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WO 2006/092472 PCT/FR2005/050144
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PROCEDE DE MOULAGE D'UN BOYAU PROFILE SUR UN VITRAGE
La présente invention se rapporte à un procédé de moulage d'un boyau profilé
constitué d'une matière plastique formée de plusieurs composants, notamment
d'une
matière à base de polyuréthanne, sur au moins une partie périphérique d'un
vitrage à
l'aide d'au moins une tête d'injection, procédé dans lequel ladite matière
éjectée par un
orifice de sortie de la tête d'injection pénètre ensuite dans une cavité de
moulage pour
former ledit boyau profilé moulé.
La présente invention se rapporte également au dispositif pour la mise en
oeuvre du procédé ainsi qu'au vitrage obtenu par la mise en oeuvre du procédé.
Le moulage de matières plastiques formées de plusieurs composants est connu
depuis longtemps et est utilisé pour former, par exemple selon la technique
dite
d'encapsulation , des boyaux profilés en polyuréthanne sur le bord
périphérique de
vitrages et notamment de vitrages automobiles, en particulier par la mise en
oeuvre de la
technologie dite de réaction à l'intérieur du moule d'injection ou RIM (
Reaction
Injection Molding ).
Pour que les constituants, en l'occurrence au moins le polyol et l'isocyanate
se
mélangent bien et que la matière finale formant le joint ait une apparence
homogène
sans défauts ponctuels du type bulles, aspérités, ... l'homme du métier a
toujours
considéré qu'il était nécessaire que la matière transite par un moyen
intermédiaire du
type canal de distribution ou cavité de mélange et/ou d'homogénéisation, situé
entre
l'orifice de sortie de la tête d'injection et la cavité de moulage en elle-
même qui permet
de réaliser le boyau moulé.
Ce moyen intermédiaire avait pour but de permettre au mélange réactif de
s'écouler dans le moule de façon laminaire et sans former de bulles.
Cette cavité de mélange et/ou d'homogénéisation, située avant la cavité de
moulage en considérant la direction et le sens d'injection de la matière est
parfois
appelée cône d'injection ou lame d'injection ou encore carotte
d'injection ou
mélangeur statique . Cette cavité est parfois pourvue d'une portion
d'étranglement,
c'est-à-dire d'une portion où sa section est réduite.
Lorsque la matière injectée est un thermodurcissable, toute la matière
présente
dans le moyen intermédiaire doit être jetée car elle ne peut être recyclée.
Or, la quantité
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de matière présente dans ce moyen intermédiaire, en particulier lorsqu'un
effet de
mélange et d'homogénéisation y est réalisé, peut représenter jusqu'à un tiers
de la
quantité totale de matière injectée dans la cavité de moulage pour la
fabrication du
boyau moulé.
De plus, la zone de liaison entre la matière située dans le moyen
intermédiaire
et la matière formant le boyau moulé, appelée parfois seuil d'injection du
produit,
doit faire l'objet d'une étape de finition par découpage des bavures puis
ponçage des
zones découpées pour masquer la différence d'apparence de la pièce dans cette
zone, car
la rupture entre les deux parties de la matière n'est jamais lisse et droite.
Cette étape
étant difficilement automatisable, sa réalisation à la main engendre un
surcoût lors de la
fabrication.
Ce seuil d'injection étant en outre parfois positionnée à l'extrémité d'une
lèvre
du boyau profilé, cette étape doit être réalisée avec soin afin de ne pas
endommager la
lèvre lors du découpage des bavures puis du ponçage.
Par ailleurs, la cavité permettant de réaliser le mélange et/ou
l'homogénéisation est en général creusée dans une des parties constitutives du
moule.
La présence de cette cavité rend ainsi plus complexe l'étude préalable à la
réalisation du
moule et la fabrication du moule. La présence de cette cavité engendre ainsi
un surcoût
lors de la conception du moule.
En particulier, pour le moulage de formes complexes, il est parfois nécessaire
de réaliser la cavité de mélange et/ou d'homogénéisation avec des éléments de
moule,
ou cales , qui sont animés lors du démoulage d'un mouvement de translation
et/ou de
rotation pour permettre de dégager la matière contenue dans la cavité du moyen
intermédiaire. De telles configurations complexes engendrent bien évidemment
un
important surcoût lors de l'étude préalable à la réalisation du moule ainsi
que lors de la
fabrication du moule. Ces réalisations complexifient en outre l'entretien du
moule car
leur mauvais fonctionnement peut engendrer des pertes de matière et ainsi
diminuer la
qualité de la matière constituant le boyau profilé.
