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WO 01/68519 PCT/FR01/00449
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PROCEDE D'OBTENTION DIRECTE DU PEROXYDE D'HYDROGENE
La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une
solution aqueuse de peroxyde d'hydrogène. Plus particulièrement, elle a pour
objet un procédé de fabrication du peroxyde d'hydrogène directement à partir
d'hydrogène et d'oxygène, dispersés dans un milieu réactionnel aqueux en
présence d'un catalyseur. La présente invention a également pour objet un
dispositif pour la mise en ceuvre dudit procédé.
Un procédé de fabrication du peroxyde d'hydrogène directement à
partir d'hydrogène et d'oxygène, selon lequel l'hydrogène et l'oxygène sont
dispersés dans un milieu réactionnel aqueux à pH acide a été décrit dans les
demandes internationales WO 92/04277, WO 96/05138 et la demande de
brevet FR 2 774 674.
Le procédé décrit dans ces demandes internationales est mis en
ceuvre dans un réacteur tubulaire, complètement rempli d'une solution de
travail dans laquelle l'hydrogène et l'oxygène sont dispersés, tandis que
celui
de la demande de brevet français est mis en ceuvre dans un réacteur agité
comprenant une phase liquide contenant la solution de travail et une phase
gazeuse continue.
La solution de travail utilisée aussi bien pour le procédé en réacteur
tubulaire que pour celui en réacteur agité, comprend de l'eau, de l'acide et
éventuellement des inhibiteurs de décomposition ou des stabilisants de
peroxyde d'hydrogène.
L'hydrogène et l'oxygène sont dispersés dans le milieu réactionnel
aqueux, constitué de la solution de travail et du catalyseur, dans des
proportions au-dessus de la limite inférieure d'inflammabilité du mélange
hydrogène-oxygène. Une très fine dispersion d'hydrogène et d'oxygène est
même exigée dans le procédé décrit dans les documents WO 96/05138 et FR
3o 2 774 674.
Pour éviter tout risque d'explosion, le document WO 96/05138
recommande d'injecter l'hydrogène et l'oxygène à très grande vitesse dans le
réacteur tubulaire, en imposant l'injection d'oxygène à un niveau plus avancé
dans le sens du déplacement du milieu aqueux par rapport à celui
d'hydrogène.
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La demanderesse a maintenant constaté que la présence d'un agent
tensioactif dans un milieu réactionnel aqueux, tel que décrit précédemment,
augmente de façon surprenante la productivité. L'agent tensioactif permet en
outre de travailler avec un ratio hydrogène/oxygène dans le milieu réactionnel
aqueux en dessous de la limite inférieure d'inflammabilité du mélange
hydrogène-oxygène.
Un premier objet de la présente invention est un procédé de
fabrication d'une solution aqueuse de peroxyde d'hydrogène directement à
partir d'hydrogène et d'oxygène. Ce procédé selon lequel on injecte
l'hydrogène et l'oxygène, sous forme de petites bulles, dans un milieu
réactionnel aqueux rendu acide par l'addition d'un acide inorganique et
comprenant un catalyseur à l'état dispersé est caractérisé en ce que le milieu
reactlonneI aqueux comprend en outre un ou pIusieLJrs agellts teIlsIoal:tifS
fluorés.
Par petites bulles, on entend désigner des bulles dont le diamètre
moyen est inférieur à 3 mm, de préférence, de diamètre moyen compris entre
0,1 et 2 mm.
Tout agent tensioactif stable en milieu acide, de préférence à un pH
de 1 à 3, et résistant aux conditions très oxydantes (oxygène sous pression
élevée et peroxyde d'hydrogène) peut convenir.
Toutes les molécules constituées d'une partie hydrophile * (téte
polaire) et d'une partie hydrophobe peuvent être utilisées comme agent
tensioactif. On peut citer à titre d'exemple, le dimethyl lauryl amine oxyde
(CH3 )2CõH23N0 ; le mono et le diesterphosphorique notamment
CaH17 - O- PO(OH)2, (C8H1~-0)2-POOH, CsH19 - C6H4 - O- PO(OH)Z et
C9H19 - C6H4 - 0)2 - POOH ; l'acide alkyl benzène sulfonique
R-C6H4 - SO3H, R pouvant être par exemple une chaine alkyle CõH23 ou
C9H19 ; l'acide naphtalène sulfonique R - C,oHs - SO3H ; l'acide- alkyl
suifonique R - 0- SO3H ; le polyoxyéthyle sulfonique
R-(OC2H4)n - OSO3H et R - C6H4- (OC2H4), - OSO3H.
