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PCT/EP2020/055891
Description
Titre de l'invention : PROCÉDÉ ET DISPOSITIF DE DÉPOSE
DE FRUITS OU LÉGUMES SUR DES PLATEAUX
ALVÉOLÉS COURBÉS
[1] La présente invention concerne un procédé et un dispositif de dépose
d'objets
appartenant au groupe des fruits et des légumes -notamment des fruits
ombiliqués- sur des plateaux, dits plateaux alvéolés, comprenant une face
supérieure présentant une pluralité d'alvéoles formées en creux, juxtaposées
dans un même plan horizontal, orientées vers le haut et adaptées pour pouvoir
recevoir et supporter chacune un unique objet.
[2] On connaît déjà de tels plateaux alvéolés permettant l'emballage des
fruits et
légumes, plus particulièrement des fruits ou légumes globalement sphériques ou
globulaires -notamment des fruits ombiliqués- tels que les pommes, poires,
pêches, coings, tomates, kiwis, melons... Ces plateaux alvéolés peuvent être
notamment constitués de feuilles de faible épaisseur en carton ou en matière
polymérique thermoplastique thermoformées pour ménager les alvéoles de
réception des fruits ou légumes. Ils peuvent également être réalisés à partir
de
blocs ou plaques de matière polymérique thermoplastique dont la face
supérieure
est thermofomiée pour ménager les alvéoles en creux dans la face supérieure du
plateau. Les dimensions de chaque alvéole sont telles qu'un fruit ou légume
repose dans une alvéole en s'étendant en saillie vers le haut et latéralement
par
rapport à l'alvéole. En particulier, les alvéoles sont généralement sous forme
de
calottes globalement sphériques, et présentent un diamètre inférieur au plus
grand diamètre des fruits ou légumes à déposer sur le plateau. En général,
chaque plateau reçoit des fruits ou légumes d'une même nature et d'un même
calibre, mais l'invention s'applique également dans le cas contraire. De tels
plateaux alvéolés remplis de fruits ou légumes peuvent notamment être
superposés dans des caisses en carton permettant leur palettisation et/ou leur
transport. Ils peuvent aussi être placés individuellement en cagetles et/ou
exposés en surfaces de vente.
[3] On connaît par ailleurs des procédés et dispositifs permettant d'orienter
manuellement ou automatiquement les fruits ou légumes sur les plateaux
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alvéolés selon une orientation dans l'espace au moins partiellement
prédéterminée (notamment orientation commune de Faxe ombilical ou
pédonculaire et/ou présentation de la portion la plus colorée vers le haut)
permettant une présentation esthétique et commercialement avantageuse des
produits (cf. par exemple FR2552398, W02017187076).
[4] Les plateaux alvéolés sont dimensionnés (format général, dimensions de
chaque
alvéole, distance de séparation entre les alvéoles, nombre d'alvéoles par
plateau...) de façon à pouvoir recevoir des gammes prédéterminées de calibres
de fruits ou légumes, avec en particulier un calibre maximum pour lequel les
objets placés dans des alvéoles adjacentes sont susceptibles de venir au
contact
latéralement les uns des autres. Or, il s'avère en pratique que les plateaux
alvéolés sont souvent utilisés avec ce calibre maximum, de façon à diminuer le
coût relatif des plateaux et à optimiser le poids des fruits ou légumes
transportés
par chaque plateau alvéolé et par chaque caisse. En conséquence, il se trouve
que les alvéoles d'un plateau alvéolé sont dimensionnées et disposées les unes
par rapport aux autres de telle sorte que deux objets placés dans deux
alvéoles
adjacentes juxtaposées dans un même plan (correspondant au plan général du
plateau alvéolé) sont, compte tenu de la forme et/ou du calibre (déterminé par
un
poids ou un diamètre maximum) des objets, susceptibles de venir au contact
latéralement l'un de l'autre. Il est à noter à ce titre que les fruits ou
légumes sont
des objets qui ne présentent pas une forme précise et régulière, mais au
contraire qui présentent des formes et des dimensions qui peuvent être
variables
d'un objet à l'autre. Cette variété des formes des objets est également à la
source des risques de contact latéral entre les objets. Ce contact latéral
entre les
objets ne pose pas de problème particulier une fois que le plateau alvéolé est
rempli d'objets. Au contraire, un tel contact peut aussi avoir pour avantage
de
caler les objets les uns par rapport aux autres.