De nombreux ouvrages sont à la disposition de l'homme du métier pour lui
permettre de dimensionner le moyen intermédiaire nécessaire en fonction des
paramètres de production.
L'homme du métier connaît par ailleurs de la demande de brevet européen N
EP 629 482 un canal d'injection d'un type particulier.
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L'invention propose
un procédé d'injection de matière à plusieurs composants qui ne nécessite
plus la présence d'un moyen intermédiaire tel que défini ci-dessus et dont les
moyens
pour le mettre en oeuvre sont ainsi plus simples et moins onéreux à concevoir
et à
utiliser.
Les inventeurs se sont aperçus que d'une manière surprenante, il était tout à
fait possible de réaliser l'injection de la matière directement dans la cavité
de moulage,
sans faire transiter la matière dans un moyen intermédiaire.
La présente invention se rapporte ainsi dans son acception la plus large à un
procédé de moulage d'un boyau profilé constitué d'une matière plastique formée
de
plusieurs composants, notamment d'une matière à base de polyuréthanne, sur au
moins
une partie périphérique d'un vitrage à l'aide d'au moins une tête d'injection,
dans lequel
ladite matière éjectée par un orifice de sortie de la tête d'injection pénètre
ensuite dans
une cavité de moulage pour former ledit boyau profilé moulé, caractérisé en ce
que la
matière éjectée par ledit orifice de sortie de la tête d'injection pénètre
directement dans
ladite cavité de moulage.
Cette cavité de moulage est délimitée par des parois de moulage entre
lesquelles se répand la matière injectée ainsi que par le vitrage sur lequel
le boyau va
adhérer.
Ainsi la matière plastique formée de plusieurs composants et éjectée par ledit
orifice de sortie de la tête d'injection ne transite pas par un moyen
intermédiaire du type
canal de distribution ou cavité de mélange, situé entre ledit orifice de
sortie et ladite
cavité de moulage. La distance entre l'orifice de sortie de la tête
d'injection et la surface
du vitrage adjacente sur laquelle le boyau profilé est formé correspond à la
hauteur du
boyau profilé à ce niveau sur le produit fini ; plus aucune matière n'est
perdue.
On entend au sens de la présente invention par matière plastique à plusieurs
composants , le fait que la matière plastique en elle-même pour réticuler
nécessite le
mélange et la réaction entre eux de plusieurs monomères ; l'expression choisie
ne
couvre ainsi pas une matière plastique qui aurait besoin d'un ou de plusieurs
agent(s) de
polymérisation en proportion faible ou très faible (en proportion inférieure à
10 %),
comme par exemple un catalyseur et/ou un accélérateur.
La matière utilisée pour la mise en oeuvre de l'invention peut comporter outre
la matière plastique à plusieurs composants, des éléments de renfort comme par
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exemple des fibres de verre. Dans le cas d'une matière plastique à base de
polyuréthanne, ces éléments de renfort sont additionnés d'une manière connue
aux
polyols.
La matière est, de préférence, éjectée par ledit orifice de sortie au niveau
d'une
paroi de ladite cavité de moulage, c'est-à-dire que le plan moyen de l'orifice
de sortie
est sensiblement confondu dans le plan moyen de la paroi à cet endroit.
De plus, la matière est, de préférence, éjectée par ledit orifice de sortie
selon
un flux sensiblement perpendiculaire au plan du vitrage adjacent.
La présente invention se rapporte également à un dispositif de moulage d'un
boyau profilé constitué d'une matière plastique formée de plusieurs
composants,
notamment d'une matière à base de polyuréthanne, sur au moins une partie
périphérique
d'un vitrage, ledit dispositif comportant au moins une tête d'injection
comportant un
orifice de sortie par lequel la matière est éjectée et une cavité de moulage
pour former
ledit boyau profilé moulé, caractérisé en ce que ledit orifice de sortie de la
tête
d'injection débouche directement dans ladite cavité de moulage.
Ainsi, ce dispositif ne comporte pas de moyen intermédiaire du type canal de
distribution ou cavité de mélange, situé entre ledit orifice de sortie et
ladite cavité de
moulage.
