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Dispositif de conditionnement de déchets radioactifs
La présente invention concerne un dispositif pour l'inertage de déchets
radioactifs.
La gestion des déchets radioactifs concourt à la sécurité de la santé humaine
et de
l'environnement. Une possibilité est de conditionner les déchets radioactifs
sous forme de
colis pour assurer le confinement de la radioactivité, en garantissant la
résistance
mécanique et chimique du colis utile à la sûreté du stockage.
Le document EP 2 624 257 A2 décrit un procédé de traitement de déchets
radioactifs comprenant les étapes suivantes :
- malaxage de ciment et de déchets radioactifs dans un conteneur par rotation
d'une pâle d'agitation à une vitesse de rotation comprise dans un intervalle
prédéterminé,
- surveillance d'une valeur d'un courant de commande pour
commander la pâle
d'agitation pendant le malaxage,
- obtention d'un produit mélangé avec du ciment incluant les déchets
radioactifs
et le ciment par le malaxage jusqu'à ce que la valeur surveillée du courant de
commande commence à augmenter d'une valeur donnée, et
- solidification du produit mélangé avec du ciment pour fabriquer un produit
solidifié avec du ciment.
Il est souhaitable d'automatiser un tel procédé pour diminuer l'intervention
humaine dans la chaîne du procédé. Une intervention humaine est susceptible
d'entraîner
une erreur humaine, telle qu'une inversion dans un composant ou un mauvais
dosage, ou
encore une contamination de l'intervenant.
A cet effet, il est proposé un dispositif pour l'inertage de déchets
radioactifs,
comprenant :
- un malaxeur comprenant une entrée de déchets radioactifs,
- une unité de conditionnement propre à loger un conteneur,
- un organe de transfert reliant le malaxeur et un conteneur accueilli par
l'unité de
conditionnement,
- une vis de manutention, la vis de manutention comprenant :
= deux extrémités, une extrémité étant reliée à l'entrée de déchets
radioactifs,
= une auge allongée selon un axe entre les deux extrémités et
délimitant un volume intérieur, le volume intérieur de l'auge étant
propre à accueillir de la matière en direction du malaxeur,
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= un rotor de transfert, notamment une vis sans âme, s'étendant
dans le volume intérieur, et
= un moteur apte à entraîner en rotation le rotor de transfert.
Selon des modes de réalisation particuliers de l'invention, le dispositif
présente
l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou
suivant toute(s)
combinaison(s) techniquement possible(s) :
- le rotor de transfert de la vis de manutention comprend un revêtement en
polyuréthane, en Téflon (marque déposée) ou en nylon,
- le dispositif comprend, en outre, une unité de mesure de la masse de matière
accueillie dans le volume intérieur délimité par l'auge,
- le malaxeur comprend une entrée reliée à une arrivée d'eau et au moins une
entrée reliée à une arrivée d'adjuvant, l'arrivée d'eau et l'arrivée
d'adjuvant
comprenant un système de dosage d'une quantité d'eau et d'adjuvant,
- l'organe de transfert comprend :
= un canal de coulée, le canal de coulée présentant deux extrémités, une
première extrémité du canal de coulée étant reliée au malaxeur et la
deuxième extrémité du canal de coulée étant reliée à un conteneur
accueilli par l'unité de conditionnement,
= une unité d'aspersion d'un liquide sur le canal de coulée, et
= un vibreur propre à faire vibrer le canal de coulée,
- le canal de coulée comprend, en outre :
= un col, le col étant situé à la première extrémité, le col comprenant un
axe
principal et le col étant apte à entrer en rotation autour de l'axe principal
du col, et
= une coiffe, la coiffe étant située à la deuxième extrémité et la coiffe
comprenant un clapet ayant au moins une position ouverte et une position
fermée,
- l'unité de conditionnement comprend un manège pour colis, le manège pour
colis
comprenant :
= un châssis propre à supporter un colis, le châssis comprenant des galets
de roulement sur lesquels est destiné à reposer le colis, et
= un groupe de rotation propre à entraîner en rotation le colis supporté
par le
châssis,
- l'unité de conditionnement comprend des aiguilles vibrantes,
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- au moins une partie du malaxeur et/ou de l'organe de transfert présente un
revêtement composé d'au moins 95% de caoutchouc naturel, et
- le malaxeur comprend :
= une cuve présentant une surface intérieure, et
= un organe de nettoyage propre à envoyer un liquide sur la surface
intérieure.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la
lecture de la
description qui suit de modes de réalisation de l'invention, donnée à titre
d'exemple
uniquement et en référence aux dessins qui sont :
- figure 1, une vue en perspective éclatée d'un exemple de malaxeur d'un
dispositif
pour l'inertage de déchets radioactifs,
- figure 2, une vue en perspective éclatée d'un exemple de vis de manutention,
- figure 3, une vue d'ensemble d'un exemple d'organe d'amenée des déchets
radioactifs du dispositif de la figure 1,
- figure 4, une vue en perspective éclatée d'un exemple d'unité de
conditionnement du dispositif de la figure 1, et
- figure 5, une vue en perspective éclatée de l'unité de conditionnement de la
figure 4 à l'exception du système vibrant et du groupe de rotation,
- figure 6, une vue en perspective éclatée d'un exemple de canal de coulée du
dispositif de la figure 1,
- figure 7, une vue en coupe du canal de coulée de la figure 6, et
- figure 8, une vue en perspective éclatée d'un exemple d'unité de traitement
des
eaux.
Un dispositif 10 pour l'inertage des déchets radioactifs va maintenant être
décrit en
référence aux figures 1 à 8, qui présentent des parties du dispositif 10.
Le dispositif est configuré pour conditionner un mélange en colis. En
l'occurrence,
le mélange comprend des déchets radioactifs et le colis a des dimensions
permettant le
stockage.
Les déchets nucléaires sont, par exemple, des filtres de circuit primaire, des
blouses et gants contaminés, des cendres et mâchefers issus de procédés de
fusion ou
d'incinération.
Le dispositif 10 comprend un malaxeur 12, un organe d'amenée des déchets 14,
une unité de conditionnement 16, un organe de transfert 18 et une unité de
traitement des
eaux 20.
Le malaxeur 12, représenté à la figure 1, est propre à malaxer un ensemble de
substances pour réaliser un mélange.
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Dans l'exemple décrit, le malaxeur 12 comprend une cuve 26, deux demi-
capots 28, 30, au moins un organe de malaxage 32, un organe de nettoyage 34 et
une
goulotte de sortie 36.
La cuve 26 définit un volume intérieur 40.
La cuve 26 est propre à stocker des substances dans le volume intérieur 40.
La cuve 26 comprend, par exemple, une paroi latérale 42 et un fond 48. La
paroi
latérale 42 présente une forme cylindrique à base circulaire. La base
circulaire a un rayon
compris entre 0,5 m et 1,1 m. Par l'expression compris , il est entendu
d'une part que
le rayon est supérieur ou égal à 50 cm et d'autre part que le rayon est
inférieur ou égal à
5m.
La paroi latérale 42 a une extrémité supérieure 44 et une extrémité inférieure
46.
Le fond 48 est relié à la paroi latérale 42 au niveau de l'extrémité
inférieure 46.
La paroi latérale 42 comprend un blindage. Le blindage est en acier résistant
à
l'abrasion et ayant une dureté comprise entre 370 et 430 HB. La dureté est
mesurée
relativement à la dureté Brinell. La dureté Brinell comprend une méthode de
mesure. La
méthode consiste à appliquer sur la surface du blindage une bille en matériau
dur d'un
certain diamètre D avec une force F donnée mesurée en Newton pendant une durée
t.
Après retrait, on mesure le diamètre de l'empreinte laissée d. En règle
générale, la bille
est en acier dur et de diamètre D égal à 10 mm. La force appliquée F est égale
à
29 430 N. La durée t est 15 secondes. La dureté Brinell, notée HB, est alors
calculée par
la formule suivante : HB = ______ 2 xF __ , avec g l'accélération terrestre
en m/s2.
gx7rxDx(D-VD2-d2)
Le blindage a une épaisseur comprise entre 10 mm et 14 mm, et plus
particulièrement égale à 12 mm à 5% près.
La paroi latérale 42 est recouverte du côté du volume intérieur 40 de la cuve
d'un
revêtement composé d'au moins 95% de caoutchouc naturel. Le caoutchouc naturel
est
un polymère linéaire de dénomination cis-1,4-polyisoprène de formule (C5H8),.
Le fond 48 a une forme circulaire ayant le même rayon que le cylindre formé
par la
paroi latérale 42.
Le fond 48 comprend un blindage. Le blindage est fait en acier résistant à
l'abrasion et ayant une dureté comprise entre 370 et 430 HB. Le blindage a une
épaisseur
comprise entre 13 mm et 17 mm, et plus particulièrement égale à 15 mm à 5%
près.
Le fond 48 présente au moins trois ouvertures 50 chacune prévues pour
accueillir
un capteur surveillant l'hygrométrie de la substance dans le volume intérieur
40 de la
cuve 26.
Le fond 48 comporte un bord définissant un orifice 52. L'orifice 52 est propre
à
laisser une substance sortir de la cuve 26.
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L'extrémité inférieure 46 de la paroi latérale 42 forme une partie du bord.
Dans l'exemple décrit, le bord a la forme d'un ménisque formé par deux arcs de
cercle. Le premier arc de cercle est une partie de l'extrémité inférieure 46
de la paroi
latérale 42. Le deuxième arc de cercle est défini dans le fond 48.
5 Les deux demi-capots 28, 30 sont configurés pour fermer au moins
partiellement
la cuve 26 en son extrémité supérieure 44. Les deux demi-capots 28, 30 sont
également
aptes à accueillir les arrivées de diverses substances dans le volume
intérieur 40 de la
cuve 26.
Les deux demi-capots 28, 30 sont des segments circulaires d'un même disque,
formés chacun d'une corde et d'un arc de cercle. Le disque a le même contour
que la
base circulaire de la paroi latérale 42.
L'arc de cercle des segments circulaires a une longueur comprise entre 0,2
fois le
périmètre de la base circulaire et 0,5 fois le périmètre de la base
circulaire. L'arc de cercle
des segments circulaires a une longueur comprise entre 238 mm et 1 300 mm.