Les agents tensioactifs fluorés conviennent tout particulièrement en
raison de la stabilité chimique et de l'hydrophobie élevées de la chaine
fluorocarbonée. En effet, les agents tensioactifs fluorés permettent
d'abaisser
la tension superficielle de l'eau jusqu'à 15-20 mN.m"' (Actualité Chimique,
juillet 1999 page 3).
La chaine hydrophile de ces agents tensioactifs fluorés peut être
choisie parmi les groupements acide ou pôlaires présentant une bonne
stabilité chimique, comme par exemple - SO3H, - COOH, - PO(OH)Z.
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A titre d'exemple, on peut citer les agents tensioactifs fluorés de
formule générale
C, F2n+1 - Q - G ou C, F2r,+1 - G
dans laquelle :
Q désigne un bras espaceur, comme par exemple C2H4
G désigne un groupement hydrophile, comme par exemple - SO3H, -
COOH, -O-PO(OH)z, - PO(OH)2.
Les agents tensioactifs suivants :
= C6F13 - C2H4 - SO3H
= C7F15 - COOH
= C6F13 - (CH2 - CH2 - O)r, H
= C6F13 - C2H4 - S02 - NH - C3H6 - N+ (CH3)2 CH2- COOH
et C6F13 - HC (CH2CI) - O- PO(OH)2
sont particulièrement préférés.
La quantité d'agent tensioactif engagée n'est pas critique. Il suffit
qu'elle soit inférieure à la quantité minimale nécessaire pour provoquer
l'apparition des mousses à la surface du milieu réactionnel aqueux.
La quantité d'agent tensioactif mise en jeu est, de préférence,
comprise entre 50 à 90 % de cette quantité minimale.
La quantité optimale d'agent tensioactif mise en jeu dépend de sa
nature et de la composition de la solution aqueuse constituant le milieu
réactionnel aqueux initial.
La présence d'un agent tensioactif fluoré à raison de 1 à 50 ppm et
de préférence à raison de 5 à 10 ppm dans le milieu réactionnel aqueux a
donné des résultats intéressants.
Comme acide inorganique, on peut citer notamment l'acide
sulfurique, l'acide orthophosphorique et l'acide nitrique. L'acide est utilisé
en
quantité suffisante pour maintenir, de préférence, le pH du milieu réactionnel
aqueux entre 1 et 3.
Le milieu réactionnel aqueux peut contenir, en outre, des stabilisants
du peroxyde d'hydrogène, comme par exemple, les phosphonates ou l'étain,
et des inhibiteurs de décomposition, comme par exemple, les dérivés
halogénés.
Les agents stabilisants sont en général présents dans le milieu
réactionnel aqueux à raison de 100 à 5000 ppm.
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Les agents stabilisants utilisés peuvent être choisis parmi les produits
commerciaux ou les acides aminophosphoniques de formule générale
R,R2N - CH2 - PO(OH)2.
Lorsque le milieu réactionnel aqueux est rendu acide par de l'acide
orthophosphorique, l'emploi d'un agent stabilisant n'est pas nécessaire.
Les dérivés halogénés préférés sont choisis parmi les bromures et
chlorures de métaux alcalins, l'acide bromhydrique, l'acide chlorhydrique et
le
brome à l'état gazeux ou en solution dans l'eau (eau de brome).
io Avantageusement on utilise le bromure et, de préférence, en combinaison
avec du brome à l'état libre (Br2).
La quantité de bromure (sous forme de NaBr ou d'HBr), lorsqu'il est
présent dans le milieu réactionnel aqueux est en général comprise entre 10
et 200 ppm et de préférence entre 20 et 100 ppm.
La quantité de brome (Br2 gazeux ou en solution dans l'eau), lorsqu'il
est présent dans le milieu réactionnel aqueux est en général comprise entre 1
et 50 ppm et de préférence entre 2 et 10 ppm.
Le catalyseur utilisé est en général un catalyseur supporté à base
d'au moins un métal choisi dans le groupe M formé de palladium, platine,
2o ruthénium, rhodium, iridium, osmium, holmium et or et, en particulier, un
catalyseur bimétallique supporté. Le catalyseur bimétallique supporté est en
général constitué d'un métal du groupe M majoritaire et d'un autre métal du
groupe M minoritaire. Le métal majoritaire représente environ 0,1 à 10 % en
poids du catalyseur et de préférence entre 0,5 à 1 % en poids. Le métal
minoritaire représente environ 0,001 à 0,1 % en poids du catalyseur et de
préférence entre 0,01 et 0,05 %.
