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PROCEDE DE REALISATION D'UN PAREMENT
DOMAINE TECHNIQUE
Le présent exposé concerne un procédé de réalisation d'un
parement, notamment un parement d'une cloison séparatrice ou d'une
cloison de doublage d'une structure telle qu'un mur, une cloison, un plafond,
un rampant.
ARRIERE-PLAN DE L'INVENTION
Comme il est bien connu, une cloison séparatrice est
généralement formée de deux parements fixés de part et d'autre d'une
ossature comprenant une pluralité de montants métalliques, généralement
équidistants, disposés verticalement entre et emboîtés dans deux montants
horizontaux, aussi appelés lisse haute et lisse basse, fixés respectivement
au plafond et au sol.
Une cloison de doublage est par exemple constituée d'un
parement, rapporté sur une ossature comprenant une pluralité de dispositifs
d'entretoisement fixés à la structure à doubler et des montants métalliques
du type décrit précédemment, fixés sur ces dispositifs d'entretoisement et
emboîtés dans deux montants horizontaux fixés respectivement au plafond
et au sol.
Dans le cas d'une cloison séparatrice comme d'une cloison de
doublage de type précité, chaque parement est formé par une juxtaposition
de panneaux de largeur correspondant à un multiple de la distance entre
deux montants métalliques verticaux adjacents. Les bords latéraux d'un
panneau sont ainsi en contact continu, sur toute leur hauteur, avec un
montant métallique vertical, assurant la planéité du parement à la jonction
entre panneaux.
Pour faciliter la pose de cloisons et réduire les coûts associés, la
demanderesse développe en ce moment un nouveau type d'ossature, qui
permet la réalisation de cloisons séparatrices et de cloisons de doublage
dépourvues de montants métalliques verticaux ou, à tout le moins, ne
nécessitant pas de vissage de panneaux dans de tels montants verticaux.
Ce nouveau type d'ossature met en oeuvre une pluralité d'éléments de
support ponctuel, disposés à distance des lisses haute et basse, par
exemple à mi-hauteur, configurés de telle sorte que les panneaux puissent
y être fixés directement, sans interposition de montants métalliques. Avec
un tel système, les bords latéraux des panneaux de parement ne sont
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supportés que ponctuellement, au niveau de zones dites zones support, par
les éléments de support ponctuels. Entre deux zones support, les bords des
panneaux sont libres. D'une part, il existe alors un risque que deux
panneaux adjacents ne soient pas au même niveau (i.e. que leurs faces
avant ne soit localement pas coplanaires), affectant le rendu esthétique du
parement. D'autre part, le parement, peu rigide, peut être déformé entre
deux zones support, lorsqu'une force est appliquée orthogonalement au
panneau, par exemple par une personne prenant appui sur la cloison.
OBJET ET RESUME DE L'INVENTION
L'un des objectifs de la présente invention est de remédier aux
inconvénients de l'art antérieur précités.
Cet objectif est atteint avec un procédé de réalisation d'un
parement, notamment un parement d'une cloison séparatrice ou d'une
cloison de doublage, ledit parement comprenant au moins un premier
panneau et un deuxième panneau délimités chacun par une face avant et
une face arrière reliées par un bord latéral, le procédé comprenant au moins
les étapes suivantes :
a) un premier panneau est mis en place,
b) une première partie d'un connecteur est fixée sur le premier panneau,
de sorte qu'une deuxième partie du connecteur dépasse dudit premier
panneau,
c) un deuxième panneau est mis en place à côté du premier panneau et fixé
à la deuxième partie du connecteur.
Le procédé selon l'invention permet de connecter localement
deux panneaux adjacents non supportés par un montant métallique. Il est
particulièrement adapté pour la réalisation d'un parement à l'avant d'une
ossature comprenant des éléments de support ponctuel, individualisés, en
lieu et place de montants métalliques verticaux, au droit des jonctions entre
panneaux (à noter que par montant vertical, on entend ici un montant
orthogonal à la direction horizontale, qui peut éventuellement être incliné).
Le procédé selon l'invention assure une meilleure rigidité et
durabilité du parement et évite les inégalités de niveau à la jonction entre
panneaux, qui rendent la finition inesthétique et parfois impossible.
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Un panneau peut être par exemple une plaque de plâtre, munie
ou non d'un revêtement décoratif, monolithique ou à structure sandwich ou
laminée composée de plusieurs plaques collées entre elles.