Les arcs de cercle des deux demi-capots 28, 30 sont dépourvus de points
communs. Les cordes des deux demi-capots 28, 30 sont parallèles.
Dans l'exemple décrit, les deux demi-capots 28, 30 définissent un orifice 61
entre
eux.
Les deux demi-capots 28, 30 définissent au moins quatre ouvertures : une
entrée
de ciment 54, une entrée de déchets 56, une entrée de sable 58 et au moins une
entrée
de liquide 60.
Selon l'exemple décrit, les quatre ouvertures 54, 56, 58, 60 sont circulaires.
L'entrée de sable 58 est reliée à un tuyau prévu pour acheminer du sable
jusqu'au
malaxeur 12.
L'entrée de liquide 60 est une entrée d'adjuvant et/ou d'eau.
Dans un mode de réalisation, l'entrée de liquide 60 est reliée à un système de
distribution d'eau.
En variante, l'entrée de liquide 60 est reliée à une cuve de stockage d'un
adjuvant.
Dans un autre mode de réalisation, l'entrée de liquide 60 est reliée à une
cuve de
mélange, la cuve de mélange étant reliée à un système de distribution d'eau et
à au
moins une cuve de stockage d'un adjuvant.
Les deux demi-capots 28, 30 sont destinés à reposer en contact avec
l'extrémité
supérieure 44 de la paroi latérale 42.
Le contact entre chaque demi-capot 28, 30 et la cuve 26 est réalisé par des
joints
en caoutchouc pour l'étanchéité.
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Dans un mode de réalisation, les deux demi-capots 28,30 sont reliés et formés
d'une seule pièce.
Les deux demi-capots 28, 30 et la cuve 26 sont réalisés dans le même matériau.
Les deux demi-capots 28, 30 sont réalisés en acier inoxydable.
L'organe de malaxage 32 est apte à malaxer une substance dans le volume
intérieur 40 de la cuve 26.
L'organe de malaxage 32 comprend un support 62, un moteur 64 et un train
valseur 66.
Le support 62 est configuré pour soutenir le train valseur 66 et le moteur 64.
Le
support 62 est également prévu pour fermer la cuve 26 en son extrémité
supérieure 44.
Le support 62 a la forme d'un rectangle. Le rectangle présente une longueur et
une largeur. La longueur est supérieure à la taille du diamètre de la base
circulaire de la
paroi latérale 42. La largeur est supérieure à la distance entre les deux
cordes des deux
demi-capots 28, 30.
Le support 62 est destiné à reposer en contact avec l'extrémité supérieure 44
de la
cuve 26.
En variante, le support 62 est destiné à reposer en contact avec l'extrémité
supérieure 44 de la cuve 26 et avec les deux demi-capots 28, 30
La longueur du support 62 est placée parallèlement aux cordes des deux demi-
capots 28, 30. Le support 62 est agencé pour recouvrir l'orifice 61 entre les
deux demi-
capots 28, 30.
Le support 62 est réalisé en acier allié peint.
Le support 62 comprend un réducteur planétaire.
Le réducteur planétaire est prévu pour entraîner en rotation le train valseur
66.
Le réducteur planétaire comprend un engrenage planétaire permettant de
transmettre un couple d'un moteur au train valseur.
Le réducteur planétaire est situé en dehors du volume intérieur 40 de la cuve
26.
Le réducteur planétaire est fixé au support 62.
Le moteur 64 est un moteur électrique.
Le moteur 64 est prévue pour assurer un démarrage du train valseur 66, plus
particulièrement lorsque le volume interne du malaxeur 12 comprend une
substance.
Le train valseur 66 est configuré pour malaxer une substance dans le volume
intérieur 40 de la cuve 26, lorsque le train valeur 66 est mis en rotation.
Le train valseur 66 est un organe comprenant une partie centrale, plusieurs
bras
allongés entre deux extrémités et un racleur latéral 69.
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En une première extrémité, les bras sont dotés de racleurs 68. En la deuxième
extrémité, les bras sont liés à la partie centrale.
Le racleur latéral 69 est en contact avec la paroi latéral 42 de la cuve 26.
Le
racleur latéral 69 est apte à racler la paroi latérale 42 de la cuve 26
lorsque le train
valseur 66 est en rotation.
Le train valseur 66 est disposé dans le volume intérieur 40 de la cuve 26. La
partie
centrale est montée sur le support 62 en lien avec le réducteur planétaire.
Les racleurs 68
sont en contact avec le fond 48. Les bras du train valseur et le racleur
latéral 69 sont
allongés entre le support 62 et le fond 48 de la cuve 26.
Le train valseur 66 est propre à être mis en rotation autour de l'axe
principal de la
paroi vertical cylindrique 42 par le réducteur planétaire.
Le train valseur 66 est réalisé en acier inoxydable. Les bras du train valseur
sont
recouverts d'un revêtement composé d'au moins 95% de caoutchouc naturel.
L'organe de nettoyage 34 est configuré pour asperger d'un liquide le volume
intérieur 40 de la cuve 26.
L'organe de nettoyage 34 est apte à asperger la paroi latérale 42 de la cuve
26, le
fond 48 et les deux demi-capots 28, 30.
L'organe de nettoyage 34 comprend un collecteur et un ensemble de buses.
Le collecteur est configuré pour acheminer de l'eau et asperger d'eau la paroi
latérale 42 de la cuve 26, le fond 48 et les deux demi-capots 28, 30.
Une première aspersion d'eau est réalisée, par le collecteur, à faible
pression,
sensiblement égale à la pression atmosphérique, et avec un débit important. Le
débit est
compris entre 15 et 20 m3/h.
Le collecteur comprend un ou plusieurs tuyaux reliant le volume intérieur 40
de la
cuve et un système de distribution d'eau.
Les buses sont aptes à asperger d'eau la paroi latérale 42 de la cuve 26, le
fond 48 et les deux demi-capots 28, 30.
Une deuxième aspersion d'eau est réalisée, par les buses, à haute pression,
comprise entre 125 et 175 bars, et sensiblement égale à 150 bars.
Les buses sont montées sur le train valseur 32. Lorsque le train valseur 32
entre
en rotation, les buses sont également entraînées en rotation.
Les buses sont orientées vers la paroi latérale 42 de la cuve 26, le fond 42
et le
capot 28.
De plus, dans l'exemple décrit, les buses sont montées mobiles en translation.
Les
buses sont aptes à balayer une surface.
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Les buses sont d'une part reliées entre elles et d'autres part reliées à un
système
de distribution d'eau sous pression par un ou plusieurs tuyaux.
La goulotte de sortie 36 est propre à empêcher ou à laisser une substance
sortir
de la cuve 26.
La goulotte de sortie 36 définit un volume intérieur. La goulotte de sortie 36
est
accrochée à la cuve 26 au niveau de l'orifice 52.
La goulotte de sortie 36 comprend une surface supérieure 70 et un entonnoir
72.
La surface supérieure 70 délimite un volume supérieur.
La surface supérieure 70 présente une forme cylindrique ayant pour base un
croissant. La surface supérieure 70 comprend deux surfaces verticales et un
couvercle,
mais pas de fond.
Les deux surfaces verticales comprennent une extrémité inférieure. L'extrémité
inférieure des deux surfaces verticales est sensiblement à la même hauteur que
l'extrémité inférieure 46 de la cuve 26.
Le croissant comprend deux côtés. Les côtés ont chacun la forme d'un arc de
cercle : un arc de cercle interne et un arc de cercle externe. L'arc de cercle
externe est
l'arc de cercle ayant la longueur la plus élevée.
Le côté formé par l'arc de cercle interne s'étend contre une partie de la
paroi
verticale 42. L'extrémité inférieure du côté formé par l'arc de cercle interne
est confondue
avec le premier arc de cercle de l'orifice 52.
L'extrémité inférieure du côté formé par l'arc de cercle externe forme un
cercle
avec le deuxième arc de cercle de l'orifice 52.
L'entonnoir 72 a la forme d'un cône tronqué. Le cône s'étend autour d'un axe
principal vertical. L'entonnoir 72 a une extrémité supérieure et une extrémité
inférieure.
L'entonnoir 72 est ouvert en ses deux extrémités. La surface du cercle de
coupe du cône
diminue de l'extrémité supérieure à l'extrémité inférieure.
L'entonnoir 72 est relié en son extrémité supérieure au volume supérieur 70 et
à la
cuve 26 au niveau de l'orifice 52.
La forme de l'entonnoir 72 en son extrémité supérieure est le cercle formé par
l'arc
de cercle externe du croissant et le deuxième arc de cercle de l'orifice 52.
L'entonnoir 72 définit en son extrémité inférieure une sortie de la goulotte
de
sortie 36.
La goulotte de sortie 36 présente au moins deux positions : une position
ouverte et
une position fermée.
Lorsque la goulotte de sortie 36 est en position fermée, la goulotte de sortie
36
empêche la sortie de toute substance contenue dans la cuve 26.
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Une porte ferme, par exemple, l'orifice 52 du fond 48 lorsque la goulotte de
sortie 36 est en position fermée. La porte a une forme complémentaire de
l'orifice 52.
Lorsque la goulotte de sortie 36 est en position ouverte, la goulotte de
sortie 36 est
une sortie de la cuve 26.
La porte dégage au moins partiellement l'orifice 52 du fond 48, lorsque la
goulotte
de sortie 36 est en position ouverte.
La goulotte de sortie 36 et la cuve 26 sont réalisés dans le même matériau. La
goulotte de sortie 36 est en acier inoxydable.
L'organe d'amenée des déchets 14 est apte à amener des déchets radioactifs
vers
le malaxeur 12. L'organe d'amenée des déchets 14 et le malaxeur 12 sont
configurés tel
que les déchets radioactifs sont versés dans le volume intérieur 40 de la cuve
26.
L'organe d'amenée des déchets 14 est apte à mesurer la quantité de déchets
radioactifs versés dans le volume intérieur 40 de la cuve 26. L'organe
d'amenée des
déchets 14 est apte à arrêter de verser des déchets radioactifs quand une
quantité
prédéterminée est atteinte.