L'orifice de sortie est, de préférence, disposé affleurant dans une paroi de
ladite cavité de moulage. Toutefois, l'orifice de sortie selon l'invention
peut également
être disposé légèrement saillant par rapport à la paroi de la cavité de
moulage à cet
endroit (de l'ordre de quelques millimètres au maximum ; pas plus de 5 mm),
mais cela
entraînera alors une marque creuse sur le produit final ; l'orifice de sortie
selon
l'invention peut également être disposé légèrement en retrait par rapport à la
paroi de la
cavité de moulage à cet endroit (de l'ordre de quelques millimètres au maximum
; pas
plus de 5 mm), mais cela entraînera alors une marque saillante sur le produit
final.
L'orifice de sortie de la tête d'injection est muni d'un clapet mobile qui est
ouvert pendant l'injection de matière afin de permettre à la matière de se
répandre dans
la cavité de moulage et est fermé le reste du temps.
Ainsi, aucune reprise du boyau profilé n'est nécessaire car la rupture au
niveau
de la zone de liaison entre la matière restée dans la tête d'injection et la
matière formant
le boyau moulé est nette, grâce à l'action du clapet mobile.
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Traditionnellement, la tête d'injection est disposée immobile à côté des
éléments de moule, dont l'un au moins est mobile pour permettre le chargement
et le
déchargement du vitrage, respectivement avant et après le moulage du boyau
profilé car
cette tête d'injection est complexe du fait que plusieurs composants y sont
mélangés et
5 qu'une recirculation des composants est prévue entre chaque période
d'injection de
matière ; toutefois, pour la mise en oeuvre de la présente invention, les
inventeurs se
sont aperçus qu'il était tout à fait possible de disposer la tête d'injection
dans une paroi
du moule et par conséquent, si ce moule est mobile, qu'il était possible
d'appliquer un
mouvement à la tête d'injection lors de chaque cycle de moulage.
Ainsi, dans une variante, la tête d'injection du dispositif selon l'invention
est
solidaire d'un élément de moule mobile.
Dans une variante également, l'orifice de sortie de la tête d'injection
présente
une section sensiblement circulaire présentant un axe disposé sensiblement
perpendiculaire au. plan d'accueil adjacent du .vitrage. Ainsi, si l'injection
est réalisée
adjacente à une surface principale du vitrage cet axe est perpendiculaire à
cette surface
principale du vitrage ; si l'injection est réalisée adjacente au chant du
vitrage, l'axe de
l'orifice est alors perpendiculaire à ce chant.
La présente invention se rapporte également au vitrage muni sur au moins une
partie périphérique d'un boyau profilé moulé constitué d'une matière plastique
formée
de plusieurs composants, notamment d'une matière à base de polyuréthanne, le
boyau
étant fabriqué par la mise en oeuvre du procédé selon l'invention.
Le boyau profilé du vitrage selon l'invention ne comporte pas de marque ou
trace d'ébavurage, mais peut comporter une marque d'injection à l'endroit où a
été
réalisée l'éjection de la matière.
Cette marque d'injection est, de préférence, située dans un endroit du boyau
profilé qui sera peu ou pas visible une fois le vitrage monté.
Avantageusement, grâce à l'invention, il n'est ainsi plus nécessaire de
prévoir
un moyen intermédiaire dans la partie amont du moule, la partie située entre
la tête
d'injection et la cavité de moulage en elle-même. La conception et la
fabrication du
moule sont ainsi simplifiées et moins onéreuses.
Avantageusement également, grâce à l'invention, on évite les risques encourus
en cas de mauvaise définition du moyen intermédiaire ou de mauvaise
réalisation de
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celui-ci. En effet, si le moyen intermédiaire n'a pas été bien étudié et
finalement ne donne pas
satisfaction, comme il est réalisé dans la même pièce qu'une partie de la
cavité de moulage, s'il
faut procéder à une reprise, il faut retirer la partie de moule de
l'installation et recommencer
l'usinage, ce qui est long et coûteux et oblige à une immobilisation complète
du dispositif de
moulage.
De plus, la zone de liaison entre l'orifice de sorti de la tête d'injection et
la matière
formant le boyau moulé ne doit plus nécessairement faire l'objet d'une étape
de finition, car
cette zone est lisse et droite. Le coût de cette étape de finition est ainsi
économisé.
Cette zone de liaison est en général prévue dans un endroit peu visible au
final sur la
pièce finie car elle reste en général décelable.
