Note: Descriptions are shown in the official language in which they were submitted.
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DISPOSITIF D'ENTRETOISEMENT POUR LA FIXATION D'UN PAREMENT
DOMAINE TECHNIQUE
Le présent exposé concerne un dispositif d'entretoisement pour
la fixation d'au moins un panneau de parement à l'avant d'une structure,
notamment dans la réalisation d'un doublage d'une structure, par exemple
le doublage d'un mur, une cloison, un plafond, un rampant, ou dans la
réalisation d'une cloison séparatrice.
ARRIERE-PLAN DE L'INVENTION
Le doublage d'une structure telle qu'un mur, un plafond, etc., est
fréquemment pratiqué, en rénovation ou en construction neuve, pour
obtenir ou améliorer l'isolation thermique du bâtiment.
Un panneau de parement est, dans ce cadre, rapporté sur une
ossature qui est elle-même fixée à la paroi à doubler, à distance donnée de
celle-ci, au moyen d'accessoires d'entretoisement régulièrement espacés.
L'ossature est constituée de profilés métalliques, aussi appelés
fourrures, typiquement à section en C, disposés verticalement entre et
emboîtés dans deux profilés horizontaux, aussi appelés lisse haute et lisse
basse.
Chaque accessoire d'entretoisement comporte typiquement un
corps principal en forme de tige s'étendant transversalement à la paroi à
doubler et au parement, dont une extrémité est pourvue de moyens de sa
fixation en porte-à-faux à la paroi à doubler et dont l'autre extrémité porte
des moyens de son assemblage avec l'ossature de doublage métallique. Ces
moyens d'assemblage comprennent typiquement une encoche dans laquelle
les rebords des profilés métalliques peuvent s'engager à la façon d'un clip.
Un tel accessoire d'entretoisement est par exemple connu du document
W02006/061538. Sur l'ossature vient se fixer un élément de finition sous la
forme d'un panneau de parement, par exemple une plaque de plâtre, de
ciment, de bois, un OSB, etc.
De la même façon, une cloison séparatrice est généralement
formée de deux parements fixés de part et d'autre d'une ossature
comprenant une pluralité de montants métalliques, généralement
équidistants, disposés verticalement entre et emboîtés dans deux montants
horizontaux, aussi appelés lisse haute et lisse basse, fixés respectivement
.. au plafond et au sol.
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La mise en place de telles ossatures métalliques présente de
nombreuses contraintes : des profilés de sections spécifiques, longs et
encombrants, doivent être livrés en nombre sur chantier. La découpe de ces
éléments métalliques pour s'adapter à la hauteur de la paroi pose en outre
des problématiques de sécurité. Enfin, la mise en place de l'ossature
nécessite un temps important, du fait des nombreuses étapes qu'elle
implique : mise en place des lisses haute et basse, mise en place de chaque
profilé vertical, réglage de verticalité et de planéité de l'ossature.
OBJET ET RESUME DE L'INVENTION
L'un des objectifs de la présente invention est de simplifier la
fixation d'au moins un panneau de parement à l'avant d'une structure,
notamment dans la réalisation d'un doublage d'une structure, par exemple
un mur, une cloison, un plafond, un rampant, ou dans la réalisation d'une
cloison séparatrice, en proposant un dispositif limitant le nombre d'éléments
et d'opérations nécessaires.
Cet objectif est atteint avec un dispositif d'entretoisement pour
la fixation d'au moins un panneau de parement à l'avant d'une structure,
comprenant
- une platine munie d'une face globalement plane d'appui pour le panneau
de parement, ladite face d'appui présentant au moins une dimension
transversale supérieure ou égale à 30 mm, de préférence supérieure ou
égale à 45 mm, et
- un corps s'étendant dans une direction axiale et muni, à une extrémité
avant, de moyens de sa fixation à la platine et à, une extrémité arrière
opposée à l'extrémité avant, de moyens de sa fixation à la structure.
La structure à l'avant de laquelle le dispositif d'entretoisement
peut être mis en oeuvre peut être toute structure à doubler, par exemple
un mur, une cloison, un plafond, un rampant (dans la réalisation d'une
cloison de doublage). Elle peut aussi être formée par un ou plusieurs
panneau(x) destiné(s) à former un premier parement d'une cloison
séparatrice (le dispositif formant alors une entretoise entre le premier et le
deuxième parement de la cloison).
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Par panneau de parement, on entend donc ici toute plaque
destinée à former une paroi décorative ou séparative en avant d'une paroi
ou construction existante.
La platine du dispositif d'entretoisement selon l'invention est
munie d'une face d'appui globalement plane sur laquelle le panneau de
parement peut venir s'appuyer et se fixer de façon suffisamment solide pour
garantir une bonne tenue mécanique de l'ensemble. Par globalement plane,
on entend ici que les points hauts de cette face sont situés sensiblement
dans un même plan, ou plus généralement, que sa surface enveloppe est
sensiblement plane. Une dimension transversale suffisante de la face
d'appui de la platine rend possible une telle fixation et contribue en outre à
la raideur mécanique du doublage.
Comme il sera décrit plus en détail dans la suite, la fixation du
panneau de parement sur la platine peut être réalisée par collage, et/ou la
platine peut être configurée pour être percée par une ou plusieurs vis de
fixation lors d'une fixation du panneau par vissage.
La réalisation d'un doublage à l'aide d'un dispositif
d'entretoisement selon l'invention comprend ainsi la mise en place des
dispositifs d'entretoisement et du ou des panneau(x) de parement sur la ou
les dispositifs d'entretoisement, mais, contrairement à ce qui était le cas
avec les méthodes de l'art antérieur, ne nécessite pas de mise en place de
profilés métalliques complémentaires sur les dispositifs d'entretoisement,
avant fixation des panneaux de parement. Il est donc réalisé rapidement,
avec un minimum d'étapes successives.
Par ailleurs, l'organisation du chantier se trouve facilitée en ce
que le doublage met en oeuvre un nombre de pièces limité et de faible
encombrement.
Des avantages similaires apparaissent dans la réalisation d'une
cloison séparatrice à l'aide d'un dispositif d'entretoisement selon
l'invention,
les profilés métalliques verticaux pouvant là-aussi être omis.
En position montée du dispositif d'entretoisement, la face d'appui
de la platine est définie dans un plan sensiblement orthogonal à la direction
axiale du dispositif d'entretoisement.
Selon un exemple, la dimension transversale minimale de la
platine est supérieure ou égale à 30 mm, de préférence supérieure ou égale
à 45 mm. Par dimension transversale minimale de la platine, on entend la
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plus petite dimension de la platine mesurée dans un plan orthogonal à la
direction axiale, lorsque la platine est fixée à l'extrémité avant du corps.