L'organe d'amenée des déchets 14 comprend deux extrémités. Une première
extrémité est reliée à une zone de stockage de déchets radioactifs. Une
deuxième
extrémité est reliée à l'entrée de déchets 56 définie dans un des demi-capots
28.
Dans l'exemple décrit, l'organe d'amenée des déchets 14 comprend une vis
émotteur 76 et une ou plusieurs vis de manutention 78, 79 mises bout à bout.
La vis émotteur 76 est configurée pour concasser et acheminer les déchets
radioactifs.
La vis émotteur 76 comprend un corps, un arbre émotteur, une vis sans âme et
un
moteur.
Le corps de la vis émotteur 76 est allongé entre deux extrémités selon un axe
Al.
Le corps de la vis émotteur 76 définit un volume intérieur.
Le corps de la vis émotteur comprend une entrée de matière sur le dessus et
une
sortie de matière à une extrémité du corps de la vis émotteur 76.
L'arbre émotteur est allongé selon l'axe Al. L'arbre émotteur possède deux
extrémités. L'arbre émotteur est monté sur le corps de la vis émotteur 76, tel
que l'arbre
émotteur est libre en rotation autour de l'axe Al. L'arbre émotteur est situé
sous l'entrée
de matière du corps de la vis émotteur.
L'arbre émotteur comprend une âme centrale et des pâles montés sur l'âme
centrale. L'arbre émotteur est apte à concasser la matière.
La vis sans âme est allongée selon l'axe Al dans le corps de la vis émotteur
76.
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La vis sans âme comprend deux extrémités. La première extrémité de la vis sans
âme est au niveau de la sortie de matière du corps de la vis émotteur. La vis
sans âme
est située sous l'entrée de matière du corps de la vis émotteur et l'arbre
émotteur.
La vis sans âme est apte à acheminer la matière de l'entrée de matière à la
sortie
5 de matière.
Le moteur est propre à entraîner en rotation l'arbre émotteur et la vis sans
âme. Le
moteur est propre à entraîner en rotation la vis sans âme par un manchon. Une
des
extrémités de l'arbre émotteur et la deuxième extrémité de la vis sans âme
sont reliées
par une chaîne. Ainsi, l'arbre émotteur est entraîné en rotation par la vis
sans âme, la vis
10 sans âme étant entraînée en rotation par le moteur.
La vis émotteur 76 est configurée pour que la matière qui entre par l'entrée
de
matière tombe sur l'arbre émotteur. La matière en contact avec l'arbre
émotteur entre
ensuite en contact avec la vis sans âme. La vis sans âme guide la matière vers
la sortie
de matière.
La vis de manutention 78, 79, représentée à la figure 3, est configurée pour
acheminer les déchets radioactifs jusqu'à la cuve 26 du malaxeur 12.
La vis de manutention 78, 79 comprend une auge 100, un couvercle 102, au
moins un support 104, un rotor de transfert 106 et un moteur 108.
La vis de manutention 78 est allongée selon un axe A2.
L'auge 100 définit un volume intérieur allongé selon l'axe A2. Le volume
intérieur
de l'auge 100 est apte à contenir la matière à acheminer.
L'auge 100 comprend deux extrémités 110, 112 selon l'axe A2.
L'auge 100 comprend en une première extrémité 110 une entrée de matière 114 et
en une deuxième extrémité 112 une sortie de matière 116. L'entrée de matière
114 est
reliée de façon hermétique à la sortie de matière de la vis émotteur 76.
La sortie de matière 116 est reliée de façon hermétique à l'entrée de déchets
56
du malaxeur 12.
L'auge 100 a par exemple sensiblement la forme d'un pavé allongé selon l'axe
A2.
L'auge 100 comprend des parois sensiblement verticales et un fond, mais pas de
couvercle. L'auge 100 présente un bord supérieur.
Dans l'exemple décrit, l'entrée de matière 114 est une goulotte d'entrée. La
goulotte d'entrée est située en contact avec le bord supérieur de l'auge 100.
La sortie de matière 116 est une goulotte de sortie définie dans le fond de
l'auge 100.
L'auge 100 est réalisée en acier inoxydable.
Le couvercle 102 est configuré pour fermer hermétiquement l'auge 100.
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Le couvercle 102 a la forme d'un rectangle superposable avec le bord supérieur
de l'auge 100, à l'exception de l'entrée de matière 114. Le couvercle 102 est
configuré
pour laisser un passage pour l'entrée de matière 114.
Le support 104 est prévu pour maintenir l'auge 100. Le support 104 est apte à
mesurer une masse représentative de la matière dans la vis de manutention 78,
79.
Dans l'exemple décrit, le support 104 est une suspente reliant l'auge 100 à un
toit
ou un châssis.
Le support 104 est équipé d'un peson. Le peson est apte à mesurer la masse de
la matière dans le volume intérieur de l'auge 100.
Le rotor de transfert 106 est apte à entrer en rotation dans le volume
intérieur de
l'auge 100 et à entraîner la matière de l'entrée de matière 114 à la sortie de
matière 116.
Le rotor de transfert 106 est allongé selon l'axe A2. Le rotor de transfert
106
s'étend d'une extrémité 110 de l'auge 100 à l'autre extrémité 112 de l'auge
100.
Le rotor de transfert 106 est monté mobile en rotation aux extrémités 110, 112
de
l'auge 100. Le rotor de transfert 106 s'étend dans le volume intérieur de
l'auge 100.
Le rotor de transfert 106 comprend un revêtement en polyuréthane, en Téflon
(marque déposée) ou en nylon.
Dans l'exemple décrit, le rotor de transfert 106 est une vis sans âme.
La vis sans âme est formée de trois parties similaires reliées par des paliers
118.
Le palier 118 est une coquille pourvue d'un orifice central traversant.
L'orifice central est
revêtu d'une bague de glissement. La bague de glissement est en nylon. Une
première
partie de la vis sans âme 106 est montée sur le palier 118 à un bout de
l'orifice central.
Une deuxième partie de la vis sans âme 106 est montée sur le palier 118 à un
autre bout
de l'orifice central. Les deux parties de la vis sans âme 106 ainsi montées
sont solidaires
en rotation autour de l'axe A2.
Le moteur 108 est apte à entraîner en rotation le rotor de transfert 106.
Le moteur 108 est relié à la vis sans âme au niveau d'une extrémité 110 de
l'auge
par un manchon d'accouplement 120. Le manchon d'accouplement 120 est configuré
pour transmettre le couple du moteur 108 au rotor de transfert 106.
Le moteur 108 est configuré pour entraîner en rotation le rotor de transfert
106
autour de l'axe A2 dans les deux sens possibles de rotation. Dans un premier
sens de
rotation, la vis sans âme 106 est apte à acheminer la matière de l'entrée de
matière 114 à
la sortie de matière 116. Dans un second sens de rotation, le rotor de
transfert 106 est
apte à acheminer la matière de la sortie de matière 116 à l'entrée de matière
114.
En variante, le moteur 108 est configuré pour entraîner en rotation le rotor
de
transfert 106 autour de l'axe A2 dans le premier sens de rotation uniquement.
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Le moteur 108 a une puissance comprise entre 2 et 2,5 kW.
Dans le cas où l'organe d'amenée des déchets 14 comprend plusieurs vis de
manutention, l'entrée de matière 114 de la première vis de manutention 78 est
reliée à la
sortie de matière de la vis émotteur 76 et la sortie de matière 116 de la
deuxième vis de
manutention 79 est reliée à l'entrée de déchets 56 du malaxeur. L'entrée de
matière 114,
de chaque vis de manutention 79 différente de la première vis de manutention
78, est
montée sur la sortie de matière 116 de la vis de manutention précédente 78. La
sortie de
matière 116, de chaque vis de manutention 78 différente de la dernière vis de
manutention 79, est montée sur l'entrée de matière 114 de la vis de
manutention
suivante 79.
L'unité de conditionnement 16, représentée sur les figures 4 et 5, comprend un
manège pour colis 122 et un système vibrant 123.
Le manège pour colis 122 est apte à supporter un conteneur pour le
conditionnement des déchets radioactifs et à entraîner le conteneur en
rotation.
Le conteneur est sensiblement un cylindre de génératrice un axe vertical,
fermé en
son extrémité inférieure et ouvert en son extrémité supérieure.
Le conteneur définit un volume intérieur. Le conteneur a une contenance
comprise
entre 100 et 1000 litres.
Le manège pour colis 122 comprend un châssis 124 et un groupe de rotation 126.
Le châssis 124 est configuré pour supporter un conteneur.
Le châssis 124 comprend une base 128, un premier système de rehausse 130 et
un second système de rehausse 132.
La base 128 comprend un support 134, des pieds 136 et des stations de
glissement 138.
Le support 134 comprend une surface 140 et des supports verticaux 142.
Le support 134 est invariant par rotation de 120 autour d'un centre C.
La surface 140 du support 134 présente une forme plane.
La surface 140 du support 134 est inclus dans un cercle de centre C et de
premier
rayon R et n'est pas inclus dans un cercle de centre C et de deuxième rayon r.
La
différence R-r est inférieure à 10 cm. Le premier rayon R est compris entre
0,5 m et 5 m.
Le deuxième rayon r est compris entre 0,6 m et 5,1 m.
Dans un exemple non représenté, la surface 140 du support 134 est un disque de
centre C.
Les supports verticaux 142 comprennent une partie inférieure, une partie
supérieure et une partie verticale.
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La partie inférieure est montée sur la surface 140 du support 134. Dans
l'exemple
décrit, la partie inférieure est un pavé.
La partie supérieure a la forme d'un biseau. La partie supérieure comprend
deux
surfaces verticales triangulaires, une surface rectangulaire horizontale
inférieure, une
surface rectangulaire verticale et une surface rectangulaire en diagonale.
La partie verticale relie la partie inférieure et la partie supérieure. La
partie
verticale est sensiblement un pavé allongé selon l'axe vertical.
Les supports verticaux 142 ont la forme d'un U. La cavité du U est orientée
selon
un plan horizontal et vers le centre C.