Un panneau peut aussi être une plaque de ciment, de bois, de
composite de bois (aggloméré, OSB). Il peut aussi être réalisé dans un
matériau plastique ou métallique, ou dans tout autre matériau adapté.
Le matériau qui le constitue (plâtre, plastique, etc..) peut
éventuellement être renforcé par des fibres (minérales, cellulosiques, etc.).
Selon un exemple, le premier panneau est fixé sur une ossature
avant la mise en place du connecteur.
L'ossature peut par exemple comprendre :
au moins un élément de support ponctuel muni, à une première
extrémité, d'une surface globalement plane pour l'appui direct d'un panneau
et à une deuxième extrémité, de moyens de sa fixation à une structure
adjacente, par exemple un parement opposé ou une structure à doubler (A
noter que par appui direct on entend un appui direct ou par
l'intermédiaire d'une fine couche de colle ou d'un élément adhésif fin)
et/ou
des montants horizontaux haut et bas, fixés respectivement au
plafond et au sol. Il peut s'agir par exemple de profilés en C, aussi appelés
lisses, ou de simples cornières.
On comprend qu'à l'inverse d'une telle ossature, le connecteur
n'a vocation à être connecté qu'aux panneaux qu'il lie, et à aucun autre
élément de structure, notamment la structure à doubler (dans le cas d'une
cloison de doublage), le parement adjacent (dans le cas d'une cloison
séparatrice, le sol, le plafond...). Le connecteur n'est donc normalement fixé
qu'aux premier et deuxième panneaux.
Selon un exemple, à l'étape b), le connecteur est fixé sur le
premier panneau de sorte que la face arrière de ce dernier soit placée contre
la première partie du connecteur.
Selon un exemple, la première partie du connecteur comprend
une face principale et au moins une languette comprenant une aile de
calage s'étendant depuis ladite face principale, et lors de l'étape b), la
face
principale de la première partie est mise en place sur la face arrière du
premier panneau et l'aile de calage est calée contre le bord du premier
panneau.
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Dans la présente demande, on entend par face principale la face
d'un élément destinée à être orientée vers la pièce que doit délimiter le
parement, après montage.
Selon un exemple de réalisation, la première partie est munie de
moyens de serrage adaptés pour coopérer avec le bord du premier
panneau.
Par exemple, la languette comprend en outre un retour
s'étendant depuis l'aile de calage et formant avec la face principale de la
première partie et l'aile de calage une partie de réception, et lors de
l'étape
b), la partie de réception est engagée sur le bord du premier panneau.
Le connecteur est ainsi monté sur le premier panneau, soit à
force si la languette est rigide et que la largeur de la partie de réception
est
égale ou légèrement inférieure à la largeur du panneau, soit par
déformation élastique de la languette, la partie de réception en U formant
une pince venant serrer le panneau.
Selon un exemple, la languette est découpée ou cassée à l'issue
de l'étape b) ou c). On évite ainsi qu'elle entrave la réalisation du joint
entre
panneaux, ou qu'elle reste visible après jointoiement. De manière générale,
le connecteur n'est de préférence pas visible après la réalisation du
parement, au sens où il n'est pas visible depuis la pièce que le parement
délimite.
Dans certains cas, le parement n'est pas linéaire. Le premier
panneau et le deuxième panneau forment alors un angle, saillant ou
rentrant. Dans ce cas, le connecteur est plié avant sa fixation sur le premier
panneau, d'un angle correspondant à l'angle désiré entre le premier
panneau et le deuxième panneau.
Selon un exemple, à l'étape c), le deuxième panneau est mis en
place à côté du premier panneau, de sorte que sa face arrière soit placée
contre la deuxième partie du connecteur.
Le connecteur peut par exemple être fixé sur le premier et/ou le
deuxième panneau par vissage. Selon une variante ou en complément, il
peut être fixé sur le premier et/ou le deuxième panneau par collage,
notamment au moyen d'une colle ou un élément adhésif de type film ou
ruban, ou encore par l'association de vissage et de collage. Selon une autre
variante, la première partie et/ou la deuxième partie du connecteur
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peu(ven)t être fixée(s) au premier et/ou au deuxième panneau uniquement
par serrage (du bord du panneau dans une partie de réception notamment).
L'invention concerne également un connecteur pour la mise en
oeuvre du procédé tel que défini précédemment, comprenant une première
5 partie pour
sa fixation au premier panneau et une deuxième partie pour sa
fixation au deuxième panneau.