La
dimension transversale maximale de la platine est de préférence inférieure
ou égale à 600 mm, notamment inférieure ou égale à 400 mm et même
inférieure ou égale à 200 mm.
La platine peut par exemple présenter une section axiale
globalement circulaire. Comme alternative, elle peut aussi être carrée,
rectangulaire, hexagonale ou octogonale ou présenter toute autre forme
adaptée.
Selon une disposition avantageuse, la platine peut être munie de
moyens de préhension - par exemple des ergots de préhension - à sa
périphérie, facilitant sa prise en main et son montage sur le corps.
Selon un exemple, le corps comporte à son extrémité avant une
tige s'étendant selon la direction axiale, et la platine est adaptée pour être
engagée sur ladite tige par une ouverture de montage formée dans ladite
platine.
De préférence, le corps est configuré, à son extrémité avant,
pour recevoir un isolant et/ou une membrane embrochée sur celui-ci.
Lorsque comme indiqué précédemment le corps comporte une tige, alors
cette tige peut présenter avantageusement une extrémité effilée, de
préférence pointue.
Dans ce cas, le dispositif d'entretoisement peut comprendre un
mécanisme de réglage fin du positionnement de la platine sur la tige, dans
la direction axiale.
Selon un exemple, les moyens de fixation de la platine sur la tige
comprennent des nervures primaires formées à la périphérie d'un tronçon
de ladite tige et la platine présente au moins une nervure secondaire faisant
saillie vers l'intérieur de l'ouverture de montage, la nervure secondaire
étant
adaptée pour coopérer avec des nervures primaires pour le blocage en
translation de ladite platine sur la tige, dans la direction axiale.
Les nervures primaires formées à la périphérie du tronçon de tige
peuvent former un filetage ou être distinctes les unes des autres, et
parallèles entre elles.
Dans ce dernier cas, elles peuvent être perpendiculaires à la
direction axiale, ou former avec ladite direction un angle différent de 900.
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Par exemple, les nervures primaires peuvent être échelonnées
selon un pas fin p, notamment compris entre 0,1 et 5 mm, notamment entre
0,2 et 2 mm, et plus particulièrement entre 0,5 et 1,5 mm.
Selon une disposition, la platine peut être montée sur la tige du
5 corps par un système du type baïonnette ou quart de tour.
Dans ce cas, les nervures primaires du tronçon de tige peuvent
être tronquées sur au moins une portion angulaire primaire tronquée, et la
au moins une nervure secondaire peut être tronquée sur au moins une
portion angulaire secondaire tronquée.
La platine est alors engagée en mettant en correspondance la
portion angulaire secondaire non-tronquée avec la portion angulaire
primaire tronquée, puis en faisant pivoter relativement la platine et le
tronçon de tige de façon à faire coopérer la nervure secondaire avec les
nervures primaires et bloquer ainsi le déplacement axial de la platine.
De façon avantageuse, au moins l'une des nervures secondaires
est munie d'une butée de fin de course configurée pour bloquer la rotation
de la platine par rapport au tronçon de tige dans une direction de rotation
autour de l'axe, en coopérant avec un bord latéral d'une nervure primaire
ou de deux nervures primaires adjacentes parallèles.
De façon avantageuse, pour augmenter sa rigidité, la platine est
munie de moyens de renfort, notamment de raidisseurs, sur son côté
opposé à la face d'appui.
De préférence, la face d'appui est pourvue de moyens
d'accrochage aptes à coopérer avec des moyens de fixation du panneau de
parement.
Selon un exemple, la face d'appui est texturée. Par face
texturée , on entend que la face en question présente un relief, composé
d'une succession de pics et de vallées. Ce relief peut être périodique ou
aléatoire. La texturation de la surface peut aussi présenter une pluralité de
reliefs différents, répartis régulièrement ou aléatoirement. A titre
d'exemple,
la face d'appui peut être pourvue de nervures et/ou rainures, concentriques
et/ou en nid d'abeille, ou encore d'un ensemble de nervures concentriques
et de nervures radiales.
La texturation de la face d'appui permet une accroche améliorée
des vis de fixation du panneau de parement, ou, dans le cas d'une fixation
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au moyen d'une colle, augmente la surface de contact de la colle avec la
platine.
Avantageusement, la platine comporte des moyens de liaison à
un profilé, notamment des moyens de liaison clippée à glissière de la platine
avec un profilé, notamment au moins une encoche adaptée pour recevoir
des rebords rentrants du profilé à la façon d'un clip. Le dispositif
d'entretoisement selon l'invention peut ainsi être utilisé en combinaison
avec un profilé, par exemple pour renforcer localement le doublage en
certains points singuliers (à l'abord de fenêtres par exemple).
La platine peut être adaptée pour être fixée sur le corps de façon
réversible. En d'autres termes, la platine peut indifféremment être montée
sur le corps de sorte que sa face d'appui soit dirigée vers l'avant ou vers
l'arrière. Les moyens de liaison clippée à glissière sont prévus sur la face
arrière de la platine.
Selon une disposition avantageuse, le corps comprend
- une tige s'étendant suivant la direction axiale, à son extrémité avant,
- une base de fixation portant les moyens de fixation à la structure, et
- un mécanisme de réglage par échelons de la longueur du corps par
coulissement relatif de la base de fixation et de la tige.
Selon un exemple, le mécanisme de réglage est configuré de
sorte que la base de fixation et la tige sont adaptées pour coulisser l'une
par rapport à l'autre dans la direction axiale dans une première position
angulaire relative, et la base de fixation et la tige sont adaptées pour
pivoter
vers une deuxième position angulaire relative dans laquelle elles sont
bloquées en translation axiale dans une pluralité de positions de réglage
échelonnées dans la direction axiale.
Grâce au mécanisme de réglage de la longueur du corps,
l'opérateur peut utiliser le même dispositif d'entretoisement pour différentes
épaisseurs de cloison (de doublage ou séparatrice).
Selon un exemple, la base de fixation et la tige ne sont adaptées
pour pivoter vers une deuxième position angulaire relative dans laquelle
elles sont bloquées en translation axiale que dans une pluralité de positions
de réglage échelonnées dans la direction axiale selon un pas grossier P
compris entre 0,5 et 5 cm, de préférence entre 0,5 et 2 cm, encore plus
préférentiellement entre 0,8 et 1,3 cm. Le mécanisme de réglage étant
échelonné selon un pas grossier, le réglage se fait rapidement. L'opérateur
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ne peut choisir qu'entre les différentes positions de réglage, régulièrement
espacées. Un calcul simple lui permet d'ajuster le dispositif à la longueur
souhaitée.
Selon un exemple, le dispositif d'entretoisement comprend en
outre des moyens de blocage en rotation de la base de fixation et de la tige,
dans la deuxième position angulaire.
Selon un exemple, les moyens de blocage comprennent des
moyens de clipsage.
