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Procédé de préparation d'une qraisse sulfonate de calcium complexe
Domaine technique
La présente invention est applicable au domaine des graisses, et plus
particulièrement au
domaine des graisses épaissies par un savon sulfonate de calcium complexe.
L'invention
concerne un procédé de préparation en une phase d'une graisse sulfonate de
calcium
complexe. Plus particulièrement, l'invention concerne un procédé de
préparation d'une
graisse sulfonate de calcium complexe en une phase, en l'absence d'acide
borique et
comprenant la mise en oeuvre d'au moins une étape sous pression. Le procédé
selon
l'invention permet de réduire le temps de fabrication d'une graisse sulfonate
de calcium
complexe, tout en maintenant voire en améliorant le rendement de fabrication.
La présente invention concerne également une unité de production pour la mise
en oeuvre
d'un tel procédé.
La présente invention concerne également une graisse sulfonate de calcium
complexe
susceptible d'être obtenue par un procédé en une phase, en l'absence d'acide
borique et
comprenant la mise en oeuvre d'au moins une étape sous pression. La graisse
selon
l'invention présente notamment de bonnes propriétés mécaniques ainsi qu'une
tenue
thermique et des propriétés extrême pression améliorées.
Art antérieur
Il existe de nombreuses applications où les lubrifiants liquides ne
conviennent pas parce
qu'ils dérivent> par rapport au point de graissage. Il s'agit en particulier
des paliers à
roulement et à glissement, des engrenages ouverts, des câbles métalliques et
des
entraînements par chaîne, et plus généralement des applications ne comportant
pas de
système d'étanchéité.
Pour ces applications, on utilise des graisses lubrifiantes, qui sont des
substances solides
ou semi fluides résultant de la dispersion d'un épaississant dans un
lubrifiant liquide,
intégrant éventuellement des additifs qui leur confèrent des propriétés
particulières.
Les épaississants peuvent être des composés organiques ou inorganiques.
Parmi les épaississants organiques utilisés dans la fabrication des graisses,
on peut
notamment citer les sels métalliques d'acides gras et les polycarbamides
(polyurées).
La très large majorité des graisses lubrifiantes est préparée avec des
épaississants de
type sels métalliques d'acides gras. On dissout l'acide gras dans l'huile de
base à une
température relativement élevée, et on ajoute ensuite un hydroxyde de métal
approprié.
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Après avoir fait évaporer par cuisson l'eau qui se forme lors de la réaction,
on refroidit
pendant un laps de temps défini, pour former le réseau de savon.
Des hydroxydes de lithium, sodium, calcium, baryum, titane ou aluminium, ou
certains
trimères d'aluminium, conviennent par exemple comme composés métalliques pour
la
fabrication de la graisse. Les acides gras à chaîne longue, de l'ordre de 014
à 028,
principalement C18, proviennent généralement d'huiles végétales (huile de
ricin par
exemple), ou animales (par exemple suif). Ils peuvent être hydrogénés ou
hydroxyles. Le
dérivé le plus connu est l'acide 12 hydroxystéarique provenant de l'acide
ricinoléique.
On peut également utiliser, en combinaison avec les acides gras à longue
chaîne, des
acides à chaîne courte, comprenant typiquement entre 6 et 12 atomes de
carbone,
comme par exemple l'acide azélaique, l'acide benzoïque.
D'autres épaississants, notamment inorganiques comme par exemple, la
bentonite, le gel
de silice, peuvent être utilisés.
Pour les applications où la graisse se trouve dans une enceinte non confinée
(par
exemple engrenages ouverts de cimenterie...), les graisses épaissies aux
savons
métalliques, et en particulier aux savons métalliques d'aluminium simples ou
complexes
sont bien supérieures aux autres graisses.
Les graisses épaissies aux polyurées n'ont pas une stabilité mécanique
suffisante,
notamment en raison de leur caractère thixotrope, qui les conduit à se
déstructurer sous
contraintes mécaniques.
Les épaississants inorganiques présentent également des problèmes de tenue
mécanique et de résistance à l'eau.
Les graisses épaissies à base d'un savon sulfonate de calcium complexe (ou
graisses
sulfonate de calcium complexe) sont connues et utilisées depuis de nombreuses
années,
car elles présentent de nombreuses propriétés telles qu'extrême pression et
anti-usure,
résistance mécanique, résistance à la corrosion, tenue à l'eau et stabilité
thermique,
notamment à températures élevées. Ce type de graisse est obtenu à partir de la
transformation d'un sulfonate de calcium surbasé en présence notamment d'au
moins une
huile de base, d'au moins deux acides distincts, dont l'un est un acide gras
et d'au moins
une base (cf Gareth Fish ET Al, "Calcium Sulfonate Grease Formulation ,
2012).
Elles trouvent leur application dans de nombreux domaines industriels,
notamment
l'automobile, la sidérurgie, l'exploitation des mines ou encore la papèterie.
Plusieurs procédés de préparation de graisses sulfonate de calcium complexe
ont déjà
été décrits ou mis en uvre.
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Des procédés de préparation de graisses sulfonate de calcium complexe en une
phase
ont notamment été décrits ; l'objectif étant de réduire le temps de
préparation tout en
maintenant, voire en améliorant le rendement.
Par procédé de préparation en une phase, on entend plus particulièrement un
procédé de
préparation d'une graisse sulfonate de calcium complexe comprenant une seule
montée
continue en température et une seule descente en température.
Le document US 5338467 décrit un procédé de préparation d'une graisse
sulfonate de
calcium complexe, les particules de carbonate de calcium se trouvant sous la
forme de
calcite, ledit procédé pouvant être mis en uvre en une seule phase et pouvant
inclure
une mise sous pression du mélange constitutif de la graisse. Toutefois, les
exemples de
procédé cités dans ce document décrivent tous la présence d'acide borique. Il
en est de
même pour le document US 2013/220704.
Le document US 4560489 décrit un procédé de préparation d'une graisse
sulfonate de
calcium complexe pouvant être mis en oeuvre en une phase et pouvant inclure
une mise
sous pression du mélange constitutif de la graisse. Par ailleurs, ce document
décrit que
ce procédé peut être mis en uvre en l'absence d'acide borique. Toutefois,
cette mise
sous pression est effectuée par introduction de CO2 dans le réacteur
comprenant le
mélange.
Par ailleurs, les exemples décrits dans ce document montrent l'importance de
la présence
d'acide borique sur les propriétés de stabilité thermique de la graisse
obtenue à l'issue du
procédé. En effet, en l'absence d'acide borique, la stabilité thermique de la
graisse
obtenue à l'issue du procédé est très faible, alors que cette stabilité
s'améliore avec
l'augmentation de la teneur en acide borique.
Le document ON 102703185 décrit un procédé de préparation d'une graisse
sulfonate de
calcium complexe en une phase et le mélange de différents composants dans un
réacteur
sous pression.
Toutefois, le procédé décrit dans ce document inclut la présence d'acide
borique. De plus,
la mise sous pression du mélange dans le réacteur est obtenue par ajout de
CO2.
Par ailleurs, le procédé décrit dans ce document nécessite la présence d'un co-
solvant de
type méthanol ou éthanol, ces co-solvants pouvant émettre des composés
organiques
volatils (COV). Or, il est connu que ces composés peuvent représenter un
danger
potentiel pour la santé humaine
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Il serait donc souhaitable de disposer d'un procédé de préparation d'une
graisse sulfonate
de calcium complexe, qui puisse à la fois être mis en oeuvre en une seule
phase et en
l'absence d'acide borique. En effet, l'acide borique est un produit classé CMR
(cancérigène, mutagène et reprotoxique) et représente donc un danger potentiel
pour la
santé humaine.
Il serait également souhaitable de disposer d'un procédé de préparation d'une
graisse
sulfonate de calcium complexe en une phase permettant de réduire
significativement le
temps de préparation et de maintenir, voire d'accroître le rendement, tout en
conservant
voire en améliorant les propriétés de la graisse.
Il serait également souhaitable de disposer d'un procédé de préparation d'une
graisse
sulfonate de calcium complexe en une phase et comprenant au moins une étape de
mise
sous pression du mélange constitutif de la graisse, cette mise sous pression
ne
nécessitant pas l'ajout de gaz, et notamment pas de gaz carbonique.
Il serait également souhaitable de disposer d'un procédé de préparation d'une
graisse
sulfonate de calcium complexe en une phase ne nécessitant pas l'ajout de
solvants ou co-
solvants émetteurs de COV.
Un objectif de la présente invention est de fournir un procédé palliant tout
ou en partie les
inconvénients précités.
Un autre objectif de l'invention est de fournir un procédé simple et qui
puisse être
aisément mis en oeuvre.
Un autre objectif de l'invention est de fournir une graisse sulfonate de
calcium complexe
dont la stabilité thermique est améliorée.
Résumé de l'invention
L'invention a ainsi pour objet un procédé de préparation d'une graisse
sulfonate de
calcium complexe comprenant au moins les étapes suivantes :
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a) préparation, dans un réacteur, d'un savon sulfonate de calcium complexe
comprenant
du carbonate de calcium, le carbonate de calcium se présentant sous la forme
de calcite,
b) fermeture du réacteur,
c) montée en température dans le réacteur jusqu'à une température d'au moins
130 C et
sous une pression d'au moins 400 kPa,
d) décompression et élimination de l'eau contenue dans le réacteur,
e) refroidissement du réacteur,
ledit procédé ne comprenant pas l'ajout d'acide borique ou de dérivé d'acide
borique.
De manière surprenante, la demanderesse a constaté qu'il est possible de
préparer une graisse
sulfonate de calcium complexe par un procédé en une phase incluant une étape
de mise sous
pression du mélange constitutif de la graisse et sans ajout d'acide borique ou
de co-solvant.