Comme métal majoritaire, le palladium et l'or sont avantageusement
choisis.
Comme métal minoritaire, le platine et l'holmium sont
3o avantageusement choisis.
Le catalyseur bimétallique supporté particulièrement préféré est
constitué de palladium comme métal majoritaire et du platine comme métal
minoritaire.
Comme catalyseur plurimétallique supporté constitué d'un métal du
groupe M majoritaire et de plusieurs autres métaux du groupe M minoritaires,
on préfère utiliser celui comprenant le palladium, comme métal majoritaire, le
platine et au moins un métal du groupe M autre que le palladium et le platine,
comme métaux minoritaires.
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La teneur en métal majoritaire dans le catalyseur plurimétallique
supporté est pratiquement la même que celle du métal majoritaire dans le
catalyseur bimétallique et, chaque métal minoritaire peut être présent dans le
catalyseur en quantité représentant environ 0,001 à 0,1 % en poids du
5 catalyseur et de préférence entre environ 0,01 et 0,05 %.
Dans le cas d'un catalyseur monométallique supporté, on préfère
choisir le palladium ou l'or comme constituant métallique du groupe M avec
une teneur en général comprise entre 0,1 et 10 % en poids du catalyseur et
de préférence comprise entre 0,5 et 1% en poids.
Bien que l'alumine, le charbon et les silicoaluminates puissent
convenir comme support, on préfère toutefois utiliser la silice et
avantageusement, des particules de silice de taille moyenne comprise entre 1
et 50 m. On préfère également utiliser de la silice de surface spécifique BET
supérieure à 200 mZ/g et le plus souvent comprise entre 300 et 600 m2/g. La
silice microporeuse d'Aldrich référencée 28,851-9 s'est avérée
particulièrement intéressante.
Le taux de fer (Fe) dans le support choisi est, de préférence, inférieur
à 0,001 % en poids.
Le catalyseur mis en oeuvre dans le procédé de la présente invention
peut être préparé selon la méthode décrite dans US 4 772 458, mais on
préfère le préparer suivant la méthode consistant en :
a) la mise en contact d'un support, choisi dans le groupe formé par la
silice, l'alumine, le charbon et le silicoaluminate, avec une solution aqueuse
concentrée de(s) sel(s) d'au moins un métal du groupe M de manière à
former une pâte
b) suivie par la filtration, l'essorage, puis le séchage de la pâte dans
des conditions favorisant une cristallisation lente
c) puis par la réduction sous hydrogène à environ 200 à 400 C du
solide séché de l'étape (b)
d) ensuite par le traitement du solide réduit de l'étape (c) avec une
solution aqueuse (A) acide, comprenant du brome et des ions bromure, à une
température comprise entre 10 et 80 C
e) et enfin, filtration du solide traité à l'étape (d) et séchage à une
température comprise entre 100 et 140 C.
Le pH de la solution (A) est de préférence compris entre 1 et 3. La
concentration des ions bromure dans la solution (A) peut être comprise entre
20 et 200 mg/1 et de préférence comprise entre 20 et 100 mg/I, et la
concentration en brome (Br2) peut être comprise entre 2 et 20 mg/I.
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Selon le procédé de la présente invention, on peut opérer aussi bien
en continu qu'en semi-continu.
Le procédé peut être mis en ceuvre dans un réacteur agité
comportant un système d'agitation permettant la dispersion des gaz dans une
phase liquide, et muni d'un système de refroidissement interne ou externe
capable d'évacuer la chaleur de la réaction.
Le réacteur agité peut être, par exemple, un autoclave cylindrique
muni d'un ou de plusieurs mobiles d'agitation du type de ceux utilisés pour
les réactions gaz-liquide (turbine autoaspirante, turbine flasquée, turbines à
1o pales concaves, etc) et d'un système de refroidissement interne constitué
de
serpentin, de faisceaux tubulaires verticaux ou bien de spirale plane ou
tubulaire.
Les réacteurs usuels pour la mise en ceuvre des réactions
d'hydrogénation conviennent bien.
ls Le procédé peut également être mis en ceuvre dans un réacteur à
boucle, constitué d'un réacteur et d'une pompe à fort débit située à
l'extérieur
du réacteur aspirant le milieu réactionnel aqueux dans la partie inférieure du
réacteur et le renvoyant dans la partie supérieure. Un échangeur de chaleur
peut être placé dans la boucle de circulation ainsi qu'un système d'injection
2o des gaz (oxygène ; hydrogène) comme par exemple un venturi.