Les supports verticaux 142 sont au nombre de trois. Dans l'exemple décrit, les
supports verticaux 142 sont situés au niveau des sommets de la surface 140 du
support 134.
Les pieds 136 sont configurés pour porter le support 134.
Les pieds 136 maintiennent le support 134 horizontal. Les pieds 136 sont
prévus
pour reposer sur un sol horizontal. Les pieds 136 sont identiques.
Les pieds 136 sont placés sur un cercle ayant pour centre le centre du
support.
Les pieds 136 sont situés à une certaine distance D du centre. La distance D
est
comprise entre 0,75 fois le deuxième rayon r et le deuxième rayon r.
Les pieds 136 sont au nombre de trois et sont placés à 120 sur le cercle les
uns
des autres. Dans l'exemple décrit, les pieds 136 sont en contact avec le
support 134 au
niveau des sommets du support 134.
Chaque pied 136 est équipé d'un peson. Les pesons sont aptes à mesurer la
masse de matière contenue dans un conteneur en support sur le manège pour
colis 122.
Les stations de glissement 138 sont propres à faciliter le déplacement en
rotation
autour de l'axe vertical B passant par C d'un colis supporté par le châssis
124.
Les stations de glissement 138 sont montées sur le support 134.
Dans l'exemple décrit, le châssis 124 comprend trois stations de glissement
138.
Les stations de glissement 138 sont équiréparties angulairement. Par exemple,
les
stations de glissement 138 sont équiréparties à 120 .
Les stations de glissement 138 sont situées à 120 les unes des autres autour
de
C. Les stations de glissement 138 sont invariantes par rotation de 120 autour
de C.
Les stations de glissement 138 sont situées entre les supports verticaux 142
et le
centre C.
Les stations de glissement 138 comprennent chacune des galets d'appui 144, des
galets latéraux 146 et une bande de glissement 148.
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Dans l'exemple décrit, chaque station de glissement 138 comprend sept galets
d'appui 144, deux galets latéraux 146 et une bande de glissement 148.
Les galets d'appui 144 sont des galets de roulement semblables. Les galets
d'appui 144 sont des cylindres circulaires creux de génératrice un axe d. Les
galets
d'appui 144 présentent un orifice traversant cylindrique de génératrice l'axe
d.
Les galets d'appui 144 sont réalisés en acier inoxydable et possèdent un
revêtement en polyuréthane.
Les galets d'appui 144 sont montés mobiles en rotation sur des tiges 146. Un
ou
plusieurs galets d'appui 144 sont montés sur une tige 150. Les tiges 150 sont
introduites
dans l'orifice traversant des galets d'appui 144.
Les tiges 150 sont montées sur le support 134. L'axe principal d du galet
d'appui 144 et des tiges est horizontal. L'intersection entre la génératrice d
du galet
d'appui 144 et l'axe vertical B passant par le centre C est un point.
Dans l'exemple décrit, le support 134 comprend sept casiers 152 par station de
glissement 138. Les casiers 152 sont aptes à recevoir un galet d'appui 144.
Les tiges 150
sont montées sur des parois verticales du casier 152.
Les galets latéraux 146 sont similaires aux galets d'appui 144.
Chaque galet latéral 146 est monté mobile sur une tige. La tige est introduite
dans
l'orifice traversant du galet latéral 146.
La tige est monté mobile en rotation à un des supports verticaux 142 du
support 134. La tige s'étend selon un axe principal entre la partie inférieure
et la partie
supérieure du support vertical. La génératrice du galet latéral 146 est
verticale.
Les galets latéraux 146 sont situés à égale distance du centre C.
La bande de glissement 148 est une plaque rectangulaire fixée sur la surface
rectangulaire en diagonale de la partie supérieure des supports verticaux 142.
La bande
de glissement est en nylon.
Le premier système de rehausse 130 et le deuxième système de rehausse 132
sont configurés pour que l'extrémité supérieur d'un conteneur soit située à la
même
hauteur du sol que dans le cas d'un autre conteneur de contenance différence.
Le premier système de rehausse 130 comprend une première rehausse 154, un
système de guidage 156 et un volant de serrage 158.
La première rehausse 154 a sensiblement la forme d'un cylindre creux. Le
cylindre
a une base circulaire et est de génératrice l'axe vertical B. La première
rehausse 154 a un
rayon inférieur à la distance r.
La première rehausse 154 comprend une surface horizontale supérieure 160 et
une surface horizontale inférieure 162. La surface horizontale supérieure 160
et la surface
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horizontale inférieure 162 présentent une distance comprise entre 0,1 m et 0,2
m, et plus
particulièrement égale à 164 mm.
La première rehausse 154 définit un orifice 164. L'orifice 164 est cylindrique
à
base circulaire. L'orifice 164 traverse la première rehausse 154 entre la
surface
5 horizontale supérieure 160 et la surface horizontale inférieure 162.
La surface horizontale inférieure 162 de la première rehausse 154 repose sur
les
galets d'appui 144 de la base 128. Le premier système de rehausse 130 est
amovible par
rapport à la base 128.
Le système de guidage 156 est configuré pour guider la première rehausse 154
en
10 rotation autour de l'axe B.
Le système de guidage 156 s'étend dans l'orifice 164. Le système de guidage
156
comprend des roulements 166 montés sur un pion 168 ayant pour axe principal
l'axe B.
Les roulements 166 sont configurés pour que la première rehausse 154 soit apte
à entrer
en rotation autour de l'axe B. Le système de guidage 156 comprend une vis de
15 blocage 170 pour maintenir les roulements 166 et le pion 168 solidaires.
Le volant de serrage 158 comprend un volant 450, une vis de serrage 452 et un
patin d'appui 454.
Le volant 450 et la vis de serrage 452 sont solidaires en rotation.
La vis de serrage 452 est montée mobile en rotation sur la première rehausse
154
avec un écrou.
Le patin d'appui 454 est monté sur la vis de serrage 452 et est ape à être
déplacé
en translation par la vis de serrage 452 entre une position de serrage et une
position libre.
Dans la position de serrage, le patin d'appui 454 est en contact avec le
second
système de rehausse 132, si le second système de rehausse 132 est monté, ou
sinon
avec le conteneur.
Dans la position libre, le patin d'appui 454 n'est pas en contact avec le
second
système de rehausse 132 ou le conteneur.
Lorsque le volant 450 entre en rotation dans un sens, la vis de serrage 452
entre
en rotation dans le même sens et déplace le patin d'appui 454 de la position
de serrage à
la position libre.
Lorsque le volant 450 entre en rotation dans l'autre sens, la vis de serrage
452
entre en rotation dans le même sens et déplace le patin d'appui 454 de la
position libre à
la position de serrage.
Le volant 450 est prévu pour être immobilisé par une goupille.
Le second système de rehausse 132 comprend une virole intérieure 172, une
virole extérieure 174, une manivelle de réglage 176 et au moins un volant de
serrage 178.
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La virole intérieure 172 comprend une paroi latérale 180. La paroi latérale
180 a
une forme cylindrique à base circulaire et de génératrice l'axe B. La paroi
latérale 180 a
une surface interne et une surface externe. La surface externe de la paroi
latérale 180
présente un rayon inférieur au rayon de la première rehausse 154.
La paroi latérale 180 repose sur la paroi horizontale supérieure 160 de la
première
rehausse 154.
La virole intérieure 172 comprend une bague 182 en nylon. La bague 182 est
montée sur la surface externe de la virole intérieure 172.
La virole extérieure 174 comprend une paroi latérale 184, une paroi
horizontale
supérieure 186 et une bague 188 en nylon.
La paroi latérale 184 a la forme d'un cylindre à base circulaire ayant pour
génératrice l'axe B. La paroi latérale 184 a une surface interne et une
surface externe.
La paroi latérale 184 de la virole extérieure 174 a un diamètre inférieur au
diamètre de la paroi latérale 180 de la virole intérieure 172 d'une distance
comprise entre
4 mm et 8 mm, et plus particulièrement égale à 6 mm à 5% près.
La bague 188 est montée sur la surface interne de la virole extérieure 174. La
surface externe de la virole intérieure 172 et la surface interne de la virole
extérieure 174
sont en contact au niveau des bagues 182, 188.
La paroi horizontale supérieure 186 repose sur la paroi latérale 184. La paroi
horizontale supérieure 186 est un disque, ayant un diamètre compris entre le
diamètre de
la paroi latérale 184 et 1,1 fois le diamètre de la paroi latérale 184.
Les viroles intérieure 172 et extérieure 174 sont aptes à glisser l'une par
rapport à
l'autre en translation selon un axe vertical. La virole intérieure 172 étant
en contact avec
la première rehausse 154, la hauteur de la virole extérieure 174 par rapport à
la première
rehausse 154 est variable.
La manivelle de réglage 176 est prévue pour régler la hauteur de la virole
extérieure 174.
Dans l'exemple décrit, la manivelle de réglage 176 comprend un système
vis/écrou permettant de monter ou descendre la virole extérieure 174 par
rapport à la
première rehausse 154.
Le volant de serrage 178 du second système de rehausse 132 est configuré pour
serrer le conteneur sur le second système de rehausse 132. Le volant de
serrage 178 du
second système de rehausse 132 est similaire au volant de serrage 158 du
premier
système de rehausse 130.
Le second système de rehausse 132 est amovible de la première rehausse 154.
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Le groupe de rotation 126 est apte à entraîner en rotation un conteneur ou le
premier système de rehausse 130.
Le groupe de rotation 126 comprend un motoréducteur monté sur des rails.
Le motoréducteur est apte à entraîner en rotation un objet en contact avec le
motoréducteur. Le motoréducteur est à une hauteur du sol sensiblement égale à
celle du
premier système de rehausse 154.
Les rails sont parallèles et sont configurés pour approcher ou éloigner le
motoréducteur du châssis 124.
Le système vibrant 123 comprend au moins une aiguille vibrante 400, un
raccordement extérieur 402 et un support 403.
L'aiguille vibrante 400 est configurée pour générer des vibrations.
L'aiguille vibrante 400, représentée sur la figure 4, comprend un corps 404,
une
masselotte, et un système de mise en rotation.