Ainsi, la présente invention permet de mettre en oeuvre un procédé de
préparation d'une graisse
sulfonate de calcium complexe permettant de maintenir, voire d'améliorer le
rendement, tout en
diminuant le temps de préparation.
Avantageusement, le procédé selon l'invention permet de diminuer voire de
supprimer les risques
pour la santé humaine.
Avantageusement, le procédé selon l'invention permet de diminuer voire de
supprimer les risques
de phénomène de moussage.
Avantageusement, la graisse sulfonate de calcium complexe obtenue à l'issue du
procédé selon
l'invention présente des propriétés équivalentes, notamment de stabilité
mécanique et d'anti-usure,
par rapport aux graisses sulfonate de calcium complexe existantes.
Avantageusement, la graisse sulfonate de calcium complexe obtenue à l'issue du
procédé selon
l'invention présente des propriétés améliorées, notamment de tenue thermique
et extrême
pression, par rapport aux graisses sulfonate de calcium complexe existantes.
Ainsi, l'invention concerne également une graisse sulfonate de calcium
complexe susceptible d'être
obtenue par un procédé comprenant au moins les étapes suivantes:
Date Reçue/Date Received 2021-02-09
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a) préparation, dans un réacteur, d'un savon sulfonate de calcium complexe
comprenant du carbonate de calcium, le carbonate de calcium se présentant sous
la forme de calcite,
b) fermeture du réacteur,
c) montée en température dans le réacteur jusqu'à une température d'au moins
130 C et sous une pression d'au moins 400 kPa,
d) décompression et élimination de l'eau contenue dans le réacteur,
e) refroidissement du réacteur,
ledit procédé ne comprenant pas l'ajout d'acide borique.
L'invention concerne également une unité de production pour la mise en oeuvre
d'un
procédé décrit ci-dessus comportant :
- un réacteur (1) muni d'au moins un dispositif d'agitation (2) et d'au
moins un
moyen de mise sous pression (3) et de chauffage (4),
- une cuve réceptrice (5) de ladite graisse sulfonate de calcium complexe,
- au moins un moyen de transfert (6) de ladite graisse sulfonate de calcium
complexe du réacteur (1) à la cuve réceptrice (5).
Description détaillée
Les pourcentages indiqués ci-dessous correspondent à des pourcentages en masse
de
matière active par rapport à la masse des réactifs de départ.
Le procédé de préparation d'une graisse sulfonate de calcium complexe selon
l'invention
comprend au moins les étapes suivantes :
a) préparation, dans un réacteur, d'un savon sulfonate de calcium complexe
comprenant du carbonate de calcium, le carbonate de calcium se présentant sous
la forme de calcite,
b) fermeture du réacteur,
c) montée en température dans le réacteur jusqu'à une température d'au moins
130 C et sous une pression d'au moins 400 kPa,
d) décompression et élimination de l'eau contenue dans le réacteur,
e) refroidissement du réacteur,
ledit procédé ne comprenant pas l'ajout d'acide borique.
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Dans un mode de réalisation de l'invention, l'étape a) comprend les étapes :
ai) mélange, dans le réacteur, d'au moins une huile de base et d'au moins un
sulfonate de calcium surbasé,
a.ii) ajout d'au moins un premier acide carboxylique comprenant au moins 12
atomes de carbone, et optionnellement au moins un groupement ¨OH, à une
température d'au moins 20 C,
a.iii) ajout d'au moins un acide sulfonique comprenant au moins 12 atomes de
carbone à une température d'au moins 50 C,
a.iv) ajout d'eau à une température d'au moins 50 C,
a.v) ajout d'au moins un second acide carboxylique comprenant au moins 2
atomes de carbone à une température d'au moins 50 C,
a.vi) fermeture du réacteur,
a.vii) montée en température jusqu'à une température d'au moins 80 C,
a.viii) ouverture du réacteur,
a.ix) ajout de chaux à une température d'au moins 90 C.
Dans un autre mode de réalisation de l'invention, les étapes a.i) à a.iii)
peuvent être mises
en oeuvre dans un ordre différent.
Ainsi, au mélange de l'étape a.i) peut être d'abord ajouté l'acide sulfonique
comprenant
au moins 12 atomes de carbone à une température d'au moins 50 C puis au
mélange
ainsi obtenu peut y être ajouté l'acide carboxylique comprenant au moins 12
atomes de
carbone, et optionnellement au moins un groupement ¨OH.
Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, l'ordre de mise en uvre
des étapes
a.iv) à a.ix) est fixé et ne peut donc être modifié.
De manière surprenante, la demanderesse a constaté qu'il est possible de
réduire, voire
de supprimer les risques de moussage dans le réacteur lorsque l'ordre de mise
en oeuvre
des étapes a.iv) à a.ix) est strictement respecté.
Ainsi, par cette limitation, voire cette suppression des risques de moussage,
le procédé
selon l'invention permet de limiter les risques de perte de produit au cours
de sa mise en
oeuvre et donc d'optimiser son rendement.
Etape a.i)
L'huile de base de l'étape a.i) selon la présente invention peut être choisie
parmi les
huiles d'origine minérale, synthétique ou naturelle ainsi que leurs mélanges.
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Les huiles minérales ou synthétiques généralement utilisées pour la
préparation de
graisse appartiennent à l'un des groupes I à V selon les classes définies dans
la
classification API (ou leurs équivalents selon la classification ATIEL) telle
que résumée
dans le tableau I ci-dessous. La classification API est définie dans American
Petroleum
lnstitute 1509 "Engine oil Licensing and Certification System" 17ieme édition,
Septembre
2012.
La classification ATIEL est définie dans "The ATIEL Code of Practice", numéro
18,
Novembre 2012.
Tableau I
Teneur en Teneur en Indice
de
saturés soufre
viscosité
Groupe I Huiles minérales < 90 % > 0,03 % 80 VI <
120
GroupIl e
aquées Huiles
90 % 0,03% 80 VI < 120
hydrocr
Groupe III
Huiles hydrocraquées ou 90% 0,03% 120
hydro-isomérisées
Groupe IV PAO (Poly alpha olefins)
Esters et autres bases non incluses dans bases
Groupe V
groupes I à IV
Les huiles de base minérales incluent tout type de bases obtenues par
distillation
atmosphérique et sous vide du pétrole brut, suivies d'opérations de raffinage
tels
qu'extraction au solvant, désasphaltage, déparaffinage au solvant,
hydrotraitement,
hydrocraquage et hydroisomérisation, hydrofinition.
Les huiles de base synthétiques peuvent être choisies parmi les esters, les
silicones, les
glycols, le polybutène, les polyalphaoléfines (PAO), l'alkylbenzène ou
l'alkylnaphtalène.
Les huiles de base peuvent également être des huiles d'origine naturelle, par
exemple
des esters d'alcools et d'acides carboxyliques, pouvant être obtenus à partir
de
ressources naturelles telles que l'huile de tournesol, de colza, de palme, de
soja....
Dans un mode de réalisation de l'invention, l'huile de base de l'étape a.i)
est choisie parmi
les huiles de base de groupe I.
Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, l'huile de base de l'étape
a.i) est
choisie parmi les huiles de base de groupe I de type Bright Stocks (BSS)
(résidu de
distillation, de viscosité cinématique à 100 C voisine de 30 mm2/s mesurée
selon la norme D-
445, typiquement de 28 à 32 mm2/s, et de masse volumique à 15 C allant de 895
à 915
kg/m3), les huiles de base de groupe I de type 330 NS (distillat, de masse
volumique à 15 C
allant de 880 à 900 kg/m3, de viscosité cinématique à 100 C voisine de 12
mm2/s mesurée
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selon la norme D-445), les huiles de base de groupe I naphténiques (viscosité
de 100 cSt à
40 C mesurée selon la norme D-445) ou leurs mélanges.
Dans un mode de réalisation plus préféré de l'invention, l'huile de base de
l'étape a.i) est un
mélange d'au moins une huile de base de groupe I de type BSS, d'une huile de
base de
groupe I de type 330 NS et d'une huile de base de groupe I naphténique.
Dans l'étape a.i) du procédé selon l'invention, à l'huile de base présente
dans le réacteur
est mélangé au moins un sulfonate de calcium surbasé.
Ce composé est connu de l'homme du métier en tant que détergent et est
constitué d'un
sel de calcium d'un sulfonate.
Lorsque le métal, i.e. le calcium, est en excès (en quantité supérieure à la
quantité
stoechiométrique par rapport au(x) groupements(s) anionique(s) du détergent),
on a
affaire à des détergents dits surbasés.
Le métal en excès apportant le caractère surbasé au détergent se présente sous
la forme
de sels métalliques insolubles dans l'huile, par exemple carbonate, hydroxyde,
oxalate,
acétate, glutamate, préférentiellement carbonate.
Dans un même détergent surbasé, les métaux de ces sels insolubles peuvent être
les
mêmes que ceux des détergents solubles dans l'huile de base ou bien être
différents. Ils
sont préférentiellement choisis parmi le calcium, le magnésium, le sodium ou
le baryum.
Les détergents surbasés se présentent ainsi sous forme de micelles composées
de sels
métalliques insolubles maintenues en suspension dans l'huile de base par les
détergents
sous forme de sels métalliques solubles dans l'huile.
De préférence, le sulfonate de calcium surbasé est un sulfonate de calcium
surbasé avec
du carbonate de calcium.
Il est connu que le BN (Base Number) des sulfonates de calcium surbasés est
élevé, de
préférence supérieur à 150 mg KOH/g de détergent.
Le BN est mesuré selon la norme ASTM D-2896.
Dans un mode de réalisation de l'invention, le sulfonate de calcium surbasé de
l'étape a.i)
a un BN d'au moins 300 mg KOH/g de détergent, de préférence allant de 300 à
500 mg
KOH/g de détergent, avantageusement de 350 à 450 mg KOH/g de détergent.
Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, la teneur en poids de
sulfonate de
calcium va de 35 à 55%, de préférence de 40 à 50% par rapport au poids total
des
réactifs de départ.