Selon un exemple, au moins l'une parmi la première et la
deuxième partie du connecteur, de préférence la première et la deuxième
partie du connecteur, comprend une face principale globalement plane. Le
connecteur comprend de préférence une face principale globalement plane.
Selon un exemple, le connecteur est tel que le rapport entre la
plus grande dimension transversale et la plus petite dimension transversale
de la ou chaque face principale est d'au plus 3, notamment d'au plus 2. Le
connecteur peut alors être aisément et rapidement fixé au premier panneau
après la mise en place de ce dernier et le deuxième panneau peut être
aisément et rapidement fixé au connecteur, tout en empêchant la
déformation du parement.
Selon un exemple, la ou chaque face principale est texturée. Par
face texturée , on entend que la face en question présente un relief,
composé d'une succession de pics et de vallées. Ce relief peut être
périodique ou aléatoire. La texturation de la surface peut aussi présenter
une pluralité de reliefs différents, répartis régulièrement ou aléatoirement.
A titre d'exemple, la face d'appui peut être pourvue de nervures et/ou
rainures, concentriques et/ou en nid d'abeille.
Selon un exemple, la première partie comporte au moins une
languette munie d'une aile de calage s'étendant depuis sa face principale,
orthogonalement à ladite face principale.
Selon un exemple, la languette comprend en outre un retour
s'étendant depuis l'aile de calage et formant avec la face principale de la
première partie et l'aile de calage une partie de réception.
Avantageusement, la languette est configurée pour être
entièrement ou partiellement amovible. Pour faciliter la prise en main de la
languette pour son retrait, le retour peut porter des moyens de préhension
tels qu'une patte de préhension.
Selon un exemple, le connecteur comprend, s'étendant
perpendiculairement à la face opposée à la face principale du connecteur,
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des moyens de préhension, afin de faciliter la prise en main du connecteur
lors de sa pose et de sa fixation sur le premier panneau.
Selon un exemple particulier de réalisation, le connecteur
comprend des moyens de pivotement de la première et de la deuxième
parties l'une par rapport à l'autre. A cet effet, la première partie et la
deuxième partie peuvent par exemple être reliées par au moins une âme
métallique, l'âme métallique formant une partie intermédiaire pliable entre
la première et la deuxième partie.
L'invention concerne enfin un kit comprenant au moins un
connecteur tel que défini précédemment et au moins un élément de support
ponctuel muni, à une première extrémité, d'une surface globalement plane
pour l'appui direct d'un panneau et à une deuxième extrémité, de moyens
de sa fixation à une structure adjacente, par exemple un parement opposé
ou une structure à doubler.
Plusieurs exemples de réalisation sont décrits dans le présent exposé.
Toutefois, sauf précision contraire, les caractéristiques décrites en relation
avec un exemple de réalisation quelconque peuvent être appliquées à un
autre exemple de réalisation.
BREVE DESCRIPTION DES DESSINS
L'invention sera bien comprise et ses avantages apparaîtront
mieux, à la lecture de la description détaillée qui suit, de plusieurs
exemples
de réalisation représentés à titre d'exemples non limitatifs. La description
se réfère aux dessins annexés sur lesquels :
- La figure 1 illustre un connecteur selon un premier exemple de
réalisation de l'invention (face avant) ;
- La figure 2 illustre le connecteur de la figure 1 en vue de côté ;
- Les figures 3 à 8 illustrent pas à pas la réalisation d'un parement
selon un premier exemple de mise en oeuvre du procédé de
l'invention, à l'aide de connecteurs selon les figures 1 et 2 : les
figures 3, 4 et 8 sont des vues de face du parement en cours de
réalisation, les figures 5 à 7 sont des vues selon le plan de coupe
V de la figure 4;
- La figure 9 illustre un connecteur selon un deuxième exemple de
réalisation de l'invention (face avant) ;
- La figure 10
illustre la face arrière du connecteur de la figure 9,
et montre, en pointillés, sa structure interne ;
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- Les figures 11 et 12 illustrent la réalisation d'un parement selon
un deuxième exemple de mise en oeuvre du procédé de
l'invention, à l'aide d'un connecteur selon les figures 9 et 10.
- Les figures 13 et 14 illustrent une variante du connecteur selon
le premier exemple de réalisation, montrant respectivement la
face arrière et la face avant du connecteur.