Selon un exemple, la base de fixation comporte une partie de
réglage adaptée pour recevoir la tige et munie d'une pluralité de crans,
notamment de crans espacés axialement du pas grossier P, et la tige
comporte des ergots ménagés à sa périphérie et adaptés pour coopérer
avec lesdits crans.
Selon un exemple, les moyens de clipsage comprennent une
languette de clipsage délimitant un cran de la partie de réglage dit cran de
blocage, adaptée pour se déplacer en coopérant avec un ergot de la tige
lors d'une rotation de la première à la deuxième position angulaire et pour
empêcher le retour de l'ergot, une fois la deuxième position angulaire
atteinte.
De préférence, le dispositif comprend des moyens permettant le
retour dans la première position angulaire sous l'effet d'un mouvement de
rotation relatif de la tige et de la base de fixation, ou de l'effet combiné
d'une translation et d'une rotation relatives de la tige et de la base de
fixation.
Selon un exemple, la tige présente au moins une rainure axiale
et la partie de réglage présente au moins une surépaisseur interne située
au voisinage de son extrémité avant, et adaptée pour coulisser dans ladite
rainure lorsque la tige et la partie de réglage sont dans la première position
angulaire. Ces dispositions permettent à l'opérateur d'identifier aisément la
première position angulaire, dans laquelle la longueur du corps peut être
réglée par coulissement relatif de la tige et de la base de fixation.
Selon un exemple avantageux, la tige présente en outre une
pluralité de rainures circonférentielles s'étendant depuis la rainure axiale
et
parallèles entre elles, la surépaisseur interne de la partie de réglage étant
adaptée pour pénétrer dans l'une desdites rainures circonférentielles lors du
passage de la première à la deuxième position angulaire. Ces dispositions
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permettent à l'opérateur d'accéder plus facilement aux positions de réglage
du dispositif.
Selon un exemple, les moyens de fixation à la structure
comprennent une plaque munie d'orifices de vissage.
Selon un exemple, les moyens de fixation à la structure
comprennent des moyens de liaison à un profilé, notamment des moyens
de liaison clippée à glissière, notamment au moins une encoche adaptée
pour recevoir des rebords rentrants du profilé à la façon d'un clip.
Selon un autre exemple, les moyens de sa fixation à la structure
comprennent une deuxième platine munie d'une face globalement plane
d'appui pour un panneau, ladite face d'appui présentant au moins une
dimension transversale supérieure ou égale à 30 mm, de préférence
supérieure ou égale à 45 mm. On comprend que les faces d'appui
respectives de la première et de la deuxième platines sont alors orientées
selon des sens opposés. La fixation de la deuxième platine à la structure
peut être réalisée par collage, et/ou la deuxième platine peut être
configurée pour être percée par une ou plusieurs vis pour une fixation par
vissage.
Le présent exposé concerne également un ensemble,
notamment un doublage d'une structure (en particulier un mur, un plafond,
un rampant) ou une cloison séparatrice, comprenant
- au moins un dispositif d'entretoisement tel que défini précédemment,
- au moins un panneau de parement, en appui direct contre la face
d'appui de la platine du dispositif d'entretoisement et fixée à ladite
platine.
Si l'ensemble est un doublage d'une structure, alors le doublage
est notamment un doublage intérieur, autrement dit un doublage dans
lequel un panneau de parement est mis en place devant une structure d'une
construction, à l'intérieur de ladite construction.
Le panneau de parement, en appui direct sur la platine, peut par
exemple être fixé à ladite platine par des vis, ou encore par des moyens de
collage, notamment une colle ou un élément adhésif de type film ou ruban,
ou encore par l'association de moyens de vissage et de collage.
Par appui direct on entend donc un appui direct ou par
l'intermédiaire d'une fine couche de colle ou d'un élément adhésif fin.
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Le panneau de parement peut être une plaque de plâtre, munie
ou non d'un revêtement décoratif, monolithique ou à structure sandwich ou
laminée composée de plusieurs plaques collées entre elles.
Le panneau de parement peut aussi être une plaque de ciment,
de bois, de composite de bois (aggloméré, OSB). Elle peut aussi être
réalisée dans un matériau plastique ou métallique, ou dans tout autre
matériau adapté.
Le matériau qui le constitue (plâtre, plastique, etc..) peut
éventuellement être renforcé par des fibres (minérales, cellulosiques, etc.).
Le panneau de parement présente avantageusement un module
de flexion supérieur ou égal à 3 GPa, de préférence inférieur ou égal à 10
GPa, de préférence compris entre 3 et 10 GPa, encore plus
préférentiellement compris entre 4 et 8 GPa, encore plus préférentiellement
entre 4 et 6,5 GPa. On peut ainsi réduire le nombre de dispositifs
d'entretoisement nécessaires, et donc le temps de pose.
De préférence, l'ensemble, notamment doublage de structure ou
cloison séparatrice, comprend en moyenne entre 1 et 2 dispositifs
d'entretoisement par mètre carré. Hors points singuliers (portes,
fenêtres...), le nombre moyen de dispositifs d'entretoisement par mètre
carré est de préférence entre 0,5 et 1,5, notamment égal à 1.
Le module de flexion est obtenu par un essai de flexion 3 points
conforme au point 5.7 de la norme NF ¨ EN 520 : Une éprouvette est
découpée aux dimensions 400mm x 300mm x 12.5mm. L'éprouvette est
placée sur deux appuis cylindriques parallèles ayant un rayon compris entre
3mm et 15mm, leur centre étant espacés de (350 1) mm. L'éprouvette
est soumise à une force constante de (250 125) N/min au centre 2 mm
de la portée. La force et le déplacement sont mesurés. La force appliquée
(N) est tracée en fonction du déplacement (m), formant la courbe de
contrainte/déformation.
Le module de flexion (Ebend) est ensuite obtenu par la formule
F
4.tehJ d
Avec
L = distance entre appuis (0.350m)
F = force appliquée en newton (N)
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w = largeur de l'éprouvette (0.300m)
h = épaisseur de l'éprouvette (0.0125m)
d = déplacement (m)
F/d = pente de la courbe contrainte/déformation dans le
5 domaine élastique
Selon un exemple, au moins une couche d'isolant thermique
et/ou acoustique est embrochée sur ou intercalée entre les dispositifs
d'entretoisement.
Le présent exposé concerne enfin un procédé de fixation d'au
10 moins un panneau de parement en avant d'une structure, comprenant au
moins les étapes suivantes, dans cet ordre :
- on fournit une pluralité de dispositifs d'entretoisement tels que défini
précédemment,
- on fixe les corps des dispositifs d'entretoisement à la structure, par
leur extrémité arrière,
- on fixe les platines sur les corps des dispositifs d'entretoisement, à
leur extrémité avant,
- on place au moins un panneau de parement en appui direct sur au
moins une platine, et
- on fixe le panneau de parement à ladite au moins une platine.
