notamment de la viscosité du polymère 3 et de la taille des
trous de la maille
constituant cette première face.
En fonction de la pénétration plus ou moins importante du polymère à
l'intérieur du
matériau tridimensionnel, ledit matériau sera plus ou moins étanche à l'eau.
Selon un mode de réalisation préféré, le matériau en maille de la face externe
11 aura des
3 0 trous de faible dimension, de façon à garantir que l'enduction polymère ne
pénètre pas plus
avant dans le tissu. Dans ce cas, la face interne 12 sera avantageusement en
un tissu maille à
gros trous pour favoriser la ventilation.
De préférence, comme dans l'exemple de réalisation précédent, la couche de
polymère est
appliquée à cheval sur la ligne de jonction 4 entre la semelle 2 et la tige 1.
3 5 Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée au mode de
réalisation décrit ci-avant
à titre d'exemple non limitatif mais en englobe tous les modes de réalisation
similaires ou
équivalents.