Le corps 404 a sensiblement la forme d'un tube rigide fermé allongé suivant un
axe principal X. Le corps définit un volume intérieur.
L'aiguille vibrante 400 s'étend principalement selon l'axe principal X du
corps 404.
Le corps 404 possède deux extrémités. A une extrémité, le corps 404 comprend
un système de raccordement 406. Le système de raccordement 406 permet la
connexion
du raccordement extérieure 402 au corps de l'aiguille vibrante 400.
Le corps 404 est réalisé en une matière comprenant de l'acier inoxydable.
La masselotte est située dans le volume intérieur du corps.
La masselotte est excentrée par rapport à l'axe principal X du corps de
l'aiguille
vibrante 400. Le centre de gravité de la masselotte n'est pas situé sur l'axe
principal X du
corps de l'aiguille vibrante 400.
La masselotte est apte à être mise en rotation par le système de mise en
rotation.
La rotation de la masselotte a lieu autour de l'axe principal X du corps de
l'aiguille
vibrante 400. La rotation de la masselotte est mise en oeuvre à une fréquence
prédéterminée.
Le système de mise en rotation est, par exemple, une tige reliant la
masselotte au
système de raccordement. La tige est apte à être entrainée en rotation autour
de l'axe X
par un moteur.
En variante, le système de mise en rotation est un rotor d'un moteur selon
l'axe X
sur lequel est monté la masselotte ou un système d'air comprimé mettant en
place un flux
d'air apte à entraîner la masselotte en rotation autour de l'axe X.
Le raccordement extérieur 402 est apte à activer le système de mise en
rotation
de l'aiguille vibrante 400.
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Le raccordement extérieur 402 est situé à l'extérieur du volume intérieur du
corps 404 de l'aguille vibrante 400.
Le raccordement extérieur 402 est relié au corps 404 de l'aiguille vibrante
400 au
niveau du système de raccordement.
Selon la nature du système de mise en rotation, le raccordement extérieure 402
est un moteur, un moteur électrique ou un système d'air comprimé. Le système
de
raccordement 406 est alors un dispositif d'entraînement, une prise électrique
ou une
ouverture définie par le corps 404.
Le support 403 est configuré pour maintenir et déplacer l'aiguille vibrante
400.
Le support 403 est apte à déplacer la ou les aiguilles vibrantes 400 entre au
moins
deux positions : une position de repos dans laquelle l'aiguille vibrante 400
n'est pas au
droit du manège pour colis, et une position de pervibration dans laquelle
l'aiguille
vibrante 400 est configurée pour être, au moins partiellement, dans le volume
intérieur
d'un conteneur accueilli par le manège pour colis 122.
Le support 403 est commandé automatiquement ou manuellement.
Le support 403 est, par exemple, réalisé en acier inoxydable.
L'organe de transfert 18 est configuré pour transférer une substance du
malaxeur 12 à un conteneur en contact avec l'unité de conditionnement 16.
L'organe de transfert 18 comprend un canal de coulée 200, un col tournant 202,
une coiffe 204, un couvercle 206 et un système de lavage 207.
Le canal de coulée 200 est configuré pour l'écoulement d'une substance en
contact avec l'organe de transfert 18.
Le canal de coulée 200 comprend une partie principale 208, une zone
d'introduction 210 et un vibreur 211.
La partie principale 208 du canal de coulée s'étend entre deux extrémités. La
partie principale 208 présente une pente.
Dans l'exemple décrit, la partie centrale 208 présente sensiblement la forme
d'une
partie d'un cylindre creux tronqué de génératrice un axe X. L'axe X forme un
angle a avec
tout plan horizontal. Le cylindre est tronqué selon un plan parallèle à l'axe
X, la partie du
cylindre situé au-dessus du plan étant enlevé. Le plan de troncature forme un
angle
constant avec un plan horizontal, l'angle étant égal à l'angle a.
La partie principale 208 du canal de coulée 200 est incliné suivant l'angle a.
L'angle a est supérieur à 20 .
L'intersection entre le plan de troncature et le cylindre forme des bords
supérieurs 212 de la partie centrale 208.
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Les deux extrémités de la partie principale 208 sont une extrémité supérieure
214
et une extrémité inférieure 216. L'extrémité supérieure 214 est située à une
hauteur
supérieure à celle de l'extrémité inférieure 216.
A l'extrémité inférieure 216, la partie centrale 208 présente une découpe en
biais.
La dimension de la partie centrale 208 selon l'axe X est maximale en ses bords
supérieurs 212.
La face intérieure de la partie centrale 208 comporte au moins un revêtement
composé d'au moins 95% de caoutchouc naturel.
La zone d'introduction 210 est configurée pour fermer en une extrémité la
partie
centrale 208 et est apte à laisser entrer une substance dans le canal de
coulée 200.
La zone d'introduction 210 est fixée à l'extrémité supérieure 214 de la partie
centrale 208. La partie centrale 208 et la zone d'introduction 210 sont faites
d'un seul
tenant ou sont réalisées en deux parties distinctes puis attachées ensemble.
La zone d'introduction 210 s'étend en s'éloignant de la partie centrale 208.
La zone d'introduction 210 comprend une face intérieure et une face
extérieure. La
face intérieure et la face extérieure de la zone d'introduction 210 sont
délimitées au
niveau de deux bordures, l'une étant en contact avec la partie centrale et
l'autre étant un
bord supérieur 218.
La zone d'introduction 210 a la forme d'un quart de boule. La bordure en
contact
avec la partie centrale 208 a sensiblement la même forme que l'extrémité
supérieure 214
de la partie centrale 208.
La face intérieure est la face destinée à être en contact avec la face
intérieure de
la partie centrale 208 au niveau de la bordure en contact avec la partie
centrale 208.
Le bord supérieur 218 de la zone d'introduction 210 et les bords supérieurs
212 de
la partie centrale 208 forment une partie de forme oblongue. La forme oblongue
est
contenue dans un plan incliné selon l'angle a par rapport à tout plan
horizontal.
La face intérieure de la partie centrale 208 comporte au moins un revêtement
composé d'au moins 95% de caoutchouc naturel.
La partie centrale 208 et la zone d'introduction 210 délimitent un volume
intérieur.
Le vibreur 211 est configuré pour mettre en vibration la partie centrale 208
et la
zone d'introduction 210. Le vibreur 211 est, par exemple, en contact avec la
partie
centrale 208.
Le col tournant 202 est apte à faire entrer la matière sortant de la goulotte
de
sortie 36 du malaxeur 12 dans le canal de coulée 200.
Le col tournant 202 comprend une partie supérieure 220, une partie inférieure
222
et une transmission 224.
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La partie supérieure 220 et la partie inférieure 222 sont d'un seul tenant ou
sont
réalisées en deux parties distinctes puis attachées ensemble.
La partie supérieure 220 est un cylindre creux de génératrice un axe vertical.
Le
cylindre est à base circulaire.
5 Le col tournant 202 a pour axe principal la génératrice de la partie
supérieure 220.
La partie supérieure 220 est reliée en son extrémité supérieure à l'extrémité
inférieure de l'entonnoir 72, formant la sortie de la goulotte de sortie 36.
La sortie de la
goulotte de sortie 36 et l'extrémité supérieure de la partie supérieure 220
ont la même
forme et la même dimension.
10 La partie inférieure 222 est un cône tronqué s'étendant entre la
partie
supérieure 220 et la zone d'introduction 210 du canal de coulée 200. Le rayon
du cône
diminue lorsque le cône est parcouru de la partie supérieure 220 à la zone
d'introduction 210. Au niveau de la partie supérieure 220, le cône a la même
taille que la
partie supérieure 220. Au niveau de la zone d'introduction 210, la partie
inférieure 222
15 repose sur les bords supérieurs 218. Le cône est tronqué au niveau de la
zone
d'introduction 210 suivant un plan parallèle à l'axe X et formant un angle a
avec
l'horizontal.
La transmission 224 est apte à entraîner en rotation la partie inférieure 222
et la
partie supérieure 220 du col tournant 202.
20 La transmission 224 comprend un moteur 226 et une chaîne 228.
Le moteur 226 entraîne en rotation un pion cylindrique 230, ayant pour
directrice
un axe vertical.
La chaîne 228 fait le tour du pion cylindrique 230 et de la partie supérieure
220 du
col tournant 202. La chaîne 228 transmet le couple du pion cylindrique 230 au
col
tournant 202.
Le col tournant 202 est entraîné en rotation autour de la génératrice de la
partie
supérieure 220.
La coiffe 204 est apte à verser la substance hors du canal de coulée.
La coiffe 204 comprend un corps 232, un premier anneau 234, un deuxième
anneau 236 et un clapet 238.
Le corps 232 est comprend une paroi verticale 240 et un toit 242.
La paroi verticale 240 définit un volume intérieur de la coiffe 204.
La paroi verticale 240 a la forme d'un cylindre. Le cylindre est à base
circulaire et
une génératrice verticale.
La paroi verticale 240 présente une épaisseur selon le rayon du cylindre. La
paroi
verticale 240 comprend une extrémité inférieure et une extrémité supérieure.
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La paroi verticale 240 est reliée au canal de coulée 200 au niveau de
l'extrémité
inférieure 216 de la partie centrale 208. La paroi verticale 240 définit une
ouverture dans
la continuité du canal de coulée 200. L'extrémité inférieure 216 de la partie
centrale 208
est incluse dans la paroi verticale 240.
La paroi verticale 240 comprend deux fentes verticales 244 s'étendant à partir
de
l'extrémité inférieure de la paroi verticale 240. Les deux fentes sont
diamétralement
opposées sur la paroi verticale 240.
Le toit 242 est un cercle de même rayon que la base circulaire de la paroi
verticale 240. Le toit 242 est monté sur l'extrémité supérieure de la paroi
verticale 240.
La paroi verticale 240 est fermée hermétiquement en son extrémité supérieure
par
le toit 242.
Le premier anneau 234 a une surface horizontale et une surface verticale.
La surface horizontale est un anneau circulaire. Le rayon externe est un rayon
supérieur au rayon de la base circulaire de la paroi verticale 240. Le rayon
interne est un
rayon inférieur au rayon de la base circulaire de la paroi verticale 240 d'une
distance
égale à l'épaisseur de la paroi verticale 240.