Le panneau de parement peut par exemple être fixé sur la platine
par vissage, ou par collage, notamment au moyen d'une colle liquide ou
pâteuse, par exemple un mastic, appliquée sur la face d'appui de la platine
avant mise en place du panneau de parement, ou au moyen d'un élément
adhésif, de type film ou ruban, notamment un scotch double face.
Plusieurs modes ou exemples de réalisation sont décrits dans le
présent exposé. Toutefois, sauf précision contraire, les caractéristiques
décrites en relation avec un mode ou un exemple de réalisation quelconque
peuvent être appliquées à un autre mode ou exemple de réalisation.
BREVE DESCRIPTION DES DESSINS
L'invention sera bien comprise et ses avantages apparaîtront
mieux, à la lecture de la description détaillée qui suit, de plusieurs modes
de réalisation représentés à titre d'exemples non limitatifs. La description
se réfère aux dessins annexés sur lesquels :
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- La figure 1 illustre un dispositif d'entretoisement selon un premier
mode de réalisation de la présente invention, comprenant un
corps formé d'une base pour sa fixation à la structure et d'une
tige, et une platine, montée sur ladite tige, pour la fixation d'un
panneau de parement ;
- La figure 2 est une vue arrière du dispositif de la figure 1;
- Les figures 3A et 38 sont des vues de détail de la base ;
- La figure 4 montre plus en détail la tige ;
- La figure 5 est une vue avant de la platine ;
- Les figures 6A à 6F illustrent les étapes successives d'un premier
mode de mise en oeuvre du procédé de l'invention (réalisation
d'une cloison de doublage à l'avant d'un mur M) ;
- La figure 7 illustre un dispositif d'entretoisement selon un
deuxième mode de réalisation de l'invention, dans lequel les
moyens de fixation du corps à la structure comprennent une
deuxième platine ;
- Les figures 8A à 8D illustrent les étapes successives d'un
deuxième mode de mise en oeuvre du procédé de l'invention
(réalisation d'une cloison séparatrice).
- La figure 9 est une vue avant de la platine, selon une variante de
l'invention.
DESCRIPTION DETAILLEE D'EXEMPLES DE REALISATION
Un dispositif d'entretoisement 100 selon l'invention est destiné à
être utilisé pour la fixation d'un panneau de parement à l'avant d'une
structure, notamment pour la réalisation d'un doublage à l'avant d'un mur.
Selon un mode de mise en oeuvre non-limitatif illustré sur la
figure 6E, une pluralité de dispositifs d'entretoisement 100 est fixée sur un
mur à doubler M, une garniture d'isolation G est embrochée sur ou
intercalée entre les dispositifs d'entretoisement, et des panneaux de
parement P sont fixés à l'avant desdits dispositifs d'entretoisement,
recouvrant la garniture d'isolation.
Un dispositif d'entretoisement 100 selon un mode de réalisation
de l'invention est illustré sur les figures 1 à 5.
A minima, il est formé d'un corps principal 10 adapté pour venir
se fixer sur le mur M ou une autre structure, et d'une platine 60 adaptée
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pour être montée à l'extrémité avant 10a du corps 10 et destinée à recevoir
en appui un panneau de parement P.
Le corps 10 et la platine 60 sont par exemple réalisés dans un
matériau polymère, renforcé ou non, par exemple un polyamide chargé de
fibres de verre (par exemple entre 20 et 40% en masse) ou du
polypropylène.
Dans tout le présent exposé, on désigne l'arrière d'une pièce
comme son côté le plus proche de la structure, et l'avant de la même pièce,
comme son côté le plus proche du ou des panneaux de parement P, en
position assemblée.
Dans l'exemple illustré, le corps 10 comprend :
o à son extrémité arrière 10b : une base de fixation 12 au mur
M, munie de moyens de fixation du corps 10 à la structure à
doubler M
o à son extrémité avant 10a: une tige 20 sur laquelle est fixée
la platine 60
Les moyens de fixation du corps 10 à la structure à doubler M
comprennent ici une plaque de fixation 14 pourvue de trous 16 pour sa
fixation par vissage.
Avantageusement, la plaque de fixation 14 présente au moins un
trou oblong 16a, 16b, permettant un réglage fin du positionnement de la
base de fixation 12 sur le mur M. Dans l'exemple représenté aux figures 1
et 2, la plaque de fixation 14 comprend deux trous oblongs 16a, 16b dont
les grandes dimensions sont parallèles l'une à l'autre. Alternativement, les
grandes dimensions des trous oblongs peuvent être perpendiculaires l'une
à l'autre afin de faciliter un réglage fin du positionnement de la base à la
fois verticalement et horizontalement.
De façon avantageuse, la plaque de fixation 16 est aussi pourvue
d'encoches 18a, 18b adaptées pour coopérer par clipsage avec un profilé
préalablement fixé sur la structure à doubler, notamment adaptées pour
recevoir des rebords rentrant dudit profilé. Par profilé, on entend
généralement un profilé métallique, de préférence en C, appliqué sur la
structure à doubler avec le fond du C tourné vers la structure à doubler et
l'ouverture du C tournée vers le doublage à recevoir.
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L'exemple de la plaque de fixation 14 illustrée n'est cependant
pas limitatif, et les moyens de fixation du corps 10 à la structure peuvent
prendre d'autres formes, par exemple adaptées à une fixation par clouage.
La tige 20 du corps, illustrée plus en détail sur la figure 4, s'étend
selon un axe X1 définissant une direction axiale du dispositif
d'entretoisement 100.
Selon une disposition avantageuse, elle est configurée pour
permettre le percement de la garniture d'isolation G ou, le cas échéant,
d'une membrane d'étanchéité rapportée à l'avant de ladite garniture G, et
peut pour cela présenter une terminaison effilée, de préférence pointue 21.
La tige 20 est par ailleurs pourvue de moyens de fixation à la
platine 60.
Dans l'exemple, elle comporte à sa périphérie, sur au moins un
tronçon 22 situé à son extrémité avant, une pluralité de nervures 24 dites
nervures primaires, ici régulièrement espacées les unes des autres,
parallèles entre elles, et orthogonales à la direction axiale X.
Par exemple, les nervures primaires 24 peuvent être échelonnées
selon un pas fin p, notamment compris entre 0,1 et 5 mm, notamment entre
0,2 et 2 mm, et plus particulièrement entre 0,5 et 1,5 mm.
Chaque nervure 24 est ici tronquée sur deux portions angulaires
(dites portions primaires tronquées) 26a, 26b et ainsi formée de deux
portions de nervure (dites portions primaires non tronquées) 24a, 24b,
d'angle inférieur à 900, opposées diamétralement.