[5] Par contre, l'inventeur a constaté qu'un tel contact entre les objets au
moment de
leur dépose sur le plateau alvéolé a pour effet de modifier l'orientation des
objets
préalablement déposés sur le plateau dans les alvéoles adjacentes, ce qui
détruit
l'orientation préférentielle donnée antérieurement à ces objets préalablement
déposés sur le plateau. Il est à noter en particulier à ce titre que lorsque
les fruits
ou légumes sont orientés selon une orientation au moins partiellement
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prédéterminée, le remplissage d'un plateau alvéolé par des fruits ou légumes
dans un poste de remplissage robotisé n'est pas effectué par une unique étape
de dépose de l'ensemble des fruits ou légumes dans les différentes alvéoles du
plateau alvéolé. En effet, le temps maximum nécessaire à l'orientation d'un
fruit
ou légume par un dispositif d'orientation automatique ne peut pas être
maîtrisé
de façon fiable et peut être relativement important. Il n'est donc pas
opportun de
prévoir un robot de manutention transférant tous les fruits après qu'ils ont
été
tous orientés convenablement par un dispositif d'orientation comportant
exactement le même nombre de fruits ou légumes que celui à déposer dans un
plateau alvéolé. Il est préférable au contraire de prévoir un robot de
manutention
prélevant les fruits ou légumes à partir d'un dispositif d'orientation
recevant un
nombre de fruits ou légumes plus important que le nombre de fruits ou légumes
pouvant être transféré et déposé par ce robot de manutention. En conséquence,
le remplissage du plateau alvéolé s'effectue nécessairement en plusieurs
étapes
successives de dépose.
[6] En outre, un tel contact entre les objets au moment de leur dépose peut
aussi
avoir pour effet, d'entraîner des chocs et donc ultérieurement des défauts
(talures) dans le cas d'objets particulièrement fragiles. Compte tenu de la
forme
non parfaitement sphérique, irrégulière et variable des fruits ou légumes, le
risque de tels chocs est accru lorsque les fruits ou légumes ne sont pas
déposés
avec une orientation dans l'espace au moins partiellement prédéterminée.
[7] L'invention vise donc à pallier au moins partiellement ces inconvénients
et à
proposer un procédé et un dispositif de dépose de fruits ou légumes sur un
plateau alvéolé permettant d'éviter tout contact entre les objets lors de la
dépose
de ces derniers sur le plateau.
[8] Elle vise plus particulièrement à éviter toute modification intempestive
de
l'orientation des fruits ou légumes lors de la dépose successive de fruits ou
légumes sur un plateau alvéolé.
[9] Elle vise également à obtenir ces résultats de façon simple et économique,
fiable,
compatible avec son exploitation à l'échelle industrielle dans un
environnement
de traitement -notamment de tri et de conditionnement- de fruits ou légumes.
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[10] Pour ce faire, l'invention concerne un procédé de dépose d'objets
appartenant au groupe des fruits et des légumes sur un plateau comprenant une
face supérieure présentant une pluralité d'alvéoles :
- formées en creux,
- adaptées pour pouvoir recevoir chacune un unique objet,
ce procédé comportant une pluralité d'étapes de dépose successives,
chaque étape de dépose comprenant la dépose d'au moins un objet dans au
moins une alvéole libre, dite alvéole de réception, du plateau,
caractérisé en ce que lors de toute étape de dépose comprenant la dépose d'au
moins un objet dans au moins une alvéole de réception adjacente à au moins
une alvéole, dite alvéole pleine, contenant déjà un autre objet préalablement
déposé dans cette alvéole pleine, la face supérieure du plateau présente une
courbure d'enveloppe vers le haut adaptée pour éviter tout contact de l'objet
à
déposer dans cette alvéole de réception avec chaque objet présent dans une
alvéole pleine adjacente à cette alvéole de réception.
[11] Dans tout le texte, l'expression courbure d'enveloppe désigne la
courbure
d'une surface théorique d'enveloppe de la face supérieure du plateau.
Généralement les alvéoles sont ouvertes vers le haut et les creux s'étendent
vers
le bas et en éloignement de la face supérieure du plateau. Ainsi, cette
courbure
d'enveloppe correspond à la courbure générale de la face supérieure du plateau
indépendamment des formes et des courbures spécifiques qu'elle présente pour
former chaque alvéole. En outre, l'expression courbure vers le haut
signifie
que la courbure est à convexité orientée vers le haut.