La surface verticale définit un canal de sortie de la coiffe 204.
La surface verticale présente une forme générale de cylindre de base
circulaire. La
base circulaire a pour rayon le rayon interne de la surface horizontale. Le
cylindre a pour
génératrice l'axe vertical passant par le centre de l'anneau circulaire. La
surface verticale
possède une extrémité inférieure et une extrémité supérieure.
Le rayon interne de la surface horizontale et l'extrémité inférieure du
cylindre de la
surface verticale sont en contact.
La surface verticale comprend deux orifices 246 traversant diamétralement
opposés.
La surface verticale du premier anneau 234 est insérée à l'intérieur de la
paroi
verticale 240 du corps 232 de la coiffe 204. La surface intérieure de la paroi
verticale 240
du corps 232 est en contact avec la surface extérieure de la surface verticale
du premier
anneau 234.
Dans l'exemple décrit, la surface verticale présente à l'extrémité inférieure
une
découpe complémentaire de la découpe à l'extrémité inférieure 216 du corps
central 208
du canal de coulée 200.
Les deux orifices 246 traversant de la surface verticale du premier anneau 234
sont alignés avec les fentes 244 de la paroi verticale 240 du corps 232.
Le deuxième anneau 236 est un anneau circulaire horizontal. Le deuxième
anneau 236 a un rayon externe supérieur au rayon externe du premier anneau
234. Le
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deuxième anneau 236 a un rayon interne compris entre le rayon interne et le
rayon
externe du premier anneau 234.
Le premier anneau 234 et le deuxième anneau 236 ont le même centre.
Le deuxième anneau 236 est monté avec le premier anneau 234. Le premier
anneau 234 est situé entre le corps 232 de la coiffe 204 et le deuxième anneau
236.
Le deuxième anneau 236 est destiné à reposer sur le bord supérieur d'un
conteneur.
Le clapet 238 est configuré pour laisser ou empêcher une substance provenant
du
canal de coulée 200 de sortir du volume intérieur de la coiffe 204.
Le clapet 238 comprend un disque 248, une tige 250 et un moteur 252.
Le disque 248 est un disque de centre le centre du premier anneau 234 et de
rayon le rayon de la surface verticale du premier anneau 234.
Le disque 248 est un disque en acier inoxydable entouré d'un joint en
caoutchouc.
Le disque 248 est configuré pour pénétrer dans le canal de sortie du premier
anneau 234. Lorsque le disque 248 est horizontal, le disque 248 bloque
hermétiquement
le passage dans le canal du premier anneau 234.
La tige 250 traverse le disque 248 selon un de ses diamètres, les deux
orifices
traversant 246 du premier anneau 234 et les fentes 244 du corps 232.
La tige 250 est apte à entrer en rotation selon son axe principal.
Le disque 248 est solidaire en rotation avec la tige 250 selon l'axe principal
de la
tige 250.
Le moteur 252 est apte à entraîner en rotation la tige 250.
Le moteur 252 est relié à une extrémité de la tige 250.
Le moteur 252 est configuré pour faire tourner la tige 250 entre au moins deux
positions : une position fermée, dans laquelle que le disque 248 bloque
hermétiquement
le passage dans le canal du premier anneau 234, et une position ouverte. Dans
l'exemple
décrit, dans la position ouverte, le disque 248 est vertical.
Le moteur 252 est également apte à maintenir la tige 250 dans la position
ouverte
ou la position fermée.
La coiffe 204 est apte à être déplacée entre une position dans laquelle la
coiffe 204 repose sur le bord supérieur d'un conteneur accueilli par l'unité
de
conditionnement, et une position, dans laquelle la coiffe 204 n'est pas au
droit du manège
pour colis 122. La coiffe 204 est solidaire du reste du canal de coulée 200
dans les deux
positions.
Le couvercle 206 est configuré pour fermer hermétiquement le canal de
coulée 200.
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Le couvercle 206 a une forme complémentaire du canal de coulée 200, pour que
le volume intérieur du canal de coulée 200 soit fermé.
Dans l'exemple décrit, le couvercle 206 a sensiblement la forme d'un
rectangle. Le
couvercle 206 est mis en contact avec le canal de coulée 200 au niveau des
bords
supérieurs 212, 218 du canal de coulée 200. Le contact est réalisé avec un
joint
caoutchouc.
Le couvercle 206 définit une ouverture rectangulaire fermée d'un vitrage en
plomb.
L'ouverture rectangulaire est prévue pour qu'un opérateur soit apte à voir une
substance
en contact avec le canal de coulée 200.
Le système de lavage 207 est configuré pour laver le canal de coulée 200.
Le système de lavage 207 est une unité d'aspersion d'un liquide sur le canal
de
coulée 200.
Le système de lavage 207 comprend au moins un collecteur relié à un système de
distribution d'eau.
Le collecteur est formé d'un tuyau principal et de sorties.
Le tuyau principal s'étend du col tournant 202 à la coiffe 204, par le canal
de
coulée 200 à l'extérieur du volume intérieur de l'extrémité supérieure. Le
tuyau principal
s'étend sur le toit 242 de la coiffe 204 en un cercle de rayon compris entre
0,7 et 0,95 fois
le rayon du toit 242 de la coiffe 204.
Le tuyau principal définit à intervalle régulier des orifices de sortie.
Les sorties relient les orifices de sortie du tuyau principal au volume
intérieur du
canal de coulée 200 ou de la coiffe 204. Les sorties sont des tuyaux droits
secondaires.
L'unité de traitement des eaux 20 est configurée pour recueillir les eaux
usagées
de lavage et rinçage et pour les traiter afin de les réutiliser pour le lavage
et le rinçage du
dispositif de conditionnement.
L'unité de traitement des eaux 20 comprend une première cuve 260, une
deuxième cuve 261, une troisième cuve 262, un premier système de pompe 263, un
deuxième système de pompe 264 et un système de sortie 265.
La première cuve 260 comprend une première cuve intérieure 266, une première
cuve extérieure 268, un premier couvercle 270, une première grille 272, un
système
d'agitation 274 et un système de remplissage 275.
La première cuve intérieure 266 est une cuve rectangulaire, ayant une longueur
et
une largeur, définissant un volume intérieur. La première cuve intérieure 266
comprend
des parois verticales et un fond.
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La première cuve intérieure 266 comprend une première plaque hermétique 275b.
La première plaque 275b a sensiblement les mêmes dimensions qu'une paroi
verticale de
la première cuve intérieure 266.
La première plaque 275b est placée dans le volume intérieur de la première
cuve
intérieure 266, parallèlement à la paroi verticale dont la première plaque
275b a les
mêmes dimensions. La première plaque 275b est espacée du fond de la première
cuve
intérieure 266 d'un espace compris entre 150 mm et 200 mm, et plus
particulièrement
compris entre 175 mm et 180 mm. La première plaque 275b délimite deux volumes
dans
la première cuve intérieure 266 qui ne communiquent ensemble qu'à proximité du
fond de
la première cuve intérieure 266.
La première cuve extérieure 268 est une cuve rectangulaire, ayant une longueur
et
une largeur, définissant un volume intérieur. La longueur et la largeur de la
première cuve
extérieure 268 sont respectivement supérieures à la longueur et à la largeur
de la
première cuve intérieure 266. La première cuve extérieure 268 comprend des
parois
verticales et un fond.
La première cuve intérieure 266 est placée dans la première cuve extérieure
268.
Le premier couvercle 270 est une surface rectangulaire, de largeur et de
longueur
égales à la largeur et la longueur de la première cuve intérieure 266.
Le premier couvercle 270 repose sur les parois verticales de la première cuve
intérieure 266.
Le premier couvercle 270 définit deux orifices 276.
Le premier couvercle 270 définit une ouverture 277 traversante. L'ouverture
277
est configurée pour verser les eaux de rinçage et de lavage dans le volume
intérieur de la
première cuve intérieure 266.
L'ouverture 277 est reliée à un système de récupération des eaux. Le système
de
récupération des eaux est par exemple un système reliable de manière amovible
au canal
de sortie de la coiffe 204.
Le premier couvercle 270, la première cuve intérieure 266 et la première cuve
extérieure 268 sont réalisés en acier inoxydable.
La première grille 272 est configurée pour filtrer les eaux dans le volume
intérieur
de la première cuve intérieur 266 pendant une décantation gravitaire des eaux.
La première grille 272 présente la forme d'un rectangle ayant la forme d'une
section horizontale d'un des deux volumes définis par la première plaque 275b.
La première grille 272 comprend des trous d'un diamètre compris entre 3 mm et
6 mm.
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La première grille 272 est placée dans le volume intérieur de la première cuve
intérieure 266 d'un côté de la première plaque 275b. La première grille 272
est parallèle
au fond de la première cuve intérieure 266. La première grille 272 est
suspendue depuis
le premier couvercle 270.
5 La distance entre la première grille 272 et le fond est supérieure à
la distance de la
première plaque 275b au fond d'une distance égale à 3 mm à 5% près.
Le système d'agitation 274 est apte à agiter un liquide contenu dans le volume
intérieur de la première cuve intérieure 266. Le système d'agitation 274 est
notamment
apte à maintenir en suspension des eaux chargées contenues dans le volume
intérieur de
10 la première cuve intérieure 266.
Le système d'agitation 274 comprend une pâle d'agitation et un moteur.
La pâle d'agitation est allongé selon un axe principal vertical. La pâle
d'agitation
s'étend à partir du couvercle 270 dans le volume intérieur de la première cuve
intérieure 266 jusqu'à une distance au fond de la première cuve intérieure
supérieure à la
15 distance au fond de la première grille 272.
Le moteur est apte à entraîner en rotation la pâle d'agitation autour de son
axe
principal.
Le système de remplissage 275 est configuré pour remplir la première cuve
intérieure 266 à partir d'un système de distribution d'eau.
20 Le système de remplissage 275 comprend une pompe d'alimentation de la
première cuve intérieure 266 en eau. La pompe d'alimentation est reliée d'une
part à un
système de distribution d'eau et d'autre part à un orifice 276 défini dans le
premier
couvercle 270.