La circulation rapide du milieu réactionnel aqueux assure l'agitation
dans le réacteur et la dispersion des bulles.
Le procédé selon l'invention peut également être mis en ceuvre dans
un réacteur tubulaire constitué d'un ou de plusieurs tubes de grande
25 longueur.
Quel que soit le réacteur, la température et la pression régnant à
l'intérieur sont réglées pour optimiser la sélectivité de la réaction par
rapport
à l'hydrogène et la productivité en peroxyde d'hydrogène. Cette température
est généralement comprise entre 5 et 90 C et de préférence comprise entre
3o 30 et 60 C.
La pression régnant à l'intérieur du réacteur est en général au-dessus
de la pression atmosphérique et de préférence comprise entre 10 et 100
bars.
Bien que l'hydrogène et l'oxygène puissent être présents dans le
35 milieu aqueux, dans des proportions correspondant au domaine
d'inflammabilité du mélange hydrogène-oxygène, on préfère le plus souvent
injecter sous forme de petites bulles l'hydrogène et l'oxygène séparément,
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avec des débits tels que le rapport des débits molaires hydrogène sur
oxygène soit inférieur à 0,0416.
Lorsqu'on opère en semi-continu, la solution aqueuse de peroxyde
d'hydrogène à l'issue de la réaction est séparée du catalyseur puis,
éventuellement débarrassée des additifs tels que tensioactifs, inhibiteurs et
stabilisants. Les additifs peuvent ainsi être récupérés et utilisés dans une
nouvelle opération.
Lorsqu'on opère en continu, la séparation du catalyseur de la solution
aqueuse de peroxyde d'hydrogène et celle des additifs peuvent être
io effectuées en continu.
La séparation des additifs de la solution aqueuse de peroxyde
d'hydrogène est, de préférence, effectuée par osmose inverse à l'aide des
membranes, identiques à celles utilisées pour le dessalement de l'eau de
mer.
La pression transmembranaire est comprise entre 20 et 130 bars et
de préférence 30 à 80 bars selon le type de membrane.
De préférence on utilise 1 à 3 étages de séparation.
De préférence le débit de perméat est compris entre 0,7 et 0,95 fois
le débit d'alimentation de l'étage.
De préférence les membranes utilisées sont du type bicouches (2
couches de polymères superposées dont au moins une couche de
polyamide), ou bien du type tricouches (3 couches de polymères
superposées dont au moins une couche de polyamide).
Comme membrane bicouche on a utilisé la membrane "DOW Filmtec
- SW30" et comme membrane tricouche on a utilisé la membrane
"OSMONICS-DESAL 3".
Un deuxième objet de l'invention est un dispositif permettant la mise
en oruvre du procédé tel que décrit précédemment. Ce dispositif schématisé
à la figure 1 comprend un réacteur 1, muni d'une ou de plusieurs arrivées (2)
io d'hydrogène gazeux et d'une ou de plusieurs arrivées (3) d'oxygène gazeux,
d'une entrée liquide (5), d'une sortie liquide (4) et d'une sortie gaz (6),
pouvant éventuellement être reliée à l'arrivée (3). Suivant une variante, la
sortie (4) est reliée à un filtre (7), qui est lui-même relié à des membranes
(8).
Un dispositif et un schéma de fonctionnement, illustrant un mode
3s particulier de réalisation du procédé de la présente invention, représentés
à
la figure 2, sont décrits ci-après.
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8
Le dispositif comprend un réacteur agité 1; muni de plusieurs turbines
centrifuges disposées le long d'un arbre d'agitation unique vertical. Au
démarrage, le réacteur contient le catalyseur en suspension dans la solution
aqueuse contenant l'agent tensioactif, l'inhibiteur et le stabilisant,
l'ensemble
étant porté à la température de la réaction.
On injecte séparément, à l'aide de deux tuyères contiguës placées
sous l'orifice d'aspiration de la turbine située au fond du réacteur,
l'hydrogène
neuf en 2'et de l'oxygène en 3, sous forme de petites bulles, dans la partie
inférieure du réacteur.
io Les débits d'hydrogène en 2'et d'oxygène en 3' sont choisis de
manière à obtenir une composition gazeuse dans le milieu réactionnel
aqueux, de préférence, non inflammable, c'est-à-dire avec une concentration
en hydrogène ne dépassant pas la limite inférieure d'inflammabilité du
mélange hydrogène-oxygène à la pression régnant à l'intérieur du réacteur.