Des nervures de rigidification 28 peuvent avantageusement être
prévues pour renforcer la tige 20 au niveau de chaque portion angulaire
primaire tronquée.
La platine 60 va à présent être décrite plus en détail en référence
aux figures 1, 2 et 5.
Pour la suite, on définit un axe central (ici de symétrie) X2 de la
platine 60. Dans une direction parallèle à cet axe X2, la platine 60 est
délimitée par une face d'appui 62 destinée à recevoir en appui le ou les
panneaux de parement P, et par une face opposée 64 sensiblement parallèle
à ladite face d'appui.
En montage standard (illustré sur les figures 1 et 2), la face
d'appui 62 de la platine 60 est située vers l'avant du dispositif
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d'entretoisement. La face d'appui 62 est donc considérée comme la face
avant de la platine 60, et la face opposée 64, comme sa face arrière.
Une fois la platine 60 montée sur la tige 20, en montage standard
comme en montage inversé, l'axe X2 se retrouve confondu avec l'axe X1
correspondant à la direction axiale X du dispositif d'entretoisement 100.
Dans tout le présent exposé, une direction axiale mentionnée en liaison avec
la platine correspond à la direction de l'axe X2 et donc à la direction axiale
X du dispositif d'entretoisement en position montée. Une direction radiale
est orthogonale à cette direction axiale.
Pour son engagement sur la tige 20 du corps 10, la platine 60
comporte une ouverture centrale de montage 70, centrée sur l'axe X2.
Dans l'exemple, cette ouverture centrale de montage 70 est
prolongée, au-delà de la face arrière 64 de la platine 60, par un manchon
cylindrique 72.
Sur le détail de la figure 5, on observe que plusieurs nervures 74,
dites nervures secondaires, font saillie vers l'intérieur de l'ouverture de
montage 70.
Ces nervures secondaires 74 sont adaptées pour coopérer avec
les nervures primaires 24 de la tige 20 pour le blocage en translation de la
platine 60 sur le corps 10, dans la direction axiale X.
Elles sont espacées régulièrement les unes des autres, parallèles
entre elles, et orthogonales à l'axe X2.
La platine 60 est montée sur la tige 20 par un système du type
baïonnette ou quart de tour :
Pour cela, les nervures secondaires 74 sont tronquées sur deux
portions angulaires (dites portions secondaires tronquées) 76a, 76b, chaque
nervure secondaire étant ainsi formées de deux portions angulaires
secondaires non tronquées 74a, 74b.
La platine 60 est engagée sur la tige 20 en mettant en
correspondance les portions angulaires secondaires non-tronquées 74a, 74b
avec les portions angulaires primaires tronquées 26a, 26b, puis en faisant
pivoter relativement la platine 60 et le tronçon de tige 22 de façon à faire
coopérer des nervures secondaires 74 avec des nervures primaires 24 et
bloquer ainsi le déplacement axial de la platine.
De façon avantageuse, les nervures secondaires 74 sont munies
d'une butée de fin de course 78 configurée pour bloquer la rotation de la
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platine 60 par rapport au tronçon de tige 22 dans une direction de rotation
autour de l'axe X, en coopérant avec un bord latéral d'une nervure primaire
24 ou de deux nervures primaires 24 adjacentes parallèles.
L'exemple précité n'est cependant pas limitatif et les moyens de
5 fixation de
la platine 60 sur le corps 10 pourront prendre toute autre forme
adaptée, permettant ou non de régler le positionnement axial de la platine
60 sur le corps 10. Ces moyens pourront par exemple être des moyens de
fixation par clipsage, ou encore un filetage continu pour un montage par
vissage sans blocage.
10 Les
particularités de la platine 60, permettant une fixation solide
de la ou les plaque(s) de parement sur sa face d'appui, vont être décrites
plus en détail ci-après.
Selon une disposition essentielle, la face d'appui 62 de la platine
présente au moins une dimension transversale supérieure ou égale à 30
15 mm, de préférence supérieure ou égale à 45 mm. Par dimension
transversale, on entend une dimension mesurée dans un plan orthogonal à
l'axe X2 (autrement dit à la direction axiale X lorsque la platine 60 est
fixée
à l'extrémité avant 10a du corps 10). Une dimension transversale suffisante
de la face d'appui 62 de la platine 60 permet la fixation du panneau de
parement P sur ladite platine 60 de façon suffisamment solide pour garantir
une bonne tenue mécanique de l'ensemble.
Une dimension transversale minimale de la platine 60 est de
préférence supérieure ou égale à 30 mm, de préférence supérieure ou égale
à 45 mm. La dimension transversale maximale de la platine 60 est de
préférence inférieure ou égale à 600 mm, notamment inférieure ou égale à
400 mm et même inférieure ou égale à 200 mm.
De plus, la superficie totale de la face d'appui 62 est de
préférence supérieure à au moins 900 mm2, de préférence supérieure à
2025 mm2. Par superficie totale, on entend ici la superficie de la surface
enveloppe de la face d'appui 62.
Dans l'exemple illustré, la platine 60 présente une section axiale
globalement circulaire, de diamètre D égal à 9 cm.
Comme alternative, elle pourra évidemment être carrée,
rectangulaire, hexagonale ou octogonale ou présenter toute autre forme
adaptée.
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Elle est avantageusement munie, à sa périphérie, de moyens de
préhension facilitant sa prise en main et son montage sur le corps 10. Ces
moyens de préhension peuvent comprendre par exemple des ergots de
préhension 66a, 66b régulièrement répartis sur sa circonférence, de
préférence au moins deux ergots diamétralement opposés.
La face d'appui 62 de la platine 60 peut être lisse ou, selon une
disposition avantageuse illustrée sur la figure 5, elle peut être texturée.
Par
face texturée , on entend que la face en question présente un relief,
composé d'une succession de pics et de vallées. Ce relief peut être
périodique ou aléatoire. La texturation de la surface peut aussi présenter
une pluralité de reliefs différents, répartis régulièrement ou aléatoirement.
Dans tous les cas, qu'elle soit lisse ou texturée, la face d'appui
62 reste globalement plane. Par face globalement plane , on entend que
la surface enveloppe de cette face est sensiblement plane.
Dans l'exemple illustré, la face avant 62 de la platine 60 présente
une pluralité de nervures 80 concentriques continues, centrées sur l'axe X2.
Ces nervures 80 ont toute une même hauteur h, constante, mesurée dans
la direction X2, typiquement comprise entre 1 et 3 mm. La distance dl entre
deux nervures 80, mesurée dans une direction radiale, est en outre
comprise entre 2 et 5 mm.
L'exemple illustré n'est évidemment par limitatif : les nervures 80
pourraient être discontinues. Elles pourraient former un motif différent, en
nid d'abeille par exemple, ou encore un motif aléatoire.