La présente invention se rapporte également à un procédé de moulage d'un boyau
profilé constitué d'une matière plastique formée de plusieurs composants,
notamment d'une
matière à base de polyuréthane, sur au moins une partie périphérique d'un
vitrage à l'aide d'au
moins une tête d'injection, ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
apposition de ladite tête d'injection de telle sorte que ladite tête
d'injection est fixée
à un élément de moulage dans une position telle qu'un orifice de sortie de
ladite tête
d'injection est alignée avec au moins une portion d'une surface d'une cavité
de moulage; et
éjection de la matière plastique à travers ledit orifice de sortie dans ladite
tête
d'injection, directement dans la cavité de moulage pour former ledit boyau
profilé.
La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description
détaillée ci-
après d'exemples de réalisation non limitatifs et des figures ci-jointes :
= La figure 1 illustre une vue de dessous simplifiée d'un dispositif de
moulage
de l'art antérieur, sur un vitrage orienté horizontalement, la vue étant
réalisée au niveau de la
surface inférieure du vitrage ;
= La figure 2 illustre une vue en coupe selon C-C' de la figure 1
= La figure 3 illustre le principe de recirculation des deux composants de la
matière plastique pour l'approvisionnement de la tête d'injection ;
= La figure 4 illustre une vue de dessus simplifiée d'un dispositif de moulage
de
l'invention, sur un vitrage orienté horizontalement, la vue étant réalisée au
niveau de la surface
inférieure du vitrage ; et
= La figure 5 illustre une vue en coupe selon D-D' de la figure 4.
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6a
Il est précisé que les proportions entre les divers éléments représentés ne
sont pas
rigoureusement respectées dans ces figures afin d'en faciliter la lecture.
Les figures 1 et 2 illustrent un vitrage (2) sur lequel on réalise d'une
manière connue
un boyau (1) profilé en matière plastique polymère formée de plusieurs
composants, ici en une
matière à base de polyuréthane.
Le procédé de fabrication du boyau (1) est appelé encapsulation car il
comporte
une étape de moulage du boyau (1) à l'aide d'un dispositif de moulage (10)
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comportant un moule constitué de deux éléments de moulage creux définissant
une
cavité de moulage (5) : un élément de moulage supérieur (5') et un élément de
moulage
inférieur (5 "), comme on peut le voir sur la figure 2. Chacun de ces éléments
de
moulage est en général fabriqué par usinage d'un bloc de métal.
En général, un élément de moulage, ici l'élément de moulage inférieur (5"),
est fixe et l'autre est mobile ; toutefois, il est également possible de
prévoir que les deux
éléments de moulage sont mobiles.
Pour le moulage, la matière plastique à plusieurs composants est mélangée à
l'intérieur d'une tête d'injection (3) positionnée en général au niveau d'un
plan de joint
des deux éléments de moulage (5', 5") et est évacuée en direction du moule par
un
orifice de sortie (4).
Avant de pénétrer dans la cavité de moulage (5) pour former le boyau profilé
moulé, la matière éjectée par la tête d'injection (3) transite par un canal de
distribution (15) souvent cylindrique et souvent creusé pour partie dans
l'élément de
moulage supérieur (5') et pour partie dans l'élément de moulage inférieur
(5").
Sur la figure 1, le boyau (1) est disposé sur toute la périphérie du vitrage
(2)
mais ce boyau pourrait tout à fait n'être positionné que sur une partie de la
périphérie du
vitrage ou sur une partie quelconque du vitrage.
Pour le moulage, chaque élément de moulage est refermé sur le vitrage (2)
grâce à un système de joint d'étanchéité (7) ; toutefois, pour plus de clarté,
seul le
système de joint d'étanchéité (7) de l'élément de moulage inférieur (5") a été
représenté.
Ce sont ces systèmes de joint d'étanchéité qui permettent de maintenir une
pression suffisante à l'intérieur du moule pendant l'injection de la matière
polymère.
Ces systèmes de joint d'étanchéité permettent également, dans une certaine
mesure, de rattraper les tolérances de fabrication du vitrage, c'est-à-
dire de
compenser les écarts pouvant subvenir avec les côtes nominales du vitrage dans
le
moule.