[12] Selon la disposition de chaque alvéole pleine par rapport à chaque
alvéole de
réception à laquelle elle est adjacente lors d'une étape de dépose, la
courbure
d'enveloppe de la face supérieure du plateau peut être unidirectionnelle
(c'est-à-
dire dans un unique plan vertical) ou multidirectionnelle (c'est-à-dire dans
plusieurs plans verticaux différents) ou tridimensionnelle (c'est-à-dire dans
tout
plan vertical).
[13] Grâce à l'invention, lors de la dépose d'un objet dans une alvéole de
réception du plateau, cet objet ne risque pas de venir au contact des objets
adjacents préalablement déposés dans une alvéole adjacente lors d'une étape
de dépose antérieure, y compris dans les cas où les alvéoles sont
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dimensionnées et disposées les unes par rapport aux autres de telle sorte que
deux objets placés dans deux alvéoles adjacentes juxtaposées dans un même
plan sont, compte tenu également des variations des formes et des dimensions
des différents objets, susceptibles de venir latéralement au contact l'un de
l'autre.
En effet, la courbure d'enveloppe vers le haut de la face supérieure du
plateau
permet, lors de la dépose, de garantir une distance d'écartement entre les
objets
préalablement déposés et chaque objet en cours de dépose qui est suffisante,
compte tenu, d'une part, des formes et dimensions des objets et, d'autre part,
de
la distance de séparation existant entre les alvéoles du plateau (résultant de
la
forme, des dimensions données aux alvéoles et de leur répartition à la
fabrication
du plateau) et de la courbure impartie aux portions du plateau séparant les
alvéoles adjacentes résultant de ladite courbure d'enveloppe vers le haut. En
conséquence, on évite tout risque de modification de l'orientation des objets
et
tout risque de choc entre les objets.
[14] L'invention s'étend à toutes variantes et applications du procédé selon
l'invention susmentionnée. En particulier, elle s'applique à la dépose sur un
plateau de fruits ou légumes de toute nature et de tout calibre, qui peuvent
présenter des natures et/ou des calibres identiques ou différents, qui peuvent
être déposés individuellement les uns après les autres ou par groupes (par
exemple rangée par rangée) sur le plateau alvéolé, manuellement ou de façon
entièrement ou partiellement robotisée, avec toutes sortes, natures et
dimensions
d'alvéoles et/ou de plateau alvéolé dès lors que la face supérieure du plateau
alvéolé présente une courbure d'enveloppe vers le haut (c'est-à-dire à
convexité
orientée vers le haut) entièrement (c'est-à-dire sur l'intégralité de
l'étendue de la
face supérieure du plateau alvéolé) ou au moins localement au droit de chaque
alvéole de réception lors de chaque étape de dépose, quels que soient le(s)
dispositif (s) utilisé(s) pour obtenir cette courbure d'enveloppe vers le haut
de la
face supérieure du plateau alvéolé, en déposant les objets sur le plateau
alvéolé
avec une orientation dans l'espace au moins partiellement prédéterminée ou
non_
[15] Dans certains modes de réalisation de l'invention, on utilise un plateau
alvéolé dont au moins la face supérieure est cléformable en flexion,
élastiquement ou plastiquement, de façon à pouvoir présenter ladite courbure
d'enveloppe vers le haut lors d'une étape de dépose, puis aplatie après
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remplissage de toutes les alvéoles du plateau. Cette déformation en flexion de
la
face supérieure au moins du plateau alvéolé peut être obtenue par déformation
en flexion de l'intégralité du plateau alvéolé dans toute son épaisseur. Rien
n'empêche cependant de prévoir au contraire que seule une partie supérieure
d'épaisseur du plateau alvéolé présentant ladite face supérieure soit
déformable
en flexion.
[16] Dans certains modes de réalisation, après remplissage de toutes les
alvéoles
du plateau la face supérieure du plateau est aplatie dans le sens d'une
diminution de la courbure d'enveloppe vers le haut de la face supérieure du
plateau alvéolé - notamment jusqu'à ce que les alvéoles soient toutes
juxtaposées dans un même plan. Rien n'empêche cependant de prévoir au
contraire que ladite courbure d'enveloppe vers le haut de la face supérieure
du
plateau alvéolé soit au moins partiellement conservée après remplissage du
plateau alvéolé, la face supérieure du plateau alvéolé présentant encore
ladite
courbure d'enveloppe ou au moins une certaine courbure d'enveloppe vers le
haut.