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Dans un autre mode de réalisation préféré de l'invention, la teneur en poids
d'huile de
base va de 45 à 65%, de préférence de 50 à 60% par rapport au poids total des
réactifs
de départ.
5 Dans un mode de réalisation de l'invention, le mélange de l'étape a.i)
peut être chauffé à
une température d'au moins 60 C, de préférence d'au moins 70 C,
avantageusement de
70 à 80 C.
Etape a.ii)
Dans l'étape a.ii) du procédé selon l'invention est ajouté au moins un acide
carboxylique
comprenant au moins 12 atomes de carbone, et optionnellement au moins un
groupement
¨OH, à une température d'au moins 20 C.
Dans un mode de réalisation de l'invention, l'acide carboxylique de l'étape
a.ii) est choisi
parmi les acides carboxyliques ou les acides hydroxycarboxyliques comprenant
de 12 à
24 atomes de carbone, de préférence de 16 à 20 atomes de carbone.
Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, l'acide carboxylique de
l'étape a.ii) est
choisi parmi les acides hydroxycarboxyliques comprenant de 12 à 24 atomes de
carbone,
de préférence de 16 à 20 atomes de carbone.
Avantageusement, l'acide carboxylique de l'étape a.ii) est l'acide 12-
hydroxystéarique.
Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, la teneur en poids d'acide
carboxylique va de 1 à 4%, de préférence de 1,5 à 3% par rapport au poids
total des
réactifs de départ.
Dans un autre mode de réalisation, l'étape a.ii) comprend en outre l'ajout
d'un additif anti
mousse.
Les additifs anti mousse utilisés dans les graisses sont bien connus de
l'homme du métier
et peuvent être notamment choisis parmi les composés siliconés.
Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, la teneur en poids
d'additif anti
mousse va de 0,01 à 1% par rapport au poids total des réactifs de départ.
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Dans un mode de réalisation de l'invention, l'étape a.ii) est mise en oeuvre à
une
température allant de 20 à 60 C, de préférence de 40 à 60 C.
Etape a.iii)
Dans l'étape a.iii) du procédé selon l'invention est ajouté au moins un acide
sulfonique
comprenant au moins 12 atomes de carbone à une température d'au moins 50 C.
Les acides sulfoniques oléosolubles pouvant être utilisés dans le procédé
selon l'invention
sont bien connus pour préparer des compositions thixotropes épaissies par un
sulfonate
de calcium complexe et dans lesquelles le carbonate de calcium est sous la
forme de
cristaux de calcite.
Dans un mode de réalisation de l'invention, l'acide sulfonique de l'étape
a.iii) peut être
choisi parmi les acides sulfoniques de formule (I) :
[(R1-A)x-S03Myl
(I)
dans laquelle :
= R1 représente un groupement alkyle linéaire ou ramifié, saturé ou
insaturé,
comprenant au moins 10 atomes de carbone, de préférence de 10 à 30
atomes de carbone, avantageusement de 10 à 15 atomes de carbone ;
= A représente un groupement hydrocarboné aromatique, de préférence un
groupement choisi parmi le benzène, le naphtalène ou le phénanthrène ;
= M représente un atome d'hydrogène ou un atome de calcium ;
= x représente 1 ou 2;
= y représente 1 ou 2;
= lorsque M représente un atome de calcium, y représente 2,
= lorsque M représente un atome d'hydrogène, y représente 1.
Dans un mode de réalisation de l'invention, R1 représente un groupement alkyle
linéaire
ou ramifié, saturé comprenant au moins 10 atomes de carbone, de préférence de
10 à 30
atomes de carbone, plus préférentiellement de 10 à 15 atomes de carbone,
avantageusement 12 atomes de carbone.
Dans un autre mode de réalisation de l'invention, A représente un groupement
benzène.
Dans un autre mode de réalisation de l'invention, x est égal à 1.
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Dans un autre mode de réalisation de l'invention, M représente un atome
d'hydrogène et
y est égal à 1.
Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, l'acide sulfonique de
l'étape a.iii) est
l'acide dodecylbenzène sulfonique.
Dans un autre mode de réalisation préféré de l'invention, la teneur en poids
d'acide
sulfonique va de 0,5 à 4%, de préférence de 1 à 3% par rapport au poids total
des réactifs
de départ.
Dans un mode de réalisation de l'invention, l'étape a.iii) est mise en uvre à
une
température allant de 50 à 60 C, de préférence de 50 à 55 C.
Etape a.iv)
Dans l'étape a.iv) du procédé selon l'invention est ajouté de l'eau.
Dans un mode de réalisation de l'invention, la teneur en poids d'eau va de 1 à
10%, de
préférence de 3 à 8% par rapport au poids total des réactifs de départ.
Dans un autre mode de réalisation de l'invention, l'étape a.iv) est mise en
oeuvre à une
température allant de 50 à 60 C.
Etape a.v)
Dans l'étape a.v) du procédé selon l'invention est ajouté au moins un acide
carboxylique
comprenant au moins 2 atomes de carbone à une température d'au moins 50 C.
Dans un mode de réalisation de l'invention, l'acide carboxylique de l'étape
a.v) peut être
choisi parmi les acides carboxyliques comprenant de 2 à 6 atomes de carbone,
de
préférence de 2 à 4 atomes de carbone.
Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, l'acide carboxylique de
l'étape a.v) est
l'acide acétique.
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Dans un autre mode de réalisation préféré de l'invention, la teneur en poids
d'acide
carboxylique va de 0,1 à 1%, de préférence de 0,4 à 0,8% par rapport au poids
total des
réactifs de départ.
Dans un mode de réalisation de l'invention, l'étape a.v) est mise en oeuvre à
une
température d'au moins 60 C, de préférence allant de 60 à 65 C.
Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, l'acide carboxylique
comprenant de 2
à 6 atomes de carbone, de préférence de 2 à 4 atomes de carbone est ajouté
lentement
au mélange présent dans le réacteur.
Par ajout lent selon l'invention, on entend le fait de ne pas ajouter toute la
quantité d'acide
carboxylique au mélange présent dans le réacteur en une seule fois et/ou sur
un temps
très court.
En effet, la demanderesse a constaté que le fait d'ajouter lentement l'acide
carboxylique
comprenant au moins 2 à 6 atomes de carbone, de préférence 2 à 4 atomes de
carbone,
au mélange présent dans le réacteur permet de réduire voire de supprimer le
phénomène
de mou ssage du mélange présent dans le réacteur.
Etape a.vii)
Dans l'étape a.vii) du procédé selon l'invention est effectuée une montée en
température
jusqu'à une température d'au moins 80 C.
Dans un mode de réalisation de l'invention, l'étape a.vii) est mise en oeuvre
à une
température d'au moins 85 C, de préférence de 85 à 95 C.
Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, la température est
maintenue à 90 C
pendant une durée d'au moins 15 min, de préférence allant de 15 min à 1 h.
Etape a.ix)
Dans l'étape a.ix) du procédé selon l'invention est ajouté de la chaux à une
température
d'au moins 90 C.
Par chaux selon l'invention, on entend plus particulièrement de l'hydroxyde de
calcium.
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La chaux peut se présenter sous forme solide, telle qu'une poudre ou sous
forme liquide,
telle qu'une solution aqueuse de chaux.
Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, la chaux se présente sous
la forme
d'une poudre.
Dans un autre mode de réalisation préféré de l'invention, la teneur en poids
de chaux
ajoutée va de 0,1 à 4%, de préférence de 0,5 à 2,5% par rapport au poids total
des
réactifs de départ.
Dans un mode de réalisation de l'invention, l'étape a.ix) est mise en oeuvre à
une
température allant de 90 à 95 C.
Dans un autre mode de réalisation de l'invention, l'étape a.ix) peut également
comprendre
en outre l'ajout d'au moins une huile de base.
Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, l'huile de base ajoutée à
l'étape a.ix)
est identique à l'huile de base de l'étape a.i)
Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, la teneur en poids d'huile
de base
ajoutée va de 1 à 20%, de préférence de 5 à 15% par rapport au poids total des
réactifs
de départ.
Etape c)
Dans l'étape c) du procédé selon l'invention est effectuée une montée en
température
dans le réacteur jusqu'à une température d'au moins 130 C et sous une pression
d'au
moins 400 kPa.
Dans un mode de réalisation de l'invention, la température de l'étape c) va de
130 à
160 C, de préférence de 130 à 150 C, avantageusement de 140 C.
Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, la montée en température
de l'étape
c) est effectuée selon un gradient de température allant de 1 à 3 C/min.
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Dans un autre mode de réalisation préféré de l'invention, la pression de
l'étape c) va de
400 à 700 kPa, de préférence de 500 à 650 kPa.
Dans un mode de réalisation plus préféré de l'invention, la pression dans le
réacteur dans
5 l'étape c) est maintenue à une pression allant de 500 à 650 kPa, de
préférence aux
environs de 600 kPa, à un température allant de 130 à 150 C, de préférence aux
environs
de 140 C, pendant une durée d'au moins 15 min, de préférence allant de 15 à 80
min,
avantageusement de 15 à 60 min.
10 De façon surprenante, la demanderesse a découvert que la mise en oeuvre
de l'étape c)
du procédé selon l'invention dans de telles conditions permet une
transformation optimale
en calcite.
Par transformation optimale, on entend que la totalité du carbonate de calcium
amorphe a
été transformé en calcite et qu'il ne reste donc plus de carbonate de calcium
sous forme
15 amorphe à l'issu du procédé.
Le suivi de la transformation du carbonate de calcium amorphe en calcite peut
se faire par
une méthode de mesure par spectrométrie infra-rouge.
Sans être liée par une théorie en particulier, cette transformation complète
du carbonate
de calcium amorphe en carbonate de calcium sous forme calcite pourrait
s'expliquer par
la combinaison d'une première réaction effectuée en l'absence de pression,
notamment à
l'étape a.vi) et d'une seconde réaction effectuée à une pression d'au moins
400 kPa
(après l'étape a.ix)).