DESCRIPTION DETAILLEE D'EXEMPLES DE REALISATION
Sur la figure 1, on a illustré un connecteur 100 selon un premier
exemple de réalisation de la présente invention, destiné à faire localement
le lien entre deux panneaux 91, 92 d'un parement P, comme illustré sur la
figure 8.
Pour la suite, on définit pour chaque panneau 91, 92 :
- une face avant 91a, 92a, orientée vers l'intérieur de la pièce
destinée à être au moins en partie délimitée par le parement P,
- une face arrière 91b, 92b opposée à la face avant 91a, 92a, et
- un bord 91c, 92c.
Plus généralement, les termes avant et arrière sont utilisés, dans
toute la présente description, en référence à l'emplacement des pièces sur
le parement final, l'avant étant orienté vers l'intérieur de la pièce destinée
à être au moins en partie délimitée par le parement P, l'arrière étant orienté
en éloignement de ladite pièce.
En référence à la figure 7, le principe général du procédé selon
l'invention est le suivant :
- le connecteur 100 est fixé par une première partie (ci-après
référencée 111) sur un premier panneau 91, de sorte qu'une deuxième
partie du connecteur (ci-après référencée 112) dépasse dudit premier
panneau 91,
- un deuxième panneau 92 est mis en place à côté du premier
panneau 91 et fixé à la deuxième partie 112 du connecteur 100, et ainsi de
suite sur les panneaux suivants
Dans ce premier exemple de réalisation, le connecteur 100 est
un élément monolithique, réalisé dans un matériau thermoplastique tel
qu'un polyamide chargé ou non en fibres de verre, du polypropylène, ou
autre.
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Comme illustré sur la figure 1 et la figure 14, le connecteur 100
comprend une partie principale 110 présentant la forme générale d'une
platine, ici globalement circulaire d'axe central X. Comme variante, le
connecteur 100 peut toutefois présenter toute autre section adaptée, par
exemple carrée, rectangulaire, hexagonale, octogonale, etc.
Dans l'exemple, et comme il ressortira de la suite de la
description, la limite entre la première partie du connecteur 111 destinée à
être fixée au premier panneau 91 et la deuxième partie du connecteur 112
destinée à être fixée au deuxième panneau 92 correspond à un plan
transversal de la partie principale 110, ici son plan de symétrie S.
Comme illustré plus en détail sur la figure 2, la partie principale
110 est ici délimitée, dans la direction X, par deux faces : une face avant
114 dite face principale du connecteur, formée des faces principales 111a,
112a de la première et de la deuxième parties 111, 112, et une face arrière
116 du connecteur, formée par les faces arrières 111b, 112b de la première
et de la deuxième parties 111, 112. Dans l'exemple, les faces principales
111a, 112a sont coplanaires, de même que les faces arrières 111b, 112b.
Dans l'exemple, la face principale 114 du connecteur est
entièrement texturée, c'est-à-dire qu'elle présente un relief, composé d'une
succession de pics et de vallées. Il s'agit ici d'un relief périodique, formé
d'une pluralité de nervures parallèles 118, de même hauteur et de même
largeur. Dans la variante représentée à la figure 14, le relief comprend en
outre, dans la partie centrale de la face principale 114, une pluralité de
nervures parallèles 119 agencées perpendiculairement aux nervures 118 et
présentant une hauteur moindre que ces dernières. Cette configuration
permet, en cas de vissage des panneaux, d'éviter que la vis ne fasse tourner
le connecteur ou qu'elle ne s'enfonce en biais.
La texturation de la face principale 114 permet une accroche
améliorée des vis de fixation, ou, dans le cas d'une fixation au moyen d'une
colle, augmente la surface de contact de la colle avec la platine.
Dans l'exemple, la face principale 114 du connecteur reste
toutefois globalement plane, pour pouvoir venir en appui stable contre les
faces arrières 91b, 92b du premier et du deuxième panneau 91, 92, comme
décrit plus en détail dans la suite. Par globalement plane, on entend que les
points hauts de cette face sont situés sensiblement dans un même plan, ou
plus généralement, que sa surface enveloppe est sensiblement plane.