1s En général, cette limite est de 4 % volumique en hydrogène à 1 bar (absolu)
et 6 /a à 50 bars.
On injecte de l'oxygène neuf en 4; dans la partie supérieure du
réacteur, occupé par la phase gazeuse continue, pour remplacer l'oxygène
consommé et également pour maintenir la composition dans cette phase en
2o dessous de la limite inférieure d'inflammabilité du mélange hydrogène-
oxygène.
L'oxygène injecté en 3'provient en partie ou en totalité du flux gazeux
prélevé en 5'et mis en circulation par la pompe 6' Il peut contenir une petite
quantité d'hydrogène non réagi.
25 L'oxygène utilisé peut contenir une faible proportion de gaz inertes
tels que ceux présents dans l'air, par exemple l'azote ou l'argon.
Lorsque l'oxygène est accompagné de gaz inertes, il est- alors
nécessaire d'effectuer des purges, en utilisant la vanne de régulation 7, de
manière à ce que la concentration en gaz inertes dans la phase gazeuse
30 continue soit inférieure à 50% en volume et, de préférence inférieure à
30%.
On maintient la température du milieu réactionnel constante par
circulation d'eau de refroidissement dans les serpentins 8'
La solution aqueuse contenant le peroxyde d'hydrogène formé quitte
le réacteur par la sortie 9,'puis est refroidie dans l'échangeur 10'et ensuite
35 filtré en 11 '
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La suspension de catalyseur qui n'a pas traversé la surface filtrante
11" retourne dans le réacteur en 13' Le filtre en 11' est altemativement
décolmaté par injection à contre-courant d'eau déminéralisée contenant
éventuellement de l'acide et des additifs (tensioactif, inhibiteur,
stabilisant) en
14'à travers la surface filtrante. Le catalyseur remis en suspension regagne
le réacteur en 13.'
La solution aqueuse limpide de peroxyde d'hydrogène en provenance
de 11 'est ensuite introduite dans la batterie de membranes d'osmose inverse
12'
Le perméat de la n'àm cellule est introduit dans la cellule (n+1) et le
rétentat (ou concentrat) regagne le réacteur en 13' et ainsi de suite pour
chaque étage de l'unité d'osmose inverse.
Le perméat de la dernière cellule est une solution aqueusé d'H202
presque pure 15'
La majeure partie des additifs sont recyclés dans le réacteuir en 13!
De l'eau déminéralisée est introduite en 14 ~our maintenir constant le
niveau de la phase liquide dans le réacteur. Les additifs (tensioactif,
inhibiteur, stabilisant) sont ajoutés dans cette eau pour maintenir leurs
teneurs constantes dans le milieu réactionnel aqueux.
Un dispositif et un schéma de fonctionnement représentés à la figure
3 illustrent un autre mode particulier de réalisation du procédé de la
présente
invention.
Le dispositif de la figure 3 comprend un réservoir 2lwcontenant au
démarrage la solution aqueuse contenant les additifs et le catalyseur mis en
suspension.
w
Une pompe 17 met en circulation à grande vitesse cette suspension
aqueuse de catalyseur dans un réacteur tubulaire 1" constitué d'un ou de
plusieurs tubes de grande longueur immergés dans un bain thermostaté 20.
L'oxygène est prélevé en 5" de la phase gazeuse continue du
3o réservoir 21 au moyen du compresseur 6"puis injecté en 3"dans le-réacteur
tubulaire, sous forme de petites bulles au moyen du venturi 18"et grâce à la
grande vitesse de circulation de la suspension aqueuse de catalyseur.
L'oxygène neuf est injecté en 4"dans la phase gazeuse continue du
réservoir 21 ~
L'hydrogène neuf 2"est injecté sous forme de petites bulles dans le
réacteur tubulaire 1"au moyen également du venturi 18."
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A la sortie du réacteur tubulaire, la suspension aqueuse de
catalyseur et les bulles de H2 et 02 n'ayant pas réagi sont renvoyées en 16"
"
dans le réservoir 21.
La solution aqueuse de peroxyde d'hydrogène contenant le
5 catalyseur en suspension est prélevée en 9'du réservoir 21"par la pompe 19"
puis alimente le filtre 1f. L'excès de suspension de catalyseur est renvoyé en
13"dans le réacteur.
La solution filtrée d'H202 sort en 15"du filtre 11
Le filtre 11"est périodiquement décolmaté par injection de la solution
io aqueûse acide en 14,"(fa sortie 15 ést alors fermée).