Chaque système de joint d'étanchéité constitue un joint annulaire, positionné
à
la périphérie du vitrage et présente un axe X, orienté ici verticalement car
l'injection est
opérée sur un vitrage positionné horizontalement ; toutefois, l'axe X peut
également être
orienté horizontalement si l'injection est opérée sur un vitrage positionné
verticalement
ou être orienté de toute autre manière.
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Le système de joint d'étanchéité (7) peut être fabriqué, par exemple, en
silicone.
Il est rappelé ici que la pression d'injection avoisine souvent quelques bars
à
quelques dizaines de bars, notamment pour les PU-RIM.
Le vitrage (2) peut être un vitrage monolithique, c'est-à-dire constitué d'une
feuille de matière unique ou être un vitrage multiple, c'est-à-dire constitué
de plusieurs
feuilles de matière entre lesquelles est inséré au moins une couche de matière
adhérente
dans le cas des vitrages feuilletés, ou au moins un espace intercalaire dans
le cas des
double-vitrages. Les feuilles de matière peuvent être minérales, notamment en
verre, ou
organique, notamment en matière plastique.
Le vitrage (2) peut ainsi être un vitrage pour véhicule, en particulier un
vitrage
fixe comme un pare-brise, une fenêtre latérale, une custode ou encore un
panneau de
toit.
Dans le cas d'un vitrage pour véhicule, le vitrage présente généralement au
moins partiellement à sa périphérie une bande d'ornementation (8), comme on
peut le
voir sur la figure 2. Cette bande d'ornementation résulte en général d'un
dépôt d'émail,
réalisé sur la face intérieure du vitrage ou sur une face intercalaire du
vitrage pour les
vitrages composites, mais elle peut également résulter d'une coloration
partielle et/ou
périphérique d'une feuille de matière utilisée, notamment d'une feuille en
matière
organique. Cette bande d'ornementation (8) est réalisée dans la version
illustrée sous le
vitrage (2), sur la face du vitrage destinée à être orientée vers l'intérieur
du véhicule.
La tête d'injection (3) et le principe du système de recirculation de la
matière
en dehors des phases d'injection sont illustrés en détail sur la figure 3.
La tête d'injection (3) est munie à son extrémité distale d'un clapet (9)
mobile
qui ferme l'orifice de sortie (4) en dehors des périodes d'injection de
matière.
Ainsi, lorsque le clapet (9) est fermé et qu'aucune matière plastique n'est
injectée dans le moule, chacun des composants A et B est aspiré d'un
réservoir, circule
à l'intérieur de la tête et est renvoyé dans son réservoir respectif. Il n'y a
aucun contact
entre les composants A et B.
Il n'y a que pendant la phase d'injection de la matière dans le moule que les
deux flux de retour vers les réservoirs respectifs sont interrompus et que les
deux
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composants A et B se trouvent en contact à l'intérieur de la tête d'injection,
sont
mélangés et sont évacués par l'orifice de sortie (4), le clapet (9) étant
ouvert.
Dans l'art antérieur, le mélange des constituants de la matière plastique
injectée est opéré dans la tête d'injection et l'homogénéisation complète est
souvent
obtenue à l'extrémité aval du canal de distribution (15). Si le mélange
réalisé n'est pas
parfait et que la matière injectée présente des défauts inacceptables, il faut
lancer un
processus itératif d'optimisation des paramètres d'injection pour pallier ces
défauts,
voire, refaire la partie de moule qui intègre le canal de distribution (15).
Cela engendre
évidemment une perte importante de temps et par conséquent d'argent.
Par ailleurs et surtout, toute la matière située dans le canal de distribution
(15)
au moment de la fermeture du clapet (9) à la fin du cycle d'injection est
perdue et doit
être jetée.
Les figures 4 et 5 illustrent un vitrage (2) sur lequel on réalise selon
l'invention un boyau (1) profilé en matière plastique polymère formée de
plusieurs
composants, ici en polyuréthanne.
Le moulage du boyau (1) est opéré à l'aide d'un dispositif de moulage (11)
comportant un moule constitué de deux éléments de moulage creux définissant
une
cavité de moulage (5) : un élément de moulage supérieur (5') et un élément de
moulage
inférieur (5 "), comme on peut le voir sur la figure 5.