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La dimension transversale minimale de la face principale 114, ici
notée D, est supérieure ou égale à 30 mm, de préférence supérieure ou
égale à 45 mm. Par dimension transversale minimale, on entend la plus
petite dimension du connecteur mesurée dans un plan orthogonal à la
direction axiale X. La dimension transversale maximale de la face principale
114 est de préférence inférieure ou égale à 600 mm, notamment inférieure
ou égale à 400 mm, et même inférieure ou égale à 200 mm.
De plus, la superficie totale de la face principale 114 du
connecteur est de préférence supérieure à au moins 900 mm2, de
préférence supérieure à 2025 mm2. La superficie totale de la face principale
114 du connecteur est de préférence inférieure à 3000 cm2, notamment
inférieure à 1000 cm2, et même inférieure à 300 cm2. Par superficie totale,
on entend ici la superficie de la surface enveloppe de la face d'appui 114.
Dans l'exemple illustré, elle présente une section axiale de
diamètre D égal à 8 cm.
Comme illustré sur la figure 2, la face arrière 116 du connecteur
100 peut également être plane ou quasiment plane.
Dans une variante illustrée en figure 13, la face arrière 116 est
en outre munie de moyens de préhension 130 facilitant la pose et la fixation
du connecteur, en particulier en permettant sa prise en main au moment
de la mise en place sur le premier panneau et lors du vissage de ce dernier.
Ces moyens de préhension se présentent ici sous la forme de deux ailes
parallèles entre elles et s'étendant vers l'arrière dans la direction axiale
X.
Dans l'exemple des figures 1 et 2, la première partie 111 du
connecteur 100 est munie d'une languette 120 s'étendant vers l'avant
depuis sa face principale 111a. Dans l'exemple des figures 13 et 14, la
première partie 111 est munie de deux languettes 120.
La ou chaque languette 120 comprend une aile de calage 122
s'étendant depuis la face principale 111a et orthogonale à cette face
principale 111a. Elle s'étend en bordure de la première partie 111, le long
du plan transversal S de la partie principale 110.
La ou chaque languette 120 comprend en outre un retour 124
définissant avec l'aile 122 et la face principale 111a une partie de réception
126 en U, la partie de réception 126 étant ouverte du côté de la première
partie 111 du connecteur.
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Enfin, la ou chaque languette comprend des moyens de
préhension 128, sur le retour 124, ici sous la forme d'une patte en saillie
vers l'avant.
Comme variante, la ou chaque languette 120 pourrait aussi ne
5 comporter
que l'aile de calage 122, ou uniquement l'aile de calage 122 et le
retour 124, sans moyens de préhension 128.
De façon avantageuse, la ou chaque languette 120 est
conformée pour pouvoir être retirée, après fixation du connecteur 100 au
premier panneau 91 et avant ou après sa fixation au deuxième panneau.
10 Par
exemple, l'aile de calage 122 peut être suffisamment fine pour pouvoir
être détachée sous l'effet d'une force de traction suffisante, dont
l'application peut être facilitée par les moyens de préhension. Comme
variante, des lignes de prédécoupes peuvent aussi être réalisées à la base
de l'aile de calage 122 ou du retour 124.
Les figures 3 à 8 illustrent la réalisation du parement d'une
cloison de doublage rapportée à l'avant d'un mur existant M, selon un
exemple de mise en oeuvre de la présente invention utilisant le connecteur
des figures 1 et 2.
Comme il est bien connu, le parement P est formé par la
juxtaposition de plusieurs panneaux 91, 92, etc.
Dans l'exemple, le parement P est rapporté sur une ossature
comprenant une pluralité de dispositifs d'entretoisement 94 fixés au mur à
doubler, ainsi que deux montants métalliques horizontaux 96, 98, fixés
respectivement au plafond et au sol.
Les dispositifs d'entretoisement 94 sont ici des éléments de
support ponctuel munis, à une première extrémité (avant), d'une surface
globalement plane 94a pour l'appui direct d'un panneau et à une deuxième
extrémité 94b, de moyens de sa fixation au mur à doubler M, par exemple
une platine de vissage ou des moyens de clipsage sur un montant
métallique.
Dans une première étape, illustrée sur la figure 3, le premier
panneau 91 est mis en place dans sa position définitive puis fixé,
généralement par des vis 93, sur les montants métalliques horizontaux 96,
98 ainsi que sur les éléments de support ponctuel 94. A l'issue de cette
première étape, les bords latéraux du panneau 91 ne sont pas supputés au
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niveau des zones intermédiaires entre les montants métalliques 96, 98 et
les dispositifs d'entretoisement 94.