De plus, la mise en oeuvre de l'étape c) du procédé selon l'invention en
l'absence de co-
solvants émetteurs de COV permet d'obtenir un procédé de préparation d'une
graisse
sulfonate de calcium complexe présentant très peu ou pas de danger pour la
santé
humaine, et plus particulièrement pour la santé des personnes dédiées à sa
mise en
oeuvre.
Etape d)
Dans l'étape d) du procédé selon l'invention est effectuée une décompression
et une
élimination de l'eau contenue dans le réacteur.
La décompression peut être mise en oeuvre par différents moyens bien connus de
l'homme du métier.
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Dans un mode de réalisation de l'invention, la décompression est mise en
oeuvre par
l'ouverture du réacteur.
Dans un mode de réalisation préférée de l'invention, la durée de décompression
est d'au
moins 1 h, de préférence allant de 1 h à 3 h.
Dans un autre mode de réalisation préférée de l'invention, la décompression
est mise en
oeuvre à une température d'au moins 130 C, de préférence allant de 130 à 150
C,
avantageusement aux environs de 140 C.
Dans un mode de réalisation plus préféré de l'invention, la décompression est
mise en
oeuvre pendant une durée d'au moins 1 h et à une température d'au moins 130 C,
de
préférence allant de 130 à 150 C, avantageusement aux environs de 140 C.
La mise en oeuvre de la décompression dans de telles conditions de température
et de
temps permet notamment de mieux contrôler la consistance finale de la graisse
dans
l'objectif d'obtenir une graisse de grade 2.
Lors de la décompression, la totalité ou une partie de l'eau contenue dans le
mélange
présent dans le réacteur est éliminée.
Afin d'éliminer la totalité de l'eau contenue dans le mélange présent dans le
réacteur, un
tirage sous vide peut être appliqué au mélange présent dans le réacteur après
la
décompression.
Ainsi, dans un mode de réalisation préféré de l'invention, lors de la mise en
oeuvre de
l'étape d), la décompression est suivie de l'application d'un tirage sous vide
du mélange
présent dans le réacteur.
Le tirage sous vide peut être mis en oeuvre par différents moyens, par exemple
à l'aide
d'une pompe à vide ou d'un désaérateur.
Dans un mode de réalisation de l'invention, le tirage sous vide est mis en
oeuvre à l'aide
d'au moins un désaérateur.
Le procédé selon l'invention peut comprendre en outre une étape d.i) mise en
oeuvre
après l'étape d) et avant l'étape e) et comprenant l'ajout supplémentaire d'au
moins une
huile de base.
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Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, l'huile de base ajoutée à
l'étape d.i)
est identique à l'huile de base de l'étape a.i).
Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, la teneur en poids d'huile
de base va
de 1 à 20%, de préférence de 5 à 15% par rapport au poids total des réactifs
de départ.
Etape e)
Dans l'étape e) du procédé selon l'invention est effectué un refroidissement
du réacteur.
Le refroidissement du réacteur peut être mis en uvre par différents moyens,
par
exemple par maintien du réacteur à température ambiante, par la mise en place
d'un
dispositif de refroidissement par circulation d'eau autour du réacteur, par la
mise en place
d'un dispositif réfrigérant autour du réacteur...
Dans un mode de réalisation de l'invention, le refroidissement est mis en
uvre par
maintien du mélange présent dans le réacteur à température ambiante.
Dans un mode de réalisation de l'invention, le refroidissement de l'étape e)
est mis en
oeuvre par l'abaissement de la température jusqu'à une température inférieure
ou égale à
90 C, de préférence de 70 à 90 C.
Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, le refroidissement de
l'étape e) est
mis en oeuvre selon une baisse allant de 1 à 3 C/min, de préférence aux
environs de
2 C/min.
Autres étapes
Le procédé selon l'invention peut comprendre en outre une étape f) mise en
oeuvre après
l'étape e) et comprenant l'ajout d'au moins un additif supplémentaire,
optionnellement
suivi d'une étape de broyage du produit obtenu.
L'additif peut être choisi parmi les additifs bien connus de l'homme du
métier, tels que les
additifs anti-oxydants, par exemple des anti-oxydants de type phénolique ou
aminé, les
additifs anti-rouille, comme par exemple l'acide dodecylsuccinique, les
phénates de
calcium, les salicylates de calcium, les cires oxydées ou les phosphates
d'amines, les
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additifs anti-corrosion tels que des tolyltriazoles ou des dérivés du
dimercaptothiadiazole,
les additifs anti mousse ou leurs mélanges.
Dans un mode de réalisation de l'invention, l'additif est choisi parmi les
anti oxydants, les
anti corrosion ou leurs mélanges.
Dans un autre mode de réalisation de l'invention, la teneur en poids d'additif
va de 0,1 à
10%, de préférence de 0,1 à 5% par rapport au poids total des réactifs de
départ.
Dans un mode de réalisation de l'invention, l'additif de l'étape f) est ajouté
à une
température d'au plus 90 C, de préférence allant de 60 à 90 C, avantageusement
de 70 à
90 C.
L'invention concerne également un procédé de préparation d'une graisse
sulfonate de
calcium complexe comprenant au moins les étapes suivantes :
a) préparation, dans un réacteur, d'un savon sulfonate de calcium complexe
comprenant du carbonate de calcium, le carbonate de calcium se présentant sous
la forme de calcite, ladite préparation comprenant les étapes :
a.i) mélange, dans le réacteur, d'au moins une huile de base et d'au moins
un sulfonate de calcium surbasé,
a.ii) ajout d'au moins un acide carboxylique comprenant au moins 12
atomes de carbone, et optionnellement au moins un groupement ¨OH, à
une température d'au moins 20 C,
a.iii) ajout d'au moins un acide sulfonique comprenant au moins 12 atomes
de carbone à une température d'au moins 50 C,
a.iv) ajout d'eau à une température d'au moins 50 C,
a.v) ajout d'au moins un acide carboxylique comprenant au moins 2 atomes
de carbone à une température d'au moins 50 C,
a.vi) fermeture du réacteur,
a.vii) montée en température jusqu'à une température d'au moins 80 C,
a.viii) ouverture du réacteur,
a.ix) ajout de chaux à une température d'au moins 90 C,
b) fermeture du réacteur,
c) montée en température dans le réacteur jusqu'à une température d'au moins
130 C et sous une pression d'au moins 400 kPa,
d) décompression et élimination de l'eau contenue dans le réacteur,
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e) refroidissement du réacteur,
ledit procédé ne comprenant pas l'ajout d'acide borique.
L'invention concerne également un procédé de préparation d'une graisse
sulfonate de
calcium complexe comprenant au moins les étapes suivantes :
a) préparation, dans un réacteur, d'un savon sulfonate de calcium complexe
comprenant du carbonate de calcium, le carbonate de calcium se présentant sous
la forme de calcite, ladite préparation comprenant les étapes :
a.i) mélange, dans le réacteur, d'au moins une huile de base et d'au moins
un sulfonate de calcium surbasé,
a.ii) ajout d'au moins un acide carboxylique comprenant au moins 12
atomes de carbone, et optionnellement au moins un groupement ¨OH, à
une température d'au moins 20 C,
a.iii) ajout d'au moins un acide sulfonique comprenant au moins 12 atomes
de carbone à une température d'au moins 50 C,
a.iv) ajout d'eau à une température d'au moins 50 C,
a.v) ajout d'au moins un acide carboxylique comprenant au moins 2 atomes
de carbone à une température d'au moins 50 C,
a.vi) fermeture du réacteur,
a.vii) montée en température jusqu'à une température d'au moins 80 C,
a.viii) ouverture du réacteur,
a.ix) ajout de chaux à une température d'au moins 90 C,
b) fermeture du réacteur,
c) montée en température dans le réacteur jusqu'à une température d'au moins
130 C et sous une pression d'au moins 400 kPa,
d) décompression et élimination de l'eau contenue dans le réacteur,
e) refroidissement du réacteur,
f) ajout d'au moins un additif supplémentaire dans le réacteur,
ledit procédé ne comprenant pas l'ajout d'acide borique.
L'ensemble des caractéristiques et préférences présentées pour les étapes a),
a.i), a.ii),
a.iii), a.iv), a.v), a.vii), a.ix), b), c), d), e) et f) s'appliquent
également aux procédés ci-
dessus.
L'invention concerne également un procédé de préparation d'une graisse
sulfonate de
calcium complexe comprenant au moins les étapes suivantes :
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a) préparation, dans un réacteur, d'un savon sulfonate de calcium complexe
comprenant du carbonate de calcium, le carbonate de calcium se présentant sous
la forme de calcite, ladite préparation comprenant les étapes :
a.i) mélange, dans le réacteur, de 45 à 65% en poids d'au moins une huile
5 de base et de 35 à 55% en poids d'au moins un sulfonate de calcium
surbasé, par rapport au poids total des réactifs de départ,
a.ii) ajout de 1 à 4% en poids, par rapport au poids total des réactifs de
départ, d'au moins un acide carboxylique comprenant au moins 12 atomes
de carbone, et optionnellement au moins un groupement ¨OH, à une
10 température d'au moins 20 C,
a.iii) ajout de 0,5 à 4% en poids, par rapport au poids total des réactifs de
départ, d'au moins un acide sulfonique comprenant au moins 12 atomes de
carbone à une température d'au moins 50 C,
a.iv) ajout de 1 à 10% en poids, par rapport au poids total des réactifs de
15 départ, d'eau à une température d'au moins 50 C,
a.v) ajout de 0,1 à 1% en poids, par rapport au poids total des réactifs de
départ, d'au moins un acide carboxylique comprenant au moins 2 atomes
de carbone à une température d'au moins 50 C,
a.vi) fermeture du réacteur,
20 a.vii) montée en température jusqu'à une température d'au moins 80
C,
a.viii) ouverture du réacteur,
a.ix) ajout de 0,1 à 4% en poids, par rapport au poids total des réactifs de
départ, de chaux à une température d'au moins 90 C,
b) fermeture du réacteur,
c) montée en température dans le réacteur jusqu'à une température d'au moins
130 C et sous une pression d'au moins 400 kPa,
d) décompression et élimination de l'eau contenue dans le réacteur,
e) refroidissement du réacteur,
ledit procédé ne comprenant pas l'ajout d'acide borique.