Les nervures 80 forment des moyens d'accrochage dédiés à
coopérer avec les moyens de fixation du panneau de parement.
La texturation permet en effet une accroche améliorée des vis de
fixation éventuelles du panneau de parement P, ou, dans le cas d'une
fixation au moyen d'une colle, augmente la surface de contact de la colle
avec la platine 60.
Selon une variante illustrée en figure 9, la face avant 62 de la
platine 60 présente, en plus des nervures concentriques 80, des nervures
radiales 81. Ces nervures radiales 81, disposées entres les nervures
concentriques 80, ont toutes une même hauteur hl, constante, et inférieure
à la hauteur h des nervures concentriques 80. Une telle configuration
permet, lors du vissage du panneau de parement P, d'éviter que la vis fasse
tourner la platine ou qu'elle s'enfonce en biais.
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Au niveau de certains points singuliers, notamment aux abords
des fenêtres ou des portes, il est parfois préférable d'avoir un support
continu des panneaux de parement P sous la forme de profilés métalliques
tels qu'utilisés dans les systèmes de l'art antérieur.
Pour parer à cette exigence, la platine 60 peut avantageusement
remplir une double fonction, d'appui des panneaux de parement P d'une
part, et de soutien d'un élément d'ossature tel qu'un profilé métallique
d'autre part.
Pour cela, dans l'exemple, la platine 60 est adaptée pour être
fixée sur le corps 10 de façon réversible et comporte, de son côté opposé à
la face d'appui 62, des moyens 82 de liaison à un profilé, notamment des
moyens de liaison clippée à glissière de la platine avec un profilé.
La réversibilité est ici rendue possible par le fait que les nervures
primaires 24 et secondaires 74 sont orthogonales à la direction axiale X et
peuvent ainsi coopérer de façon identique que la platine 60 soit en montage
standard ou en montage inversé (face avant orientée vers l'arrière du
dispositif d'entretoisement 100).
Dans l'exemple, les moyens de liaison clippée à glissière
comprennent deux encoches 82a, 82b adaptées pour recevoir des rebords
rentrants du profilé à la façon d'un clip.
Comme illustré sur la figure 2, la platine 60 peut
avantageusement être renforcée, sur son côté opposé à la face d'appui 62,
par des raidisseurs 84a, 84b reliant la face arrière 64 au manchon
cylindrique 72.
La coopération des nervures primaires 24 et secondaires 74
permet un réglage fin de la position de la platine 60 dans la direction
axiale.
Ce réglage fin permet, par exemple, de compenser certaines irrégularités
de surface de la structure M.
Dans certains cas, par exemple dans des applications de
rénovations, ces irrégularités sont bien plus importantes. Dans ce cas, il est
avantageux que le dispositif d'entretoisement soit pourvu d'un mécanisme
de réglage par échelons de la longueur du corps 10, notamment par
coulissement relatif de la base de fixation 12 et de la tige 20.
La tige 20 présente typiquement une longueur totale L1 comprise
entre 5 et 20 cm.
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Par exemple, la longueur L du corps 10 peut, grâce au
mécanisme de réglage, être comprise entre 5 et 25 cm.
Le réglage de longueur est effectué par coulissement relatif de
la base de fixation 12 et de la tige 20 dans la direction axiale X, puis
blocage
en translation axiale par rotation relative des deux pièces 12, 20.
Dans l'exemple, le blocage en translation se fait dans une parmi
plusieurs positions de réglage possibles, échelonnées selon un pas grossier
P compris par exemple entre 0,5 et 5 cm, de préférence entre 0,5 et 2 cm,
encore plus préférentiellement entre 0,8 et 1,3 cm, par exemple égal à 1
cm, comme décrit plus en détail dans la suite.
Sur sa portion 30 située à l'arrière du tronçon de tige nervuré 22,
la tige 20 présente une section circulaire à diamètre constant.
A sa périphérie, elle est en outre munie d'une pluralité d'ergots
32 régulièrement espacés du pas P.
Dans l'exemple particulier représenté, la tige 20 comporte en
réalité deux rangées diamétralement opposées d'ergots 32 identiques ou
similaires, alignés axialement et régulièrement espacés du pas P (ici trois
pour chaque rangée).
Entre ces deux rangées d'ergots 32, la tige 20 présente en outre
.. deux rainures 34 diamétralement opposées, chacune d'elles étant rectiligne
et continue jusqu'à l'extrémité arrière de la tige, et s'étendant dans la
direction axiale X1. Seule l'une de ces rainures 34 est visible sur la figure
4.
Comme illustré sur la figure 4, la tige 20 comprend également
une pluralité de rainures 36 s'étendant dans une même direction
circonférentielle depuis chaque rainure axiale 34. Ces rainures 36 dites
rainures circonférentielles s'étendent ici sur une partie seulement de la
circonférence de la tige 20. Elles sont parallèles entre elles et espacées du
pas P, et elles sont décalées axialement par rapport aux ergots 32 précités,
d'une distance par exemple égale à P/2 (dans l'exemple, un ergot est
.. respectivement centré axialement entre deux rainures circonférentielles
36).
Comme illustré sur les figures 1, 2, 3A et 3B, la base de fixation
12 est munie d'une partie de réglage 40 de forme tubulaire s'étendant selon
un axe X3 et solidaire des moyens de fixation à la structure à doubler, ici la
platine de fixation 14. La partie de réglage 40 forme ici un tube creux adapté
pour recevoir intérieurement la tige 20, les axes X1 et X3 étant alors
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confondus. Elle comporte pour cela une partie ouverte centrale 42 de
section interne circulaire, de diamètre légèrement supérieur à celui de la
tige 20, prolongée par deux logements diamétralement opposés 44a, 44b
destinés à recevoir les ergots 32 de la tige 20 dans une première position
angulaire.
Comme illustré sur la figure 1, la partie de réglage 40 est munie,
sur sa partie centrale 42, d'une pluralité de crans 46 alignés dans la
direction
axiale et espacés du pas P.
Plus particulièrement, la partie de réglage 40 comporte ici deux
rangées de respectivement cinq crans 46, diamétralement opposées.
Dans l'exemple, les crans 46 sont des trous débouchants, ce qui
permet au poseur de visualiser le réglage. Selon une variante toutefois, les
crans 46 pourraient être formés par des évidements non traversants
pratiqués sur la paroi interne de la partie de réglage 40.
Dans le même temps, la partie de réglage 40 présente (voir
figure 38), au voisinage de son extrémité avant, deux surépaisseurs
internes 41a, 41b diamétralement opposées et dimensionnées pour
coulisser chacune dans l'une des rainures axiales 34 de la tige 20 lorsque la
tige 20 et la partie de réglage 40 sont dans la première position angulaire.