Dans une deuxième étape, illustrée sur la figure 4, des
connecteurs 100 sont mis en place sur le panneau 91, de préférence au
centre de chaque zone intermédiaire, par engagement de leur partie de
réception 126 sur le bord du panneau 91. Chaque connecteur 100 est ici
monté sur le bord du panneau 91, soit à force si la languette 120 est rigide
et que la largeur de la partie de réception 126 est égale ou légèrement
inférieure à l'épaisseur du panneau 91, soit par déformation de la languette.
Dans ce dernier cas, la languette étant rappelée élastiquement vers sa
position initiale, la partie de réception en U forme une pince venant serrer
le panneau.
Chaque connecteur 100 est ainsi placé de sorte que la face
principale 111a de sa première partie soit au contact de la face arrière 91b
du premier panneau 91, qu'une première face de l'aile de calage 122 soit
au contact du bord 91c du premier panneau 91 et que la deuxième partie
du connecteur 112 dépasse latéralement du premier panneau 91, restant
ainsi libre, dans le prolongement du premier panneau.
Dans une troisième étape illustrée sur la figure 5, le connecteur
100 est fixé au premier panneau 91, par exemple par vissage à travers le
premier panneau 91 et la première partie 111.
A la suite de cette troisième étape, comme illustré sur la figure
6, la languette 120 est éventuellement découpée ou cassée, de préférence
au niveau de sa base ou éventuellement à la jonction entre l'aile 122 et le
retour 124. On évite ainsi qu'elle entrave la réalisation du joint entre
panneaux, ou qu'elle reste visible après jointoiement. Comme variante, si
toutefois le retour 124 est suffisamment mince et présente une surface
avant sensiblement plane, la languette peut aussi rester en place et être
recouverte par le produit de jointement.
Dans une cinquième étape, illustrée sur la figure 7, le deuxième
panneau 92 est mis en place à côté du premier panneau 91, avec son bord
92c en contact avec le bord 91c du premier panneau 91 et avec la face
droite de l'aile de calage 122 et avec sa face arrière 92b en contact avec la
face principale 112a de la deuxième partie 112 du connecteur.
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Dans une sixième étape (figure 8), le deuxième panneau 92 est
finalement fixé à la deuxième partie 112 du connecteur 100, par exemple
par vissage à travers le deuxième panneau 92 et ladite deuxième partie 112.
Dans le même temps, le deuxième panneau 92 est également
fixé à l'ossature formée ici par les montants horizontaux 96, 98 et les
dispositifs d'entretoisement 94.
Selon une variante, l'ossature pourrait par exemple être formée
uniquement de montants horizontaux 96, 98, ou uniquement d'éléments de
support ponctuels, ou encore d'une combinaison de montants horizontaux
et/ou d'éléments de support ponctuel avec des montants verticaux.
Par ailleurs, si les figures 3 à 8 illustrent la réalisation d'un
parement rapporté à l'avant d'un mur existant M, le procédé selon
l'invention peut être mis en oeuvre de la même manière pour la réalisation
de tout parement comprenant au moins deux panneaux, notamment un
parement de doublage d'un plafond, d'un rampant, ou encore pour la
réalisation d'une cloison séparatrice.
Les figures 9 et 10 illustrent un connecteur 200 selon un
deuxième exemple de réalisation de l'invention.
Le connecteur 200 diffère de celui du premier mode de
réalisation en ce qu'il comprend une première partie 211 (destinée à être
fixée au premier panneau 91) et une deuxième partie 212 (destinée à être
fixée au deuxième panneau 92), mobiles l'une par rapport à l'autre autour
d'une partie intermédiaire formant charnière 213.
Le connecteur 200 est ainsi adapté à passer d'un état non plié
tel qu'illustré sur les figures 9 et 10, à un état plié, illustré sur les
figures 11
et 12. Il peut donc être utilisé pour lier localement deux panneaux 91, 92
formant entre eux un angle, saillant ou rentrant.
Dans l'exemple, chaque partie 211, 212 forme une demi-platine
sensiblement semi-circulaire, délimitée par une face avant (dite face
principale) respectivement 211a, 212a et une face arrière respectivement
211b, 212b. Les faces principales 211a, 212a des deux demi-platines
forment ensemble la face principale 214 du connecteur 200, et leurs faces
arrières 211b, 212b forment la face arrière 216 du connecteur 216.