Un régulateur de pression 7"évacue l'excès d'02 et H2 et de gaz inerte
du réacteur. Une unité d'osmose inverse peut aussi être reliée à la sortie 15"
pour recycler les additifs.
PARTIE EXPERIMENTALE
Dispositif pour la synthèse directe d'une solution aqueuse de
peroxyde d'hydrogène
Le dispositif est similaire à celui représenté à la figure 2.
Le réacteur d'une capacité de 1 500 cm3 est constitué d'une cuve
cylindrique de 200 mm de hauteur et de 98 mm de diamètre.
Le fond et le couvercle sont plats.
Un manchon amovible en PTFE de 1,5 mm d'épaisseur est placé
dans le bol du réacteur.
L'agitation est assurée par un axe vertical en acier inox de 180 mm
de long et de 8 mm de diamètre entraîné par un accouplement magnétique
placé sur le couvercle du réacteur.
Deux ou trois turbines flasquées de 45 mm de diamètre extérieur, de
9 mm d'épaisseur (entre les 2 flasques) munies d'un orifice d'aspiration de
12,7 mm de diamètre, orienté vers le bas, et de 8 aubes radiales plates de 9
mm de largeur, de 15 mm de longueur et d'épaisseur 1,5 mm, peuvent être
fixées sur l'arbre d'agitation à différentes hauteurs choisies de manière à
diviser la phase liquide en volume sensiblement égaux.
La turbine inférieure est placée à 32 mm du fond, la deuxième turbine
à 78 mm du fond et la troisième à 125 mm du fond.
Quatre contre-pales de 190 mm de hauteur, de 10 mm de largeur et
de 1 mm d'épaisseur sont placées verticalement dans la cuve
perpendiculairement à la paroi intérieure du réacteur et maintenues à 1 mm
de cette paroi par deux anneaux centreurs.
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Le refroidissement ou le chauffage est assuré par huit tubes verticaux
de 6,35 mm de diamètre et de 150 mm de longueur disposés en couronne à
35 mm de l'axe de la cuve.
Ce serpentin est parcouru par un courant d'eau à température
constante.
L'injection de l'hydrogène et de l'oxygène dans la phase liquide se fait
au moyen de deux tuyaux distincts en inox de 1,58 mm de diamètre pour H2
et de 3,17 mm pour O2 conduisant les gaz au centre de la turbine inférieure.
L'injection des réactifs gazeux dans le milieu aqueux ainsi que celle de
io l'oxygène dans la phase gazeuse continue sont régulées à l'aide de
débitmètres massiques. Certains essais ont été effectués en remplaçant
l'oxygène par un mélange oxygène-azote en différentes proportions.
La pression régnant à l'intérieur du réacteur est maintenue constante
grâce à un déverseur.
Is L'hydrogène, l'oxygène et éventuellement l'azote constituant le flux
gazeux sortant du réacteur sont dosés en ligne par chromatographie en
phase gaz.
Préparation du catalyseur
20 Le catalyseur utilisé contient 0,7 % en poids de palladium métallique
et 0,03 % en poids de platine supportés sur une silice microporeuse.
II est préparé par imprégnation de la silice (Aldrich réf. 28,851-9) de
caractéristiques suivantes :
- Taille moyenne des particules = 5 à 15 m
25 - Surface BET = 500 m 2/g
- Volume des pores = 0,75 cm3/g
- Diamètre moyen des pores = 60 A,
avec une solution aqueuse contenant PdCI2 et H2PtCI6, suivi d'un
séchage lent et enfin d'un traitement thermique sous balayage d'hydrogène à
3o 300 C pendant 3 heures.
Le catalyseur est ensuite mis en suspension (10 g/1) dans une
solution, contenant 60 mg de NaBr, 5 mg de Br2 et 12 g de H3PO4' chauffée à
40 C pendant 5 heures, puis est filtré, lavé à l'eau déminéralisée et séché.
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Solution aqueuse initiale (exemples 1-19)
On prépare une solution aqueuse par ajout de 12 g de H3PO4558 mg
de NaBr et 5 mg de Br2 dans 988 g d'eau déminéralisée.
Solution aqueuse initiale (exemples 20-24)
La solution aqueuse utilisée contient 3,4% H3PO4, 90 ppm de
bromure (NaBr) et 5 ppm de Br2.
Mode opératoire général
On introduit dans l'autoclave la quantité choisie de solution aqueuse
initiale puis on ajoute la quantité déterminée d'agent tensioactif et de
catalyseur. L'autoclave est pressurisé par injection d'un débit choisi
d'oxygène dans la phase gazeuse continue. La pression reste constante
grâce au régulateur de pression. Le milieu liquide est porté à la température
choisie par circulation d'eau thermostaté dans le faisceau de tubes de
refroidissement.