Dans la première position, la tige 20 est adaptée pour coulisser
axialement dans la partie de réglage 40, de façon à régler la longueur totale
L du corps 10.
Une rotation relative de la tige 20 et de la base de fixation 12 est
permise lorsque chaque ergot 32 de la tige 20 situé à l'intérieur de la partie
de réglage 40 est positionné axialement en regard d'un cran 46 de cette
même partie 40, et que chaque surépaisseur interne 41a, 41b de la partie
de réglage 40 est positionnée axialement en regard de l'une des rainures
circonférentielles 36 de la tige 20. Les positions correspondantes sont
appelées, dans la suite, positions de réglage.
Dans ces positions de réglage, la tige 20 et la base de fixation 12
peuvent pivoter, dans un sens de rotation, de façon à faire pénétrer les
ergots 32 de la tige 20 dans les crans 46 de la partie de réglage 40.
Comme illustré sur la figure 4, la tige 20 présente de préférence
un tronçon supérieur de sécurité 38 dépourvu de rainures circonférentielles
36. Dans l'exemple illustré sur la figure 1, la première rainure
circonférentielle 36 est située entre le deuxième et le troisième ergot 32, en
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partant de l'extrémité arrière 20b de la tige 20. Ainsi, le pivotement vers la
deuxième position angulaire n'est autorisé que lorsqu'au moins les deux
premiers ergots 32 ont pénétré dans la partie de réglage 40. Grâce à ces
dispositions, on évite que le poseur fixe la tige 20 sur un nombre d'ergots
5 32 insuffisant pour reprendre les efforts de compression/traction et
éventuellement de flexion auxquels est soumis le dispositif d'entretoisement
100 en fonctionnement.
La base de fixation 12 et la tige 20 sont maintenues en position
après réglage de la longueur L du corps 10 grâce à des moyens de blocage
10 en rotation des deux éléments dans la deuxième position angulaire.
Ces moyens de blocage comportent ici des moyens mécaniques
avec butée, et plus particulièrement des moyens de clipsage, qui seront
décrits plus en détail dans la suite.
Dans la suite du présent exposé, on désigne par crans de blocage
15 46a les crans ayant une fonction de blocage en rotation et par crans
intermédiaires 46b les crans assurant exclusivement une fonction de
blocage en translation (voir figure 3A).
De façon générale, tout cran 46 forme un logement s'étendant
dans une direction circonférentielle, et présentant, dans cette direction, une
20 première extrémité 51 par laquelle un ergot 32 de la tige 20 s'écartant
de
la première position angulaire pénètre dans le cran, et une deuxième
extrémité 52 vers laquelle le même ergot 32 se dirige au cours de la rotation
de la première à la deuxième position angulaire.
Comme illustré sur la figure 3A, un cran intermédiaire 46b est
généralement délimité, dans la direction axiale, par deux parois 53a, 53b
orthogonales à l'axe X2 et espacées d'une distance égale ou très légèrement
supérieure à la longueur d'un ergot 32 mesuré dans la direction axiale.
Comme illustré sur les figures 3A et 3B, un cran de blocage 46a
est quant à lui délimité par une paroi fixe 53a, et, dans l'exemple, par une
languette de clipsage 54, fixée par une extrémité proximale 54a au niveau
de la première extrémité 51 du cran 46a et s'étendant dans une direction
circonférentielle jusqu'à son extrémité distale opposée 54b où elle est libre.
Un espace libre 55 situé du côté de la languette 54 opposée au
cran permet à la languette de se déplacer vers ledit côté sous la pression
exercée par l'ergot 32 déplacé dans le cran lors d'une rotation de la première
à la deuxième position angulaire.
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La languette 54 présente en outre des propriétés d'élasticité lui
permettant de revenir automatiquement dans sa position initiale où elle
forme une butée anti-retour pour l'ergot, une fois la deuxième position
angulaire atteinte.
Comme illustré sur la figure 3B, la languette de clipsage 54 définit
avec la paroi opposée un tronçon d'engagement 56 comprenant un
étranglement progressif 56a de largeur minimale inférieure à la longueur
d'un ergot 32 mesurée en direction axiale.
Au-delà de cet étranglement 56a, le tronçon d'engagement 56
est prolongé par un tronçon de blocage 57 adapté pour recevoir l'ergot 32
une fois la deuxième position angulaire atteinte.
Dans l'exemple, la languette 54 est conformée de sorte qu'un
retour dans la première position angulaire est possible sous l'effet d'un
mouvement de rotation relatif de la tige 20 et de la base de fixation 40, ou
de l'effet combiné d'une translation et d'une rotation relatives de la tige 20
et de la base de fixation 40.
Avantageusement, comme illustré sur la figure 1, seuls certains
crans 46, généralement situés aux extrémités de la partie de réglage 40,
sont munis de moyens de clipsage. Ainsi, la force nécessaire au déclipsage
n'est pas trop importante et le blocage est réversible. Si le poseur se trompe
dans le réglage de la longueur, il peut, a posteriori, défaire le blocage
facilement et régler une nouvelle fois la longueur. Le clipsage, par le son
qu'il produit, permet en outre au poseur de s'assurer que la rotation est
complète et que la tige est correctement solidarisée à la base de fixation.
Les étapes successives d'un procédé de doublage selon
l'invention vont à présent être décrites en liaison avec les figures 6A à 6E.
Sur la figure 6A, on a illustré un mur de maçonnerie délimitant
une pièce 90, et que l'on souhaite doubler pour améliorer l'isolation
thermique de ladite pièce. On notera que si l'exemple de réalisation illustré
concerne un mur de maçonnerie, l'invention est adaptée à tout type de murs
(béton, parpaings, briques, bois...).
Des cornières, basse 91 et haute 92, sont d'abord fixées,
généralement par vissage, respectivement sur le sol et le plafond de la
pièce, à une distance donnée du mur M, fonction de l'épaisseur de la
garniture d'isolation G prévue pour le doublage. Des cornières en L sont ici
suffisantes pour la fixation des panneaux de parement, mais elles pourraient
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aussi être remplacées par des lisses à section en U du type utilisé dans les
ossatures métalliques de l'art antérieur.
A mi-hauteur du mur M, un trait horizontal 93 est tracé,
marquant le niveau auquel les dispositifs d'entretoisement 100 selon
l'invention devront être fixés.
Dans une seconde étape illustrée sur la figure 6B, les corps 10
des dispositifs d'entretoisement sont fixés, ici par vissage de leur plaque de
fixation 14 directement sur le mur M, au niveau du trait horizontal
préalablement tracé 93.
L'espacement horizontal entre deux corps 10 est choisi
suffisamment faible pour garantir une raideur suffisante du doublage. Cet
espacement pourra aussi dépendre de la largeur et des performances
mécaniques des panneaux de parement.