Le système de remplissage 275 est configuré pour verser l'eau dans le volume
25 intérieur de la première cuve intérieur 266, dans le volume défini par
la première
plaque 275b comprenant la première grille 272.
La deuxième cuve 261 comprend une deuxième cuve intérieure 278, une
deuxième cuve extérieure 280, un deuxième couvercle 282 et une deuxième grille
284.
La deuxième cuve intérieure 278 et la deuxième cuve extérieure 280 sont
semblables respectivement à la première cuve intérieure 266 et la première
cuve
extérieure 268. La deuxième cuve intérieure 278 comprend une deuxième plaque
285,
identique et placée similairement à la première plaque 275b de la première
cuve
intérieure 266.
Le deuxième couvercle 282 est une surface rectangulaire, de largeur et de
longueur égales à la largeur et la longueur de la deuxième cuve intérieure
278.
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Le deuxième couvercle 282 définit deux orifices 286. Le deuxième couvercle 282
repose sur les parois verticales de la deuxième cuve intérieure 278.
Le deuxième couvercle 282, la deuxième cuve intérieure 278 et la deuxième cuve
extérieure 280 sont réalisés en acier inoxydable.
La deuxième grille 284 est semblable à la première grille 272. La deuxième
grille 284 est placée dans le volume intérieur de la deuxième cuve intérieure
278
similairement à la première grille 272 dans la première cuve intérieure 266.
La troisième cuve 262 comprend une troisième cuve intérieure 288, une
troisième
cuve extérieure 290, un troisième couvercle 292 et une troisième grille 294.
La troisième cuve intérieure 288 et la troisième cuve extérieure 290 sont
semblables respectivement à la première cuve intérieure 266 et la première
cuve
extérieure 268. La troisième cuve intérieure 288 comprend une troisième plaque
296,
identique et placée similairement à la première plaque 275b.
Le troisième couvercle 292 est semblable au deuxième couvercle 282. Le
troisième couvercle 292 définit des orifices 297. Le troisième couvercle 292
repose sur les
parois verticales de la troisième cuve intérieure 288.
Le troisième couvercle 292, la troisième cuve intérieure 288 et la troisième
cuve
extérieure 290 sont réalisés en acier inoxydable.
La troisième grille 294 est semblable à la première grille 272. La troisième
grille 294 est placée dans le volume intérieur de la troisième cuve intérieure
288,
similairement à la première grille 272 dans la première cuve intérieure 266.
Le premier système de pompe 263 est apte à transférer les eaux à proximité du
fond de la première cuve intérieure 266 au haut de la deuxième cuve intérieure
278.
Le premier système de pompe 263 comprend une première pompe 298, un
premier tuyau d'entrée 300 et un premier tuyau de sortie 302.
La première pompe 298 est située en dehors du volume intérieur des trois
cuves 260, 261, 262. La première pompe 298 est apte à pomper une substance
d'une
entrée à une sortie. L'entrée et la sortie sont éventuellement réversibles.
Le premier tuyau d'entrée 300 est un tuyau hermétique s'étendant entre deux
extrémités ouvertes.
Une première extrémité est placée dans le volume intérieur de la première cuve
intérieure 266, dans le volume défini par la première plaque 275b ne
comprenant pas la
première grille 272. La première extrémité est placée à une distance du fond
égale à 40
mm à 5% près.
Une deuxième extrémité est reliée à l'entrée de la première pompe 298.
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Le premier tuyau d'entrée 300 passe par un des orifices 276 définis dans le
premier couvercle 270.
Le premier tuyau de sortie 302 est un tuyau hermétique s'étendant entre deux
extrémités ouvertes.
Une première extrémité est reliée à un des orifices 286 définis dans le
deuxième
couvercle 282. La première extrémité est placée telle que la substance
sortante va dans
le volume intérieur de la deuxième cuve intérieure 278, dans le volume défini
par la
deuxième plaque 285 comprenant la deuxième grille 284.
Une deuxième extrémité est reliée à la sortie de la première pompe 298.
Le deuxième système de pompe 264 comprend une deuxième pompe 304, un
deuxième tuyau d'entrée 306 et un deuxième tuyau de sortie 308.
La deuxième pompe 304 est située en dehors du volume des trois
cuves 260, 261, 262. La deuxième pompe 304 est apte à pomper une substance
d'une
entrée à une sortie. L'entrée et la sortie sont éventuellement réversibles.
Le deuxième tuyau d'entrée 306 est un tuyau hermétique s'étendant entre deux
extrémités ouvertes.
Une première extrémité est placée dans le volume intérieur de la deuxième cuve
intérieure 278, dans le volume défini par la deuxième plaque 285 ne comprenant
pas la
deuxième grille 284. La première extrémité est placée à une distance du fond
égale à 40
mm à 5% près.
Une deuxième extrémité est reliée à l'entrée de la deuxième pompe 304.
Le deuxième tuyau d'entrée 306 passe par un des orifices 286 défini dans le
deuxième couvercle 282.
Le deuxième tuyau de sortie 308 est un tuyau hermétique s'étendant entre deux
extrémités ouvertes.
Une première extrémité est reliée à un des orifices 297 définis dans le
troisième
couvercle 292. La première extrémité est placée telle que la substance
sortante va dans
le volume intérieur de la troisième cuve intérieure 288, dans le volume défini
par la
troisième plaque 296 comprenant la troisième grille 294.
Une deuxième extrémité est reliée à la sortie de la première pompe 298.
Le système de sortie 265 est configurée pour réinsérer les eaux traités par
l'unité
de traitement des eaux 20 dans le système de rinçage et lavage du dispositif.
Le système de sortie 265 comprend une pompe de sortie 310, un tuyau de
récupération 312 et un tuyau de distribution 314.
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La pompe de sortie 310 est située en dehors du volume intérieur des trois
cuves 260, 261, 262. La pompe de sortie 310 est apte à pomper une substance
d'une
entrée à une sortie. L'entrée et la sortie sont éventuellement réversibles.
Le tuyau de récupération 312 est un tuyau hermétique s'étendant entre deux
extrémités ouvertes.
Une première extrémité est placée dans le volume intérieur de la troisième
cuve
intérieure 288, dans le volume défini par la troisième plaque 296 ne
comprenant pas la
troisième grille 294. La première extrémité est placée à une distance du fond
égale à 40
mm à 5% près.
Une deuxième extrémité est reliée à l'entrée de la pompe de sortie 310.
Le tuyau de récupération 312 passe par un des orifices 297 définis dans le
troisième couvercle 292.
Le tuyau de distribution 314 est un tuyau hermétique s'étendant entre deux
extrémités ouvertes.
Une première extrémité est reliée à la sortie de la pompe de sortie 310.
Une deuxième extrémité est reliée au réseau d'eau servant au lavage et au
rinçage du dispositif ou à l'entrée de liquide 60 du malaxeur 12.
En variante, l'orifice 52 est défini au centre du fond 48 de la cuve 26 et a
une
forme circulaire. La goulotte de sortie 36 est un entonnoir s'étendant autour
d'un axe
vertical, entre l'orifice 52 du fond 48 de la cuve 26 et une extrémité
inférieure définissant
une sortie de la goulotte de sortie 36.
Un procédé pour conditionner des déchets radioactifs mettant en oeuvre le
dispositif décrit précédemment va maintenant être décrit.
Le procédé comprend les étapes suivantes :
- une étape d'acheminement des déchets radioactifs,
- une étape d'acheminement du liant,
- une première étape de malaxage,
- une étape d'acheminement du liquide,
- une deuxième étape de malaxage,
- une étape de transfert,
- une étape de remplissage, et
- une étape de pervibration.
Lors de l'étape d'acheminement des déchets radioactifs, une quantité
prédéterminée de déchets radioactifs est acheminée dans le malaxeur 12.
L'étape
d'acheminement des déchets radioactifs est réalisée par l'organe d'amenée des
déchets 14.
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Au début de l'étape d'acheminement des déchets radioactifs, la goulotte de
sortie 36 du malaxeur 12 est en position fermée.
Des déchets radioactifs sont introduits dans la vis émotteur 76 par l'entrée
de
matière. Les déchets radioactifs sont concassés par l'arbre émotteur, puis
acheminer à la
sortie de matière de la vis émotteur 76 par la vis sans âme en rotation.
Les déchets radioactifs sont introduits dans la vis de manutention 78, 79. La
vis de
manutention 78, 79 achemine les déchets radioactifs jusqu'à la cuve 26 du
malaxeur
grâce au rotor de transfert 106 en rotation.
Le peson du support 104 de la vis de manutention 78, 79 est apte à mesurer la
masse de la matière dans la vis de manutention 78, 79. La masse de la matière
introduite
dans la cuve 26 du malaxeur est obtenue par dépesage de la matière de la vis
de
manutention 78, 79.
L'organe d'amenée 14 des déchets est désactivé lorsque la quantité de déchets
radioactifs versés dans le malaxeur 12 atteint une valeur prédéterminée.
L'étape
d'acheminement des déchets radioactifs est terminée.
A la fin de l'étape d'acheminement des déchets radioactifs, le volume
intérieur 40
de la cuve 26 du malaxeur 12 contient une quantité prédéterminée de déchets
radioactifs.
Lors de l'étape d'acheminement du liant, une quantité prédéterminée de liant
est
acheminée dans le malaxeur.
Au début de l'étape d'acheminement du liant 102, la goulotte de sortie 36 du
malaxeur 12 est en position fermée.
Du ciment et du sable sont introduits dans la cuve 26 du malaxeur par l'entrée
de
ciment 54 et l'entrée de sable 58 dans les deux demi-capots 28, 30 du malaxeur
12. La
quantité de ciment et de sable introduite dans la cuve 26 est connue. L'étape
d'acheminement du liant s'arrête lorsque la quantité de ciment et de sable
introduite dans
la cuve 26 atteint une valeur prédéterminée.
Dans un mode de réalisation, le ciment et le sable sont introduits par un
organe
d'amenée similaire à l'organe d'amenée des déchets radioactifs 14.
A la fin de l'étape d'acheminement de liant, le volume intérieur 40 de la cuve
26 du
malaxeur 12 contient une quantité prédéterminée de liant.