L'agitation est réglée à 1 900 t/min et les débits choisis d'oxygène et
d'hydrogène sont injectés au centre de la turbine inférieure.
On mesure le débit et la teneur en hydrogène du mélange gazeux
sortant du régulateur de pression.
Après 1; 1,5 ; 2 ou 3 heures de réaction, on coupe l'arrivée
d'hydrogène et d'oxygène dans le milieu réactionnel aqueux et on maintient
l'injection d'oxygène dans la phase gazeuse continue jusqu'à la disparition
totale d'hydrogène dans cette dernière. On coupe alors l'arrivée d'oxygène,
puis on décomprime le réacteur et enfin on récupère la solution aqueuse de
peroxyde d'hydrogène.
La solution aqueuse de peroxyde d'hydrogène récupérée est ensuite
pesée, puis séparée du catalyseur par filtration sur un filtre Millipore .
La solution résultante est alors dosée par iodométrie permettant ainsi
3o de déterminer la concentration en peroxyde d'hydrogène. La sélectivité de
la
synthèse est définie comme étant le pourcentage du nombre de moles de
peroxyde d'hydrogène formé sur le nombre de moles d'hydrogène consommé.
Le taux de conversion est défini comme étant le pourcentage du
volume d'hydrogène consommé sur le volume d'hydrogène introduit.
Les tableaux 1, 2 et 3 indiquent les résultats obtenus dans différentes
conditions de réaction.
CA 02402803 2002-09-16
WO 01/68519 PCT/FR01/00449
13
Exemple 25
Séparation des additifs par osmose inverse
Une solution contenant 200 g/I de peroxyde d'hydrogène, 6 g/I
d'acide orthophosphorique et 50 mg/I NaBr est pompée dans une unité
d'osmose inverse constituée de 3 cellules montées en série avec une
pression de fonctionnement de 80 bar et un facteur de concentration
volumique de 10 par cellule. Chaque cellule est munie d'une membrane
tricouche de référence OSMONICS-DESAL 3 fournie par la société DESAL.
On obtient les résultats suivants :
1 e" cellule 2ème cellule 3eme cellule
Débit perméat 0.9 Q 0.81 Q 0.729 Q
Débit rétentat 0.1 Q 0.09 Q 0.081 Q
[Br] perméat m/I 26.31 13.85 7.29
Br rétentat 263.1 138.5 72.9
P043- perméat m/I 287.1 48.66 16.78
P043- rétentat 57418 2433 335.6
Débit produit 0.729 Q
Débit recyclé 0.271 Q
Br rec clé 165m /1
P043- recyclé 22 095 m/1
Q étant le débit d'alimentation de la première cellule.
On constate que 89 % des bromures et 99 % des phosphates sont recyclés.
TABLEAU1
~
N C C
_ (6
~ =~ =~ =~ =Ql - C _ V7
~ C 7~ U~ N ~ N
(D Q) 4) ~ 0) U C U C U C U tn V)
aD E~ 0 ~ 0 a) m a) c - c o ô a c ~ a~ c a~ c c
= ç L y M ~ 0
,~ m o ~ ~ =a~ ~ a)
E Nature .~ co ._ ~- in 0 i i
~
+. O C6 ~ C6 M ~ p_ â? j
W ~ 0
X dutensioactif ? c = ô ç jm
ô~ N c O~ c Z 0- N N ' ~ a =i ~ m~ ~>~
I N, U ~ C L
(7~ Cy ? CY Z~ ~m ~m ~ca c~M ~ É~ U ~ 00~ a~~ L ~_
m ~ p~ 0~ ~~ ~ F- U= m (j)
C
r mg g g NI/h NI/h NI/h NI/h bar C % (poids) % % >
0
---
----
p 1 Aucun 0 700 6 2 180 4320 0 0 63 60 5,8 100 15,7
m
~ 2 NORAMOX S 25/40 (CECA) 5 700 6 2 180 4320 0 0 63 60 6,8 100 18,8 OD