On place typiquement 1 dispositif d'entretoisement par mètre
carré, en moyenne et hors points singuliers.
Dans le cas où, comme dans l'exemple illustré, la longueur L de
chaque corps 10 est réglable, cette longueur sera de préférence réglée par
le poseur préalablement avant la fixation du corps au mur M.
Dans une troisième étape illustrée sur la figure 6C, une garniture
d'entretoisement G est intercalée entre les corps 10 des dispositifs
d'entretoisement. Cette garniture G est généralement constituée d'une ou
plusieurs couche(s) d'isolant thermique et/ou acoustique, par exemple de
la laine minérale, notamment de la laine de verre ou de roche. Comme
alternative, les lés d'isolant peuvent aussi être embrochés sur les tiges
saillantes des dispositifs d'entretoisement.
En complément, le doublage peut comprendre au moins une
membrane d'étanchéité disposée à l'avant de la garniture d'isolation. Cette
membrane d'étanchéité peut être embrochée sur les corps des dispositifs
d'entretoisement, une fois la garniture d'isolation mise en place. Dans
d'autres cas, elle peut être solidaire de ladite garniture d'isolation
(panneaux
d'isolation recouverts sur leur face avant par une membrane d'étanchéité).
Dans une quatrième étape illustrée sur la figure 6D, les platines
60 des dispositifs d'entretoisement sont montées et fixées sur les tiges 20,
recouvrant ainsi partiellement la garniture d'isolation G. Le cas échéant, les
parties des tiges 20 dépassant de la platine 60 après montage sont coupées,
par exemple au moyen d'une meuleuse ou d'une pince coupante.
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L'alignement des faces d'appui 62 des platines 60 est vérifié à
l'aide d'un niveau placé horizontalement, en appui contre lesdites faces
d'appui 62. Pour chaque dispositif d'entretoisement 100, la position axiale
de la platine 60 sur sa tige 20 peut être ajustée, si nécessaire, grâce au
système quart de tour.
De la même façon, l'alignement de la face d'appui 62 de chaque
platine 60 avec la face avant des cornières basse et haute 91, 92 est vérifié
à l'aide d'un niveau placé verticalement, en appui contre la face d'appui 62
de la platine 60 d'une part et contre les faces avant respectivement de la
cornière basse 91 et de la cornière haute 92 d'autre part. Là encore, un
ajustement est réalisé si nécessaire.
Dans une quatrième étape illustrée sur les figures 6E et 6F, les
panneaux de parement P sont appuyés sur les platines 60 des dispositifs
d'entretoisement 100 puis fixés aux dites platine.
Dans l'exemple illustré, les panneaux de parement sont fixés au
platines 60 par vissage : les dispositifs d'entretoisement étant fixés sur le
mur à doubler environ à mi-hauteur, et espacés les uns des autres d'une
distance équivalente à la moitié de la largeur d'une plaque, chaque plaque
est fixée par au moins deux points de fixation : un point de fixation au
centre (que l'on peut aisément déterminer car à mi-distance du bord latéral
de la plaque), et un point de fixation à proximité de chaque bord latéral
(hormis lorsque ce bord jouxte une extrémité du mur à doubler et se trouve
en appui contre le mur adjacent).
Comme alternative ou en complément, les panneaux pourraient
aussi être fixés par collage, notamment au moyen d'une colle liquide ou
pâteuse, par exemple un mastic, ou au moyen d'un élément adhésif, de
type film ou ruban, notamment un scotch double face.
Un dispositif d'entretoisement 200 selon l'invention peut aussi
être utilisé pour la réalisation d'une cloison séparatrice, formée d'un
premier
et d'un deuxième parements parallèles.
Dans ce cas, comme illustré sur la figure 7, l'extrémité arrière
10b du corps 10 du dispositif 200 peut être munie de moyens pour sa
fixation à au moins un panneau P1 du premier parement et la platine 60 du
dispositif 200 est destinée à la fixation d'un panneau P2 du deuxième
parement. Pour la suite, on définit un panneau primaire comme un panneau
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appartenant au premier parement de la cloison et un panneau secondaire,
comme un panneau appartenant au second parement.
Les moyens de fixation au panneau primaire Pl, présents à
l'extrémité arrière 10b du corps 10, peuvent se présenter sous la forme
d'une deuxième platine 160 similaire à celle décrite précédemment,
autrement dit une platine munie d'une face globalement plane d'appui pour
le panneau primaire P1 (et donc orientée vers l'arrière du dispositif), ladite
face d'appui présentant au moins une dimension transversale supérieure ou
égale à 30 mm, de préférence supérieure ou égale à 45 mm.
Avantageusement, la deuxième platine 160 est d'un seul tenant avec le
corps 10. Dans le cas illustré où le corps comprend une tige 20 s'étendant
suivant la direction axiale X, à son extrémité avant 10a, et une base de
fixation 12, la deuxième platine 160 est d'un seul tenant avec ladite base
de fixation 12.
Les caractéristiques structurelles et de dimensions décrites
précédemment en lien avec la première platine 60 sont applicables de la
même manière à la deuxième platine 160. En particulier, la dimension
transversale minimale de la deuxième platine 160 est supérieure ou égale à
30 mm, de préférence supérieure ou égale à 45 mm. Elle peut par ailleurs
être texturée, notamment pourvue de nervures ou rainures concentriques
ou en nid d'abeille.
Les figures 8A à 8D illustrent la réalisation d'une cloison
séparatrice C à l'aide d'un dispositif 200 selon ce deuxième exemple de
réalisation.
Dans une première étape, un premier panneau primaire P1 est
fixé à des cornières basses et hautes 91', 92' solidaires respectivement du
sol et du plafond.
Dans une deuxième étape illustrée sur la figure 8B, le dispositif
d'entretoisement 200 est fixé sur la face du premier panneau primaire P1
orientée en direction de l'intérieur de la cloison, et donc en direction du
deuxième parement. Pour cela, la deuxième platine 160 est positionnée
avec sa face d'appui contre la face du panneau P1 et fixée à cette face, par
exemple par vissage et/ou par collage.
Dans une troisième étape illustrée sur la figure 8C, la première
platine 60 du dispositif est engagée et réglée en position sur le corps 10.
Auparavant, une couche d'isolation I, notamment une couche de matériau
CA 03104029 2020-12-16
WO 2019/243738
PCT/FR2019/051495
isolant fibreux, notamment de la laine minérale, ou d'origine animale ou
végétale, a éventuellement été embrochée sur la tige du dispositif ou
insérée entre plusieurs tiges de dispositifs adjacents.
Puis un panneau secondaire P2 est placé en appui direct sur la
5 première platine 60 (figure 8D), et fixé à la première platine 60,
par exemple
par vissage et/ou collage, de la manière décrite précédemment en liaison
avec la figure 6F.