Comme on peut le constater, le dispositif selon l'invention illustré aux
figures
4 et 5 diffère de celui de l'art antérieur illustré aux figures 1 et 2 en ce
que la matière
éjectée par ledit orifice de sortie (4) de la tête d'injection (3) pénètre
directement dans
ladite cavité de moulage (5), sans transiter comme auparavant par un moyen
intermédiaire du type canal de distribution ou cavité de mélange, situé entre
ledit orifice
de sortie (4) et ladite cavité de moulage (5).
La tête d'injection utilisée ici est la même qu'auparavant, mais elle n'est
plus
positionnée comme auparavant : elle est désormais intégrée à un élément de
moulage,
ici l'élément de moulage inférieur (5") qui est ici l'élément de moulage fixe,
de
manière à ce que la matière soit éjectée par l'orifice de sortie (4) au niveau
d'une
paroi (6) de la cavité de moulage (5).
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Dans la version de l'invention illustrée ici, le clapet (9) mobile qui ferme
l'orifice de sortie (4) en dehors des périodes d'injection de matière affleure
au niveau de
la paroi (6).
Il n'y a donc plus de matière perdue dans un quelconque moyen intermédiaire
5 et pour des productions en grandes quantités, l'économie de matière réalisée
est
importante.
Le mélange des constituants de la matière plastique injectée est opéré dans la
tête d'injection. Si le mélange réalisé n'est pas parfait et que la matière
injectée présente
des défauts inacceptables, il faut lancer un processus itératif d'optimisation
des
10 paramètres d'injection pour pallier ces défauts.
Pour parfaire le mélange des composants, il est possible de prévoir dans la
tête
d'injection, avant le clapet (9) en considérant le sens d'injection, une
portion
d'étranglement, c'est-à-dire une portion où la section du conduit de mélange
des
composants est réduite.
En outre, d'une manière surprenante, les paramètres d'injection sont
facilement reproductibles d'un moulage à un autre et lorsqu'une nouvelle série
de pièce
commence, avec une forme de moule différente, si l'injection réalisée
précédemment
était correcte, même si la quantité de matière injectée change, il suffit de
quelques essais
pour optimiser la nouvelle injection et obtenir la qualité nécessaire, bien
qu'il n'y ait
plus de moyen intermédiaire pour l'homogénéisation du mélange.
L'orifice de sortie (4) présente une section sensiblement circulaire
présentant
un axe Z disposé sensiblement perpendiculaire au plan d'accueil adjacent du
vitrage.
Par ailleurs, dans le cas d'un vitrage pour véhicule, le vitrage présente
généralement au moins partiellement à sa périphérie une bande d'ornementation
(8).
Dans la version de l'invention illustrée ici, l'injection est réalisée sur une
face
du boyau qui n'est pas visible de l'extérieur du véhicule, une fois le vitrage
monté afin
que la marque circulaire qui s'est éventuellement produite au niveau du clapet
ne soit
pas visible de l'extérieur du véhicule, une fois le vitrage monté.
En outre, pour les même raisons, l'injection est réalisée est réalisée sur une
face du boyau qui est derrière la bande d'ornementation (8).
L'injection pourrait également être réalisée en d'autres endroits : dans des
zones du vitrage qui une fois le vitrage monté seront cachées.
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Dans le cas d'un vitrage pour véhicule également, il est possible de
positionner
un (ou plusieurs) insert(s) dans l'élément de moulage (5', 5") préalablement
au
moulage du boyau (1), afin que le boyau intègre cet (ou ces) insert(s).
Cet (ou ces) insert(s) peut (ou peuvent) être un (ou des) insert(s) de
renfort,
généralement complètement intégré au boyau (1), ou être un (ou des) insert(s)
de
fixation, généralement proéminent(s) par rapport au boyau, pour la fixation du
vitrage
dans la baie destinée à l'accueillir.
Le vitrage (2) tel qu'on peut le voir sur la figure 5 est muni d'un boyau (1)
profilé en un matériau polymère présentant un état de surface adéquat, lisse,
sans
aspérités ni bulles et ne comporte pas de bavures mais comporte une marque
d'injection
située à l'endroit où a été réalisée l'injection. Ce vitrage est ensuite livré
tel quel au
client après être sorti du moule. Aucune opération d'ébavurage n'est réalisée
en sortie
de moule avant la livraison au client.
La présente invention est décrite dans ce qui précède à titre d'exemple. Il
est
entendu que l'homme du métier est à même de réaliser différentes variantes de
l'invention sans pour autant sortir du cadre du brevet tel que défini par les
revendications.