L'invention concerne également un procédé de préparation d'une graisse
sulfonate de
calcium complexe comprenant au moins les étapes suivantes :
a) préparation, dans un réacteur, d'un savon sulfonate de calcium complexe
comprenant du carbonate de calcium, le carbonate de calcium se présentant sous
la forme de calcite, ladite préparation comprenant les étapes :
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a.i) mélange, dans le réacteur, de 45 à 65% en poids d'au moins une huile
de base et de 35 à 55% en poids d'au moins un sulfonate de calcium
surbasé, par rapport au poids total des réactifs de départ,
a.ii) ajout de 1 à 4% en poids, par rapport au poids total des réactifs de
départ, d'au moins un acide carboxylique comprenant au moins 12 atomes
de carbone, et optionnellement au moins un groupement ¨OH, à une
température d'au moins 20 C,
a.iii) ajout de 0,5 à 4% en poids, par rapport au poids total des réactifs de
départ, d'au moins un acide sulfonique comprenant au moins 12 atomes de
carbone à une température d'au moins 50 C,
a.iv) ajout de 1 à 10% en poids, par rapport au poids total des réactifs de
départ, d'eau à une température d'au moins 50 C,
a.v) ajout de 0,1 à 1% en poids, par rapport au poids total des réactifs de
départ, d'au moins un acide carboxylique comprenant au moins 2 atomes
de carbone à une température d'au moins 50 C,
a.vi) fermeture du réacteur,
a.vii) montée en température jusqu'à une température d'au moins 80 C,
a.viii) ouverture du réacteur,
a.ix) ajout de 0,1 à 4% en poids, par rapport au poids total des réactifs de
départ, de chaux à une température d'au moins 90 C,
b) fermeture du réacteur,
c) montée en température dans le réacteur jusqu'à une température d'au moins
130 C et sous une pression d'au moins 400 kPa,
d) décompression et élimination de l'eau contenue dans le réacteur,
e) refroidissement du réacteur,
f) ajout de 0,1 à 10% en poids, par rapport au poids total des réactifs de
départ,
d'au moins un additif supplémentaire dans le réacteur,
ledit procédé ne comprenant pas l'ajout d'acide borique.
L'ensemble des caractéristiques et préférences présentées pour les étapes a),
a.i), a.ii),
a.iii), a.iv), a.v), a.vii), a.ix), b), c), d), e) et f) s'appliquent
également aux procédés ci-
dessus.
L'invention concerne également une graisse sulfonate de calcium susceptible
d'être
obtenue par un procédé décrit ci-dessus.
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Selon leur consistance, les graisses sont réparties en 9 classes ou 9 grades
NLGI
(National Lubricating Grease lnstitute) couramment utilisés dans le domaine
des graisses.
Ces grades sont indiqués dans le tableau ci-dessous.
Tableau II: Grade
Grade NLGI Consistance selon ASTM D217 (dixième de millimètres)
000 445 - 475
00 400 - 430
0 355 - 385
1 310 - 340
2 265 - 295
3 220 - 250
4 175 - 205
130 - 160
6 85 - 115
5
Dans un mode de réalisation, les graisses selon l'invention ont une
consistance comprise
entre 220 et 430 dixièmes de millimètres selon la norme ASTM D217, pour
couvrir les
grades 00, 0, 1, 2 et 3.
Dans un mode de réalisation préféré, les graisses selon l'invention ont une
consistance
comprise entre 265 et 295 dixièmes de millimètres selon la norme ASTM D217,
pour
couvrir le grade 2.
Performances techniques des graisses
Les graisses selon l'invention ont une très bonne tenue thermique. En
particulier, les
graisses selon l'invention présentent un ressuage inférieur à 0,8%
(pourcentage massique
de perte d'huile) mesurée selon la norme ASTM D6184 (50 h, 100 C) et un
ressuage
inférieur à 0,5% (pourcentage massique de perte d'huile) mesuré selon la norme
NF T60-
191 (168 h, 40 C). Par ailleurs, les graisses selon l'invention sont plus
stables à chaud, et
plus particulièrement au-delà de 140 C.
Les graisses selon l'invention ont de bonnes performances extrême-pression. En
particulier, les graisses selon l'invention ont une charge de soudure mesurée
selon la
norme ASTM D2596 supérieure à 350 kg, de préférence supérieure ou égale à 400
kg.
En particulier, les compositions de graisse selon l'invention ont une charge
de soudure
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mesurée selon la norme DIN 51350/4 supérieure à 350 daN, de préférence
supérieure ou
égale à 360 daN, plus préférentiellement supérieure ou égale à 370 daN, encore
plus
préférentiellement supérieure ou égale à 380 daN (daN : décanewton). Par
ailleurs, les
graisses selon l'invention ont une usure billes, obtenue par le test FAG FE 8
selon la
norme DIN 51819, inférieure à 2.
Les graisses selon l'invention sont aussi très peu corrosives, notamment vis-à-
vis des
métaux et alliages métalliques, et plus particulièrement vis-à-vis du cuivre.
L'invention concerne également un procédé de lubrification d'une pièce
mécanique,
comprenant au moins la mise en contact de la pièce mécanique avec une graisse
telle
que définie ci-dessus.
L'ensemble des caractéristiques et préférences présentées pour la graisse
s'applique
également au procédé de lubrification d'une pièce mécanique selon l'invention.
L'invention concerne également une unité de production d'une graisse sulfonate
de
calcium complexe pour la mise en oeuvre d'un procédé décrit ci-dessus
comportant :
- un réacteur (1) muni d'au moins un dispositif d'agitation (2) et d'au
moins un
moyen de mise sous pression (3) et de chauffage (4),
- une cuve réceptrice (5) de ladite graisse sulfonate de calcium complexe,
- au moins un moyen de transfert (6) de ladite graisse sulfonate de calcium
complexe du réacteur (1) à la cuve réceptrice (5).
Dans un mode de réalisation de l'invention, le réacteur (1) a une capacité
allant de 2 à 10
tonnes, de préférence de 3 à 6 tonnes.
Le dispositif d'agitation (2) présent dans le réacteur (1) peut être choisi
parmi tout type de
dispositif d'agitation connus de l'homme du métier et utilisés dans la
préparation d'une
graisse.
Par moyen de mise sous pression selon l'invention, on entend tout moyen
permettant
d'introduire et de maintenir une pression particulière à l'intérieur du
réacteur.
Dans un mode de réalisation de l'invention, le moyen de mise sous pression (3)
peut être
un autocuiseur.
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Par moyen de chauffage selon l'invention, on entend tout moyen permettant
d'introduire
une élévation de température et de maintenir une température particulière à
l'intérieur du
réacteur.
Dans un mode de réalisation de l'invention, le moyen de chauffage (4) peut
être une
chaudière chauffant un fluide caloporteur.
Dans un mode de réalisation de l'invention, la cuve réceptrice (5) a une
capacité allant de
2 à 10 tonnes, de préférence de 3 à 6 tonnes.
Dans un mode de réalisation de l'invention, la cuve réceptrice (5) peut
comprendre en
outre au moins un moyen de refroidissement (7).
Le moyen de refroidissement peut être choisi parmi les moyens de
refroidissement utilisés
dans l'étape e) et décrits ci-dessus.
Le moyen de transfert (6) permet d'acheminer la graisse sulfonate de calcium
complexe
du réacteur (1) à la cuve réceptrice (5).
Le moyen de transfert (6) peut être notamment choisi parmi les pompes de
circulation ou
les pipes.
Dans un mode de réalisation de l'invention, le moyen de transfert comprend une
pompe
de circulation (8) apte à pomper la graisse sulfonate de calcium complexe à
l'extérieur du
réacteur (1) pour qu'elle soit transférée dans la cuve réceptrice (5).
Dans un autre mode de réalisation de l'invention, l'unité de production
comprend en outre
une cuve d'additivation (9)
Par cuve d'additivation selon l'invention, on entend toute cuve comprenant au
moins un
additif destiné à être ajouté au mélange présent dans le réacteur (1).
Les différents objets de la présente invention et leurs mises en oeuvre seront
mieux
compris à la lecture des exemples qui suivent. Ces exemples sont donnés à
titre indicatif,
sans caractère limitatif.