On définit par ailleurs pour chaque demi platine 211, 212, un
bord intérieur respectivement 211c, 212c, et un bord extérieur
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WO 2019/243737
PCT/FR2019/051494
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respectivement 211d, 212d, avec les bords intérieurs orientés vers la partie
intermédiaire 213.
A l'état non plié illustré sur les figures 9 et 10 :
- les faces principales respectivement 211a, 212a des deux parties
211, 212 sont situées dans un même plan.
- Les bords intérieurs 211c, 212c sont en regard l'un de l'autre et
espacés d'une distance de préférence faible et comprise entre 0,5 et 3 mm.
Dans l'exemple, la première et la deuxième parties 211, 212 sont
reliées par une âme métallique sous forme de plaque 230, de préférence
réalisée en acier galvanisé et présentant typiquement une épaisseur
comprise entre 0,3mm et 0,6mm.
Comme illustré plus en détail sur la figure 10, la plaque 230 est
solidaire pour partie de la première partie 211 et pour partie de la deuxième
partie 212, une fine bande de plaque 230, libre entre la première et la
deuxième parties 211, 212, formant la partie intermédiaire 213. Cette
partie, déformable, forme une charnière permettant le pliage du connecteur
200.
Le connecteur 200 est par exemple fabriqué par surmoulage de
la plaque métallique 230. A cet effet, ladite plaque 230 présente, dans
l'exemple, deux trous 232a, 232b destinés à coopérer avec des tiges pour
son maintien en position à l'intérieur du moule d'injection. Ces trous peuvent
éventuellement servir à l'introduction de vis lors de la fixation du
connecteur
200 aux panneaux 91, 92 mais cette mise en oeuvre n'est pas limitative.
Pour assurer un bon ancrage de la plaque 230 sur la première et
la deuxième parties 211, 212, celle-ci est avantageusement pourvue d'une
pluralité d'autres trous traversants 234 dans lesquels le matériau formant
lesdites parties 211, 212 pénètre lors de l'injection.
Comme dans le premier exemple de réalisation, le connecteur a
les faces principales 211a, 212a de ses première et deuxième parties
texturées par une pluralité de nervures parallèles 218. Ces faces principales
restent cependant globalement planes.
La première partie 211 du connecteur est en outre muni de deux
languettes 220, similaires chacune à celle 120 décrite en lien avec le premier
exemple de réalisation, et présentant chacune :
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- une aile 222 s'étendant depuis le bord 211c de la première partie
211 adjacent à la deuxième partie 212 et de façon orthogonale à la face
avant 211a de ladite première partie 211,
- un retour 224 définissant avec l'aile 222 et la face 211a une partie
de réception 226 en U,
- des moyens de préhension 228, sur le retour 224, ici sous la
forme d'une patte en saillie vers l'avant.
Selon une variante de ce deuxième mode de réalisation, non
représentée, la partie intermédiaire formant charnière est positionnée de
manière perpendiculaire à la partie intermédiaire 213 représentée en figures
9 et 10. La partie intermédiaire est donc située entre les ailes 222, selon
l'axe de symétrie du connecteur. Une telle configuration permet de gérer
les angles (rentrants ou sortants) et la réalisation des tableaux de fenêtre.
Les figures 11 et 12 illustrent l'utilisation d'un connecteur 200
selon les figures 9 et 10 pour la réalisation d'un parement P' présentant au
moins deux panneaux jointifs 91, 92 formant un angle droit.
La figure 11 illustre le connecteur 200, fixé au premier panneau
91. Préalablement à sa mise en place, le connecteur 200 a été plié, de sorte
que la face principale 211a de la première partie 211 et la face principale
212a de la deuxième partie 212 forment entre elles un angle de 900.
Une fois la languette 220 retirée, le deuxième panneau 92 est
mis en place contre le bord 91c du premier panneau 91 et la face principale
212a de la deuxième partie du connecteur 200, puis est fixé à cette
deuxième partie 212, par exemple par vissage.
Dans le cas d'espèce, pour la réalisation d'un parement à angle
saillant, la première et la deuxième parties 211, 212 ont été pliées vers
l'arrière (comme pour rapprocher leurs faces arrières 211b, 212b). Pour la
réalisation d'un angle rentrant, la première et la deuxième parties 211, 212
devraient simplement être pliées vers l'avant (comme pour rapprocher leurs
faces principales 211a, 212a).