m W
3 C7 F,5 COOH 5 700 6 2 180 4320 0 0 63 60 7,3 100 20,3 ~ N
ô
4 Cï F15 COOH 10 700 6 2 180 4320 0 0 63 60 7,5 99 20,9 N
1
~ 5 CE, F,3 Cz H4 SO3H 5 700 12 2 180 4320 0 0 63 60 10,7 92 33,4 ô
~
z 6 C, F15 COOH 5 700 6 2 180 2820 0 1000 63 60 10,1 89 32,7 O1
m
7 Aucun 0 1000 8,5 3 180 4320 0 0 64 50 4,9 100 18,9
m 8 C7 F,; COOH 5 700 6 2 180 4320 0 0 63 50 6,1 100 16,7
C)
r- 9 C6 F,3 C2 H4 SO3H 5 700 6 2 180 4320 0 0 63 50 6,6 100 18,2
m
N 10 C, F15 COOH 5 700 12 2 180 4320 0 0 63 50 8,6 97 24,9
rn
~. .ti
11 0 ,2 H>5-C6H4SO3H 5 700 12 2 180 4320 0 0 60 50 8,0 96 23,2 r)
q
12 CF F13 Cl- H4 SO3H 5 700 12 2 180 4320 0 0 60 50 8,1 100 22,5 117
*Résultats obtenus après une heure de réaction. ~
(9Z 3103a) 1N3W30VldW3a 3a 31-l1f13d
Exemple
c~ c~ c~ c~ c~
s m rn co;
TI T -1 TI l'I
w c.~ ~ w
> > 7
T N N T N
J = ~1 Z I T ç 1 O CD
O O O O O
2 = 2 = S
-~
Quantité de
(D "' "' "' "' "' n tensioactif
v, Quantité de solution
0 0 0 ô ô ô ô ô co aqueuse initiale
o 0
(D o 0 0 0 0 0 0
cn
_ - _ _ _
~ ~ N N N N N Quantité de
cD- catalyseur
~
w w N N N N N Nombre de turbines
CD
~ - z Débit H2 injecté dans
cD o0 00 00 00 00 m m la turbine inférieure
Q o 0 0 0 0 0 0
o
CD Débit 02 injecté dans ~
~ w j~ W w W ~ la turbine inférieure D
ô ô ô ô m ô ô ô C
~
N
N Ni Débit N2 injecté dans
o 0 o z
o la turbine inférieure
0 o rn
Débit O, injecté dans
0 0 0 0 0 0 0! z la phase gazeuse
cn w- N N wLõ Cr Pression dans le
'r L, N 'n 'n 'n 'n réacteur
Q, c, (, a, o, Q, Q, Température dans le
0 0 0 0 0 0 o n réacteur
Concentration en
I H-2O2 de la solution
cn w w rn çn rn iD ~
aqueuse après
réaction
Sélectivité de la
ô ô ô~' réaction par rapport à
l'hydrogène
N--~ - 1 N Taux de conversion
çD o
w m O0 ~~ de l'hydrogène
6bb00/I0213/.LDd 5 ~ 6IS89/IO OM
91-60-ZOOZ ~08ZObZ0 FID
CA 02402803 2002-09-16
WO 01/68519 16 PCT/FR01/00449
auabojpAU,l
ap uo!slanuOC -- u? N ti O
ap xnel N N M N ~
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e lioddei ~ ~ ~ ~ N u-)
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~
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ô
uo!ln!os el ap ~p~H
ua uo!;e.i;uaouoo
ina;oeai al U o 0 0 0 00
suep ain;e.iadwal "' "' C "' N
ina;oea.i m N o ~ .-
81 sueP uo!ssa.ld CD Ln UD
asnaze6 0
oseqd el suep z o 0 0 0 ô
a;oafuw z0 l!qad ~
ajnaua;u! o
aulq.in; e! suep Z o ô 0 0 0
a}aa(u! zN 3!qaa ~
aina[Ja;u! o 0 0 0 0
â au!qan; el sueP Z r~, M N M ô
W a;oafu! z0 l!qaa M v v N
J
alna!la;u! L o 0 0 0 0
t- au!q.lnl el suep Z oo co 0o 00 co
aloafu! zH l!q,a a
uo!;oea.i ap aa.ina N M
ap ajqwoN N N N N N
~nas~(!e;eo N N N N N
ap a}!}uenp
alueleu!
ap!oe uo!;n!os o 0 0 0 0
o 0 0 0 0
ap a}!;uenp r-- Ln r-- Ln V-)
!sua; ~ ~ ~ ~
ap a;!;uenp ~
= 2 2 = 2
O O O O O
U U) U) U) U) U)
.0 2 2 2 =
N
M~ U U U U U
Z
~
-o LL u LL LL LL
U U U U U
aldwax3 o N M v
N N N N N
FEUILLE DE REMPLACEMENT (REGLE 26)