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Exemples:
Exemple 1(selon l'invention) : procédé A de préparation d'une graisse
5 Une composition de graisse a été préparée selon un procédé A selon
l'invention
comprenant les étapes suivantes :
- Dans un réacteur, un mélange comprenant 18,9% en poids d'une huile de
base de
groupe I de type 330 NS (de masse volumique à 15 C allant de 880 à 900 kg/m3,
de
viscosité cinématique à 100 C voisine de 12 mm2/s mesurée selon la norme ASTM
D-445),
10 22,5% en poids d'une huile de base de groupe I de type BSS (de viscosité
cinématique à
100 C voisine de 30 mm2/s mesurée selon la norme ASTM D-445 et de masse
volumique à
15 C allant de 895 à 915 kg/m3) , 13,5% en poids d'une huile de base de groupe
I
naphténique (viscosité de 100 cSt à 40 C mesurée selon la norme ASTM D-445) et
45,1% en
poids d'un sulfonate de calcium surbasé avec un BN mesuré selon la norme ASTM
D-2896
15 égal à 400 mg KOH/g de détergent a été préparé, les pourcentages
correspondant à des
pourcentages par rapport au poids total des réactifs de départ,
- Le mélange dans le réacteur a été chauffé à une température de 75 C selon
une rampe de
température de 1,5 C/min,
- A une température de 50 C, 2,2% en poids d'acide 12-hydroxystéarique, par
rapport au
20 poids total des réactifs de départ, et 0,01% en poids d'un anti-mousse
de type silicone, par
rapport au poids total des réactifs de départ, ont été ajoutés dans le
réacteur,
- A une température de 55 C, 2,4% en poids, par rapport au poids total des
réactifs de
départ, d'acide dodecylbenzène sulfonique a été ajouté dans le réacteur,
- A une température de 57 C, 6% en poids, par rapport au poids total des
réactifs de départ,
25 d'eau a été ajouté dans le réacteur,
- A une température comprise entre 60 et 65 C, 0,7% en poids, par rapport
au poids total des
réactifs de départ, d'acide acétique a été ajouté lentement dans le réacteur,
- Le réacteur a été fermé puis une montée en température jusqu'à 90 C a été
appliquée et
cette température a été maintenue pendant une durée de 30 min,
- Le réacteur a été ouvert et 0,9% en poids, par rapport au poids total des
réactifs de départ,
de chaux ainsi que 10,5% en poids, par rapport au poids total des réactifs de
départ, d'une
huile de base de groupe I de type BSS (de viscosité cinématique à 100 C
voisine de 30
mm2/s mesurée selon la norme ASTM D-445 et de masse volumique à 15 C allant de
895 à
915 kg/m3) ont été ajoutés dans le réacteur à une température de 90 C,
- Le réacteur a été à nouveau fermé,
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- Une pression de 600 kPa a été appliquée à l'intérieur du réacteur tout en
chauffant pour
amener la température à 140 C,
- Cette température a été maintenue pendant une durée dl h,
- Une décompression a été ensuite appliquée au réacteur, celle-ci étant
effectuée pendant au
moins 1 h à une température de 140 C par ouverture du réacteur (ouverture du
bypass),
- A une température de 140 C a été lentement ajoutée 9,5% en poids, par
rapport au poids
total des réactifs de départ, d'une huile de base de groupe I de type BSS (de
viscosité
cinématique à 100 C voisine de 30 mm2/s mesurée selon la norme ASTM D-445 et
de masse
volumique à 15 C allant de 895 à 915 kg/m3)
- La température a été redescendue à 80 C selon une rampe de 2 C/min,
- A une température de 80 C a été ajouté 0,5% en poids, par rapport au
poids total des
réactifs de départ, d'un paquet d'additifs comprenant un anti oxydant aminé
(Irganox L57 de
la société BASE),
- Le mélange présent dans le réacteur a ensuite subi un broyage à l'aide
d'un broyeur à
meule de corindon Fryma de la société frymaKoruma.
Exemple 2 (comparatif) : procédé B de préparation d'une graisse
Une graisse a été préparée selon le procédé A dans lequel un dérivé d'acide
borique
(métaborate de calcium) a été ajouté au mélange présent dans le réacteur: le
métaborate de
calcium a été ajouté dans une teneur de 2,9% en poids par rapport au poids
total des réactifs
de départ, avec le paquet d'additifs comprenant un anti oxydant aminé et à une
température
d'environ 80 C.
Le métaborate de calcium se comporte de la même façon que l'acide borique, à
la différence
que le métaborate de calcium n'est pas un produit classé CMR.
Exemple 3 (comparatif) : procédé C de préparation d'une graisse
Une graisse a été préparée selon un procédé C, comparatif, en deux phases en
présence
d'acide borique comprenant les étapes suivantes :
Première phase
- Dans un réacteur, un mélange comprenant 17,5% en poids d'une huile de
base de
groupe I de type 330 NS (de masse volumique à 15 C allant de 880 à 900 kg/m3,
de
viscosité cinématique à 100 C voisine de 12 mm2/s mesurée selon la norme ASTM
D-445),
28,5% en poids d'une huile de base de groupe I de type BSS (de viscosité
cinématique à
100 C voisine de 30 mm2/s mesurée selon la norme ASTM D-445 et de masse
volumique à
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15 C allant de 895 à 915 kg/m3), 12,2% en poids d'une huile de base de groupe
I
naphténique (viscosité de 100 cSt à 40 C mesurée selon la norme ASTM D-445) et
41,6%
d'un sulfonate de calcium surbasé avec un BN mesuré selon la norme ASTM D-2896
égal à
400 mg KOH/g de détergent a été préparé, les pourcentages correspondant à des
pourcentages par rapport au poids total des réactifs de départ,
- Le mélange dans le réacteur a été chauffé à une température de 75 C selon
une rampe de
température de 1,5 C/min,
- A une température de 50 C, 1,2% en poids, par rapport au poids total des
réactifs de
départ, d'acide 12-hydroxystéarique a été ajouté dans le réacteur,
- A une température de 55 C, 2,2% en poids, par rapport au poids total des
réactifs de
départ, d'acide dodecylbenzène sulfonique a été ajouté dans le réacteur,
- A une température de 57 C, 5,6% en poids, par rapport au poids total des
réactifs de
départ, d'eau a été ajouté dans le réacteur,
- A une température comprise entre 60 et 65 C, 0,7% en poids, par rapport
au poids total des
réactifs de départ, d'acide acétique a été ajouté lentement dans le réacteur,
- Le réacteur a été fermé,
- Une montée sous pression à 120 C pendant 1h (selon un palier de 2 C/min)
a été effectuée,
- Après ce palier, tout en maintenant la pression à l'intérieur du réacteur
entre 200 et 250
kPa, la température a été abaissée à 90 C,
- Une décompression a été ensuite appliquée au réacteur, par ouverture de ce
dernier,
Seconde phase
- A une température de 90 C a été ajouté au mélange présent dans le
réacteur 1,4% d'acide
12-hydroxystéarique, 2,5% de chaux et 2,1% d'acide borique, les pourcentages
correspondant à des pourcentages par rapport au poids total des réactifs de
départ,
- Le réacteur a été chauffé jusqu'à une température de 140 C,
- Le réacteur a été fermé, la pression allant de 500 à 700 kPa et la
température a été
maintenue pendant une durée dl h,
- Le réacteur a été ouvert puis l'eau résiduelle a été éliminée par tirage
sous vide ;
- 9,4% en poids, par rapport au poids total des réactifs de départ, d'une
huile de base de
groupe I de type BSS (de viscosité cinématique à 100 C voisine de 30 mm2/s
mesurée selon
la norme ASTM D-445 et de masse volumique à 15 C allant de 895 à 915 kg/m3) a
été ajouté
dans le mélange, permettant ainsi de diminuer la température jusqu'à 70 C,
- A cette température a été ajouté 0,4% en poids, par rapport au poids
total des réactifs de
départ, d'un paquet d'additifs comprenant un anti oxydant aminé (Irganox L57
de la société
BASF),
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- Le mélange présent dans le réacteur a ensuite subi un broyage à l'aide
d'un broyeur Fryma
de la société frymaKoruma.
Exemple 4: procédé D de préparation d'une graisse
On a préparé une graisse selon le procédé A, à l'exception que l'étape d'ajout
d'eau à
57 C et l'étape d'ajout d'acide acétique entre 60 et 65 C ont été inversées.
Exemple 5 (selon l'invention) : procédé E de préparation d'une graisse
Une composition de graisse a été préparée selon un procédé E selon l'invention
comprenant les étapes suivantes :
- Dans un réacteur, un mélange comprenant 29,3% en poids d'une huile de
base de
groupe I de type BSS (de viscosité cinématique à 100 C voisine de 30 mm2/s
mesurée selon
la norme ASTM D-445 et de masse volumique à 15 C allant de 895 à 915 kg/m3),
37,6% en
poids d'une huile de base de groupe I naphténique (viscosité de 100 cSt à 40 C
mesurée
selon la norme ASTM D-445) et 33,0% en poids d'un sulfonate de calcium surbasé
avec un
BN mesuré selon la norme ASTM D-2896 égal à 400 mg KOH/g de détergent a été
préparé,
les pourcentages correspondant à des pourcentages par rapport au poids total
des réactifs
de départ,
- Le mélange dans le réacteur a été chauffé à une température de 75 C selon
une rampe de
température de 1,5 C/min,
- A une température de 50 C, 2,4% en poids d'acide 12-hydroxystéarique, par
rapport au
poids total des réactifs de départ, et 0,01% en poids d'un anti-mousse de type
silicone, par
rapport au poids total des réactifs de départ, ont été ajoutés dans le
réacteur,
- A une température de 55 C, 2,0% en poids, par rapport au poids total des
réactifs de
départ, d'acide dodecylbenzène sulfonique a été ajouté dans le réacteur,
- A une température de 57 C, 3,5% en poids, par rapport au poids total des
réactifs de
départ, d'eau a été ajouté dans le réacteur,
- A une température proche de 65 C, 0,6% en poids, par rapport au poids total
des réactifs
de départ, d'acide acétique a été ajouté lentement dans le réacteur,
- Le réacteur a été fermé puis une montée en température jusqu'à 90 C a été
appliquée et
cette température a été maintenue pendant une durée de 30 min,
- Le réacteur a été ouvert et 1,2% en poids, par rapport au poids total des
réactifs de départ,
de chaux a été ajouté dans le réacteur à une température de 90 C,
- Le réacteur a été à nouveau fermé,
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- Une pression de 600 kPa a été appliquée à l'intérieur du réacteur tout en
chauffant pour
amener la température à 140 C,
- Cette température a été maintenue pendant une durée dl h,
- Une décompression a été ensuite appliquée au réacteur, celle-ci étant
effectuée pendant au
moins 1 h à une température de 140 C par ouverture du réacteur (ouverture du
bypass),
- A une température de 140 C ont été lentement ajoutés 8,4% en poids, par
rapport au poids
total des réactifs de départ, d'une huile de base de groupe I de type BSS (de
viscosité
cinématique à 100 C voisine de 30 mm2/s mesurée selon la norme ASTM D-445 et
de masse
volumique à 15 C allant de 895 à 915 kg/m3) et 5,8% en poids d'une huile de
base de
groupe I naphténique (viscosité de 100 cSt à 40 C mesurée selon la norme ASTM
D-445)
- La température a été redescendue à 80 C selon une rampe de 2 C/min,
- A une température de 80 C ont été ajoutés 0,5% en poids, par rapport au
poids total des
réactifs de départ, d'un paquet d'additifs comprenant un anti oxydant aminé
(Irganox L57 de
la société BASF) et 1,5% en poids, par rapport au poids total des réactifs de
départ, d'un
.. paquet d'additifs comprenant un détergent de type salicylate (M7121 de la
société Infineum)
- Le mélange présent dans le réacteur a ensuite subi un broyage à l'aide
d'un broyeur à
meule de corindon Fryma de la société frymaKoruma.