Les étapes d'acheminement de déchets radioactifs et de liant ont lieu en
parallèle
ou l'une après l'autre.
Lors de la première étape de malaxage, les déchets radioactifs et le liant
sont
malaxés dans le volume intérieur 40 de la cuve 26 du malaxeur.
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La première étape de malaxage se déroule après les étapes d'acheminement de
déchets radioactifs et de liant. La première étape de malaxage se déroule dans
le volume
intérieur 40 de la cuve 26 du malaxeur 12 avec l'organe de malaxage 32.
Au début de la première étape de malaxage, le volume intérieur 40 de la cuve
26
5 du malaxeur contient des déchets radioactifs et du liant. La goulotte de
sortie 36 du
malaxeur 12 est en position fermée.
L'organe de malaxage 32 est activé. Le train valseur 66 en rotation malaxe les
déchets radioactifs et le liant dans le volume intérieur 40 de la cuve, c'est-
à-dire que le
train valseur 66 remue ensemble les déchets radioactifs et le liant.
10 Le malaxage des déchets radioactifs et du liant est réalisé pendant
une durée
prédéterminée, comprise entre 2 et 4 minutes.
A la fin de la première étape de malaxage, le volume intérieur 40 de la cuve
26
comprend un mélange préalable de déchets radioactifs et de liant.
Lors de l'étape d'acheminement de liquide, une quantité prédéterminée d'eau
15 et/ou d'adjuvant est acheminée dans le volume intérieur 40 de la cuve 26
du malaxeur 12.
Au début de l'étape d'acheminement de liquide, la goulotte de sortie 36 du
malaxeur 12 est en position fermée et le volume intérieur 40 de la cuve
comprend un
mélange préalable de déchets radioactifs et de liant.
L'étape d'acheminement de liquide se déroule après la première étape de
20 malaxage.
De l'eau et/ou des adjuvants sont introduits dans le volume intérieur 40 de la
cuve
par la au moins une entrée de liquide 60. La quantité d'eau et/ou d'adjuvants
introduite
dans la cuve 26 est connue. L'étape d'acheminement de liquide s'arrête lorsque
la
quantité d'eau et/ou d'adjuvants introduite dans la cuve 26 atteint une valeur
25 prédéterminée.
A la fin de l'étape d'acheminement d'eau, le volume intérieur 40 de la cuve 26
comprend une quantité prédéterminée d'eau et/ou d'adjuvants et le mélange
préalable de
déchets radioactifs et de liant.
Lors de la deuxième étape de malaxage, le mélange préalable de déchets
30 radioactifs et de liant, et le liquide sont malaxés pour former un
mélange.
La deuxième étape de malaxage se déroule après l'étape d'acheminement de
liquide. La deuxième étape de malaxage se déroule dans le volume intérieur 40
de la
cuve 26 du malaxeur 12 avec l'organe de malaxage 32.
Au début de la deuxième étape de malaxage, le volume intérieur 40 de la cuve
26
du malaxeur contient de l'eau et/ou des adjuvants et le mélange préalable de
déchets
radioactifs et de liant. La goulotte de sortie 36 du malaxeur 12 est en
position fermée.
CA 02986264 2017-11-15
WO 2016/169929
PCT/EP2016/058656
31
L'organe de malaxage 32 est activé. Le train valseur 66 en rotation malaxe
l'eau
et/ou les adjuvants et, le mélange préalable de déchets radioactifs et de
liant, dans le
volume intérieur 40 de la cuve 26. Le train valseur 66 remue ensemble l'eau
et/ou les
adjuvants et, le mélange préalable de déchets radioactifs et de liant, pour
former le
mélange 122.
Le deuxième malaxage est réalisé pendant une durée prédéterminée, comprise
entre 4 et 6 minutes.
A la fin de la deuxième étape de malaxage, le volume intérieur 40 de la cuve
26
comprend un mélange de déchets radioactifs, de liant, d'eau et/ou d'adjuvants.
Lors de l'étape de transfert, le mélange est transféré du malaxeur 12 à un
conteneur accueilli par l'unité de conditionnement 16.
L'étape de transfert est mise en oeuvre par la goulotte de sortie 36 et
l'organe de
transfert 18. L'étape de transfert se déroule après la deuxième étape de
malaxage.
Au début de l'étape de transfert, la goulotte de sortie 36 est en position
fermée. Le
deuxième anneau 236 de la coiffe 204 de l'organe de transfert 18 repose sur le
bord
supérieur d'un conteneur accueilli par l'unité de conditionnement. La cuve 26
contient en
son volume intérieur 40 le mélange de déchets radioactifs, de liant, d'eau
et/ou
d'adjuvants.
La goulotte de sortie 36 du malaxeur 12 est passée en position ouverte. Le
mélange de déchets radioactifs, de liant, d'eau et/ou d'adjuvants sort de la
cuve 26 par la
goulotte de sortie 36.
Le mélange de déchets radioactifs, de liant, d'eau et/ou d'adjuvants est apte
à
couler jusqu'à l'organe de transfert 18. Le mélange de déchets radioactifs, de
liant, d'eau
et/ou d'adjuvants est introduit dans le canal de coulée 200 de l'organe de
transfert 18 par
le col tournant 202.
Le vibreur 211 est activé. Le vibreur 211 met en vibration mécanique le canal
de
coulée 200.
Le mélange est apte à s'écouler en contact avec le canal de coulée 200. Le
mélange s'écoule jusqu'à la coiffe 204.
A la fin de l'étape de transfert, le mélange est situé dans le volume
intérieur de la
coiffe 204 au niveau du clapet 248 en position fermée.
Lors de l'étape de remplissage, le conteneur est rempli de mélange.
L'étape de remplissage est mise en oeuvre par la coiffe 204.
Au début de l'étape de remplissage, la coiffe 204 repose sur le bord supérieur
du
conteneur accueilli par l'unité de conditionnement. Le mélange est dans la
coiffe 204.
L'étape de remplissage se déroule après l'étape de transfert.
CA 02986264 2017-11-15
WO 2016/169929
PCT/EP2016/058656
32
Le clapet 248 est passé en position ouverte.
Le mélange entre dans le volume intérieur du conteneur par le canal de sortie
de
la coiffe 204.
A la fin de l'étape de remplissage, le mélange est dans le volume intérieur du
conteneur.
Lors de l'étape de pervibration, une forte vibration interne est appliquée au
mélange dans le conteneur. L'étape de pervibration est prévue pour augmenter
la
compacité du mélange. Une plus grande quantité de mélange, donc de déchets
radioactifs, est alors apte à être stockée dans le conteneur.
Au début de l'étape de pervibration, le conteneur est rempli du mélange. La
coiffe 204 repose sur le bord supérieur du conteneur.
L'étape de pervibration se déroule après l'étape de remplissage.
La coiffe 204 est déplacée, telle que la coiffe 204 n'est pas au droit du
manège
pour colis 122. Puis, le support 404 déplace la ou les aiguilles vibrantes 400
en position
de pervibration. La ou les aiguilles vibrantes 400 sont alors au moins
partiellement
immergées dans le mélange dans le volume intérieur du conteneur. L'aiguille
vibrante 400
est telle que son axe principal X est parallèle à la verticale du lieu, donc à
l'axe principal
du conteneur.
Le système de mise en rotation est activé. La masselotte est mise en rotation
autour de l'axe principal X de l'aiguille vibrante 400 à une fréquence donnée,
par exemple
comprise entre 10 000 tours par minute et 20 000 tours par minute.
L'activation de la ou des aiguilles vibrantes 400 entraîne une pervibration du
mélange dans le conteneur, c'est-à-dire une forte vibration interne du
mélange. Cela
augmente la compacité du mélange. Le mélange prend alors une disposition plus
compacte.
Dans un mode de réalisation, le support 404 déplace l'aiguille vibrante 400 au
sein
du mélange. Un tel mode de réalisation correspond notamment au cas où il
n'existe pas
une configuration immobile de la ou les aiguilles vibrantes, dans laquelle la
ou les aiguilles
vibrantes sont aptes à faire vibrer l'ensemble du mélange.
Lorsqu'un dégagement d'air du mélange cesse d'être observé, l'aiguille
vibrante 400 est désactivée. Le support 404 déplace la ou les aiguilles
vibrantes 400 en
position de repos.
A la fin de l'étape de pervibration, le volume intérieur du conteneur comprend
le
mélange. Le mélange est plus compact qu'avant l'étape de pervibration.
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WO 2016/169929
PCT/EP2016/058656
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Le dispositif de conditionnement des déchets radioactifs est régulièrement
lavé.
Pour autant, l'ensemble du dispositif de conditionnement n'est pas entièrement
lavé en
une fois.
Dans l'exemple décrit, une étape de lavage de l'organe de transfert 18 et du
malaxeur 12 a lieu à la fin de chaque procédé de conditionnement.
Au début de l'étape de lavage, l'organe de nettoyage 34 du malaxeur 12 et le
système de lavage 207 de l'organe de transfert 18 sont activés.
Dans un premier temps, le volume intérieur 40 de la cuve 26 et le canal de
coulée 200 sont aspergés d'eau chargée. L'eau chargée est une eau densifiée
par des
charges solides, notamment du sable de granulométrie égale à 0,4 mm à 5% près,
des
fines de ciment de diamètre compris entre 50 et 60 jim ou des poussières de
fusion. Dans
un second temps, le volume intérieur 40 de la cuve 26 et le canal de coulée
200 sont
rincés avec de l'eau claire.
Dans la suite de l'étape de lavage, l'organe de nettoyage 34 du malaxeur 12 et
le
système de lavage 207 de l'organe de transfert 18 sont toujours activés. Le
volume
intérieur 40 de la cuve 26 et le canal de coulée 200 sont aspergés d'eau
claire à haute
pression, comprise entre 10 et 20 MPa.
L'ensemble des eaux utilisées pendant l'étape de lavage sont récoltées et
traitées
par l'unité de traitement des eaux 20.
Le dispositif de conditionnement de déchets radioactifs est apte à mettre en
oeuvre
un procédé de conditionnement de déchets radioactifs. Cela résulte en une
automatisation du procédé.