Le produit obtenu par le procédé E selon l'invention se présente sous la forme
d'une graisse
lisse et brillante.
Exemple 6 (comparatif) : procédé F de préparation d'une graisse
Une composition de graisse a été préparée selon un procédé F comparatif
comprenant
les étapes suivantes :
- Dans un réacteur, un mélange comprenant 29,3% en poids d'une huile de
base de
groupe I de type BSS (de viscosité cinématique à 100 C voisine de 30 mm2/s
mesurée selon
la norme ASTM D-445 et de masse volumique à 15 C allant de 895 à 915 kg/m3),
37,6% en
poids d'une huile de base de groupe I naphténique (viscosité de 100 cSt à 40 C
mesurée
selon la norme ASTM D-445) et 33,0% en poids d'un sulfonate de calcium surbasé
avec un
BN mesuré selon la norme ASTM D-2896 égal à 400 mg KOH/g de détergent a été
préparé,
les pourcentages correspondant à des pourcentages par rapport au poids total
des réactifs
de départ,
- Le mélange dans le réacteur a été chauffé à une température de 75 C selon
une rampe de
température de 1,5 C/min,
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WO 2015/071331 PCT/EP2014/074410
- A une température de 50 C, 2,4% en poids d'acide 12-hydroxystéarique, par
rapport au
poids total des réactifs de départ, et 0,01% en poids d'un anti-mousse de type
silicone, par
rapport au poids total des réactifs de départ, ont été ajoutés dans le
réacteur,
- A une température de 55 C, 2,0% en poids, par rapport au poids total des
réactifs de
5 départ, d'acide dodecylbenzène sulfonique a été ajouté dans le réacteur,
- A une température de 57 C, 3,5% en poids, par rapport au poids total des
réactifs de
départ, d'eau a été ajouté dans le réacteur,
- A une température proche de 65 C, 0,6% en poids, par rapport au poids
total des réactifs
de départ, d'acide acétique a été ajouté lentement dans le réacteur,
10 - Une montée en température jusqu'à 90 C a été appliquée et cette
température a été
maintenue pendant une durée de 30 min,
- 1,2% en poids, par rapport au poids total des réactifs de départ, de
chaux a été ajouté dans
le réacteur à une température de 90 C,
- La température a été amenée à 140 C et maintenue pendant une durée dl h,
15 - A cette température de 140 C ont été lentement ajoutés 8,4 % en poids,
par rapport au
poids total des réactifs de départ, d'une huile de base de groupe I de type
BSS (de
viscosité cinématique à 100 C voisine de 30 mm2/s mesurée selon la norme ASTM
D-445 et
de masse volumique à 15 C allant de 895 à 915 kg/m3) et 5,8% en poids d'une
huile de
base de groupe I naphténique (viscosité de 100 cSt à 40 C mesurée selon la
norme ASTM
20 D-445)
- La température a été redescendue à 80 C selon une rampe de 2 C/min,
- A une température de 80 C ont été ajoutés 0,5% en poids, par rapport au
poids total des
réactifs de départ, d'un paquet d'additifs comprenant un anti oxydant aminé
(Irganox L57 de
la société BASF) et 1,5% en poids, par rapport au poids total des réactifs de
départ, d'un
25 paquet d'additifs comprenant un détergent de type salicylate (M7121 de
la société Infineum)
- Le mélange présent dans le réacteur a ensuite subi un broyage à l'aide
d'un broyeur à
meule de corindon Fryma de la société frymaKoruma.
Ainsi, le procédé F ne comprend pas d'étape de mise sous pression
correspondant à l'étape
30 c) selon l'invention.
Le produit obtenu par le procédé F se présente sous la forme d'une graisse
liquide.
Test 1: évaluation du temps de préparation associé aux procédés A B et C.
II s'agit ici d'évaluer le temps de mise en uvre des procédés.
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Le temps de préparation de chaque graisse obtenue respectivement par les
procédés A, B et
C est décrit dans le tableau III.
Tableau III
Graisse obtenue par Graisse obtenue par Graisse obtenue par
la mise en oeuvre du la mise en uvre du la mise en uvre du
procédé A procédé B procédé C
(procédé selon
(procédé comparatif) (procédé comparatif)
l'invention)
Temps de 8 8 14-16
préparation (h)
Les résultats du tableau III montrent que le temps de préparation associé à la
mise en oeuvre
d'un procédé selon l'invention (procédé A) est significativement plus court
que celui associé à
la mise en oeuvre d'un procédé en deux phases (procédé C).
Test 2 : évaluation des caractéristiques physico-chimiques des graisses
obtenues par
les procédés A, B et C.
Il s'agit ici d'évaluer les caractéristiques physico-chimiques des graisses
obtenues par les
procédés A, B et C, et plus particulièrement leur grade.
Le grade NLGI des graisses A, B et C est décrit dans le tableau IV.
Tableau IV
Graisse obtenue par Graisse obtenue par Graisse obtenue par
la mise en uvre du la mise en oeuvre du la mise en oeuvre du
procédé A procédé B procédé C
(procédé selon
(procédé comparatif) (procédé comparatif)
l'invention)
Grade NLGI(1) 2 2 2
(1)cf tableau II ci-dessus.
Les résultats montrent que la mise en oeuvre du procédé selon l'invention
(procédé A)
permet d'obtenir le même grade de graisse que celui obtenu par un procédé en 2
phases
(procédé C) ou par un procédé en une phase mais comprenant un dérivé d'acide
borique
(procédé B).
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Ainsi, ces résultats montrent que les caractéristiques physico-chimiques des
graisses
obtenues par un procédé selon l'invention sont maintenues, comparativement aux
graisses obtenues par un procédé en 2 phases ou par un procédé en une phase
mais
comprenant un dérivé d'acide borique.
Test 3 : évaluation des propriétés de stabilité mécanique des graisses
obtenues par les
procédés A. B et C.
Il s'agit ici d'évaluer la stabilité mécanique des graisses obtenues par les
procédés A, B et
C, par la mesure de pénétrabilité et par le test au "Shell Roller".
La pénétrabilité est mesurée selon la norme ISO 2137 après 100000 coups et est
exprimée en 1/10 mm.
Le test au "Shell Roller" est effectué selon la norme ASTM D1831 après 100 h à
80 C et
les résultats sont exprimés en 1/10 mm ; ce test consiste principalement en un
laminage
de la graisse à l'aide de rouleaux et permet d'évaluer la stabilité d'une
graisse lorsque
celle-ci est laminée.
Les résultats sont décrits dans le tableau V.
Tableau V
Graisse obtenue par Graisse obtenue par Graisse obtenue par
la mise en uvre du la mise en oeuvre du la mise en oeuvre du
procédé A procédé B procédé C
(procédé selon
(procédé comparatif) (procédé comparatif)
l'invention)
Pénétrabilité 292 300 292
Test au "Shell 295 283 279
Roller"
Les résultats du tableau V montrent que la stabilité mécanique des graisses
obtenues par
le procédé selon l'invention (procédé A) est maintenue voire améliorée par
rapport à une
graisse obtenue par un procédé en deux phases (procédé C) ou par un procédé en
une
phase mais comprenant un dérivé d'acide borique (procédé B).
Test 4: évaluation des propriétés de tenue thermique des graisses obtenues par
les
procédés A. B et C.
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Il s'agit ici d'évaluer la tenue thermique de graisses obtenues par les
procédés A, B et C
par la mesure du point de goutte et par l'évaluation du ressuage.
Le point de goutte est mesuré selon la norme NF T60-627 et est exprimé en
degré
Celcius.
Le ressuage après 50 h à 100 C est évalué selon la norme ASTM D6184 et est
exprimé
en pourcentage correspondant à un pourcentage massique de perte d'huile.
Le ressuage après 168 h à 40 C est évalué selon la norme NF T60-191 et est
exprimé en
pourcentage correspondant à un pourcentage massique de perte d'huile.
Le ressuage permet plus particulièrement d'évaluer la stabilité thermique
d'une graisse ;
plus le pourcentage obtenu est faible, meilleure est la tenue thermique ;
l'évaluation du
ressuage reflète bien la qualité d'un épaississant à retenir l'huile présente
dans une
graisse.
Les résultats sont décrits dans le tableau VI.
Tableau VI
Graisse obtenue par Graisse obtenue par Graisse obtenue par
la mise en uvre du la mise en uvre du la mise en uvre du
procédé A procédé B procédé C
(procédé selon
(procédé comparatif) (procédé comparatif)
l'invention)
Point de goutte ( C) >300 >300 >300
Ressuage 50h/100 C 0,70 0,85 2,70
Ressuage 168h/40 C 0,47 0,77 0,74
Les résultats du tableau montrent que la mise en uvre d'un procédé selon
l'invention
(procédé A) permet d'obtenir des graisses sulfonate de calcium complexe dont
la tenue
thermique est non seulement maintenue mais est améliorée par rapport à une
graisse
obtenue par un procédé en deux phases (procédé C) ou par un procédé en une
phase
mais comprenant un dérivé d'acide borique (procédé B).
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Test 5: évaluation des propriétés de tenue au cisaillement des graisses
obtenues par
les procédés A et C
Il s'agit ici d'évaluer la tenue au cisaillement, et plus particulièrement la
tenue au
cisaillement à chaud des graisses obtenues par les procédés A et C, par la
mesure de la
viscosité en fonction de la température.
La viscosité est mesurée sur la norme DIN 51810-2 et est exprimée en Pa.s.
Les résultats sont décrits dans le tableau VII.
Tableau VII
Température ( C) Graisse obtenue par la mise Graisse
obtenue par la mise
en uvre du procédé A en
uvre du procédé C
(procédé selon l'invention) (procédé comparatif)
28 131,3 88,3
38 119,2 107,6
48 111,4 106,6
58 106,2 105
68 101,4 101,2
78 94,3 93,8
88 87,2 82,5
99 80,8 72
101 79,5 69,5
105 77,2 65,2
111 73,7 58,3
121 66,8 49,3
125 63,7 42,1
129 60,7 36,6
133 59,8 33,1
137 56,7 28,1
141 50,4 15,9
143 49,3 6,7
147 41,3 3,2
149 38,8 1,9
155 23,8 1,8
161 24,3 1,7
170 19,9 1,6
180 10,5 1,6
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Les résultats du tableau VII montrent une différence significative du
comportement à
chaud entre une graisse obtenue par un procédé selon l'invention (procédé A)
et une
graisse obtenue par un procédé en deux phases (procédé C). En effet, les
graisses
5 obtenues par un procédé selon l'invention montrent une faible diminution
de viscosité
lorsque la température augmente, alors que les graisses obtenues par un
procédé en
deux phases montrent une chute importante de la viscosité, plus
particulièrement à partir
de 99 C.
Ainsi les graisses obtenues par un procédé selon l'invention présentent une
meilleure
10 tenue thermique à chaud, et plus particulièrement au-delà de 140 C.
Test 6: évaluation des propriétés extrême pression des graisses obtenues par
les
procédés A. B et C.
15 II s'agit ici d'évaluer les performances extrême pression des graisses
obtenues par les
procédés A, B et C par le test 4 billes EP et par le test FAG FE8.
Le test 4 billes EP est effectué selon la norme DIN 51350/4 et est exprimée en
daN.
Le test FAG FE8 est évalué selon la norme DIN 51819 dans les conditions
suivantes :
20 - vitesse de rotation : 7,5 rpm,
- charge : 80 kN,
- température : 160 C,
- durée du text : 500h,
- roulements à billes graissés avec chacune des graisses obtenues par les
procédés A, B
25 et C.
Les résultats du test FAG FE8 correspondent à l'usure des billes et sont
exprimés en mg ;
plus les valeurs sont faibles, meilleures sont les performances extrême
pression.
Les résultats sont décrits dans le tableau VIII
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Tableau VIII
Graisse obtenue par Graisse obtenue par Graisse obtenue par
la mise en uvre du la mise en oeuvre du la mise en uvre du
procédé A procédé B procédé C
(procédé selon
(procédé comparatif) (procédé comparatif)
l'invention)
Test 4 billes EP 380-400 420-440 420-440
Test FAG FE8 <2/<2 2/4 39/16
Les résultats du tableau VIII montrent que la mise en oeuvre d'un procédé
selon
l'invention (procédé A) permet d'obtenir des graisses sulfonate de calcium
complexe dont
les performances extrême pression sont non seulement maintenues mais sont
améliorées
par rapport à une graisse obtenue par un procédé en deux phases (procédé C) ou
par un
procédé en une phase mais comprenant un dérivé d'acide borique (procédé B).
Test 7: évaluation des propriétés anti corrosion des graisses obtenues par les
procédés A, B et C.
Il s'agit ici d'évaluer, par le test Emcor, les propriétés anti corrosion des
graisses obtenues
par les procédés A, B et C..
Le test Emcor est évalué selon la norme ISO 11007.
Les résultats sont décrits dans le tableau IX.
Tableau IX
Graisse obtenue par Graisse obtenue par Graisse obtenue par
la mise en oeuvre du la mise en oeuvre du la mise en oeuvre du
procédé A procédé B procédé C
(procédé selon
(procédé comparatif) (procédé comparatif)
l'invention)
Test Emcor 0-0 0-0 0-0
Les résultats montrent que les performances anti corrosion des graisses
obtenues par le
procédé selon l'invention (procédé A) sont maintenues par rapport à une
graisse obtenue
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par un procédé en deux phases (procédé C) ou par un procédé en une phase mais
comprenant un dérivé d'acide borique (procédé B).
Test 8 : évaluation des propriétés anti-usure des graisses obtenues par les
procédés A, B et C
Il s'agit ici d'évaluer les propriétés anti-usure des graisses obtenues par
les procédés A, B
et C, par la mise en oeuvre du test 4 billes selon la norme ASTM D2266.
Le test 4 billes est mis en uvre dans les conditions suivantes :
- durée : lh,
- charge : 40 kgs,
- température : 75 C.
Les résultats sont décrits dans le tableau X.
Tableau X
Graisse obtenue par Graisse obtenue par Graisse obtenue par
la mise en oeuvre du la mise en oeuvre du la mise en uvre du
procédé A procédé B procédé C
(procédé selon
(procédé comparatif) (procédé comparatif)
l'invention)
Test 4B usure 0,38 0,39 0,40
Les résultats montrent que les performances anti-usure des graisses obtenues
par le
procédé selon l'invention (procédé A) sont maintenues par rapport à une
graisse obtenue
par un procédé en deux phases (procédé C) ou par un procédé en une phase mais
comprenant un dérivé d'acide borique (procédé B).
Test 9 : évaluation du moussai:le associé au procédé selon l'invention
Il s'agit ici d'évaluer l'existence du phénomène de moussage lors de la mise
en oeuvre du
procédé selon l'invention.
Le moussage peut avoir des conséquences néfastes pour le procédé, pouvant
notamment se manifester par un risque de débordement du mélange présent dans
le
réacteur et donc une perte de produit à l'issu du procédé mais également par
un temps de
préparation plus long.
CA 02930270 2016-05-11
WO 2015/071331 PCT/EP2014/074410
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Le moussage peut également avoir des conséquences néfastes sur la graisse
obtenue à
l'issue du procédé, pouvant notamment se manifester par une détérioration des
propriétés
physico-chimiques de la graisse.
On a préparé une graisse selon le procédé A et une graisse selon le procédé D.
Le phénomène de moussage lors de la fabrication des graisses obtenues
respectivement
par le procédé A et le procédé D a été évalué par observation visuelle.
Lors de la fabrication de la graisse par le procédé A selon l'invention, il
n'a pas été
observé de phénomène de moussage, alors que le procédé D de fabrication d'une
graisse
a fait apparaître un moussage significatif.
Test 10 : évaluation des caractéristiques physico-chimiques des graisses
obtenues par
les procédés Eet F
Il s'agit ici d'évaluer les caractéristiques physico-chimiques des graisses
obtenues par les
procédés E et F, et plus particulièrement leur grade.
Le grade NLGI des graisses E et F est décrit dans le tableau Xl.
Tableau XI
Graisse obtenue par Graisse obtenue par
la mise en uvre du la mise en oeuvre du
procédé E procédé F
(procédé selon (procédé comparatif)
l'invention)
Grade NLGI(1) 1,5-2 Non mesurable
(i) cf tableau II ci-dessus.
Les résultats montrent que la mise en uvre du procédé selon l'invention
(procédé E) permet
d'obtenir une graisse avec le grade requis, alors que la mise en uvre du
procédé comparatif
(procédé F) ne comprenant pas d'étape de mise sous pression selon l'invention
aboutit à une
graisse liquide ne répondant aucunement au grade recherché.
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WO 2015/071331 PCT/EP2014/074410
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Test 11 : évaluation des propriétés de tenue thermique des graisses obtenues
par les
procédés E et F.
Il s'agit ici d'évaluer la tenue thermique de graisses obtenues par les
procédés E et F par
la mesure du point de goutte.
Le point de goutte est mesuré selon la norme NF T60-627 et est exprimé en
degré
Celcius.
Les résultats sont décrits dans le tableau XII.
Tableau XII
Graisse obtenue par Graisse obtenue par
la mise en oeuvre du la mise en oeuvre du
procédé E procédé F
(procédé selon (procédé comparatif)
l'invention)
Point de goutte ( C) >300 Pas mesurable
(produit liquide)
Les résultats montrent que la mise en uvre d'un procédé selon l'invention
(procédé E)
permet d'obtenir une graisse ayant une bonne tenue thermique, alors que la
mise en uvre
d'un procédé comparatif (procédé F) ne comprenant pas d'étape de mise sous
pression selon
l'invention aboutit à un produit liquide dont la tenue thermique ne peut pas
être évaluée.
Ainsi, les exemples ci-dessus démontrent l'intérêt de la mise en oeuvre du
procédé selon
l'invention pour la préparation d'une graisse sulfonate de calcium complexe
par rapport à
un procédé en deux phases, permettant d'avoir un temps de préparation
significativement
réduit. De plus les graisses sulfonate de calcium complexe obtenues par le
procédé selon
l'invention conservent une bonne stabilité mécanique, de bonnes performances
anti
corrosion et anti-usure tout en ayant une tenue thermique et des performances
extrême
pression améliorées, tout cela en l'absence d'acide borique.
Les exemples montrent également l'importance de l'étape c) selon l'invention
dans
l'objectif d'obtenir des graisses sulfonate de calcium complexe présentant une
structure
ainsi que des propriétés physico-chimiques, mécaniques et de tenue thermique
satisfaisantes.