[17] Dans certains modes de réalisation de l'invention la courbure d'enveloppe
vers le haut donnée à la face supérieure du plateau alvéolé peut être obtenue
par
mise en forme du plateau alvéolé, ou au moins de sa face supérieure, à l'état
courbé, lors de sa fabrication. Dans cette variante, on utilise donc des
plateaux
alvéolés issus de fabrication avec ladite courbure d'enveloppe vers le haut au
moins de leur face supérieure, et donc présentant, au repos (c'est-à-dire en
l'absence de toute contrainte appliquée au plateau) cette courbure d'enveloppe
vers le haut. Ainsi ladite courbure d'enveloppe vers le haut de la face
supérieure
du plateau résulte de la forme au repos du plateau. En particulier, on peut
utiliser
des plateaux alvéolés constitués de feuilles issues de fabrication de façon à
présenter, au repos, ladite courbure d'enveloppe vers le haut
[18] De préférence, après remplissage de toutes les alvéoles d'un tel plateau
alvéolé dont au moins la face supérieure présente au repos ladite courbure
d'enveloppe vers le haut, la face supérieure du plateau alvéolé est aplatie
par
déformation (élastique ou plastique) au moins de cette face
supérieure -notamment par déformation plastique en flexion du plateau-, dans
le
sens d'une diminution de la courbure d'enveloppe vers le haut de la face
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supérieure du plateau alvéolé -notamment jusqu'à ce que les alvéoles soient
toutes juxtaposées dans un même plan. Cette déformation peut résulter du
simple poids des objets successivement déposés dans les alvéoles du plateau
alvéolé et/ou de l'effet d'un dispositif de déformation activé après
remplissage
des différentes alvéoles du plateau alvéolé pour aplatir cette face
supérieure.
[19] Dans certains modes de réalisation de l'invention, ladite courbure
d'enveloppe
vers le haut de la face supérieure du plateau est réalisée par déformation en
flexion. Ainsi, dans ces modes de réalisation, la face supérieure du plateau
est
initialement globalement plane, toutes les alvéoles étant juxtaposées dans un
même plan, et cette face supérieure du plateau est déformée en flexion de
façon
à présenter ladite courbure d'enveloppe vers le haut lors de toute étape de
dépose comprenant la dépose d'un objet dans une alvéole de réception
adjacente à au moins une alvéole pleine. Cette déformation en flexion de la
face
supérieure peut être obtenue par déformation en flexion du plateau dans toute
son épaisseur, ou au contraire par déformation en flexion d'une partie
seulement
de l'épaisseur du plateau. En outre, cette déformation en flexion de la face
supérieure du plateau peut être une déformation élastique ou une déformation
plastique.
[20] Selon des modes de réalisation particuliers, dans un procédé selon
l'invention,
on utilise un plateau constitué d'une feuille déformée plastiquement -
notamment
thermoformée- dans toute son épaisseur pour présenter lesdites alvéoles sur sa
face supérieure. Il peut s'agir d'un plateau choisi parmi les plateaux
alvéolés en
carton et les plateaux alvéolés en matières thermoplastiques polymériques. Un
tel plateau alvéolé est globalement déformable élastiquement en flexion de
telle
sorte que sa face supérieure peut présenter ladite courbure d'enveloppe vers
le
haut.
[21] Selon des modes particuliers de réalisation :
- ladite déformation en flexion comprend l'activation d'au moins un
dispositif de
déformation choisi parmi les pistons, les rouleaux, les coussins gonflables,
les
rampes et les jets d'air ;
- dans un procédé selon l'invention, lors de toute étape de dépose
comprenant la
dépose d'un objet dans au moins une alvéole de réception adjacente à au moins
une alvéole pleine, la face supérieure du plateau présente une courbure
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d'enveloppe vers le haut au moins localement au droit de chaque alvéole de
réception dans laquelle un objet est déposé lors de cette étape de dépose ;
selon
une première variante de réalisation possible, l'intégralité de la face
supérieure
du plateau présente une courbure d'enveloppe vers le haut pendant toutes les
étapes de dépôt successives; en variante, lors de toute étape de dépose
comprenant la dépose d'un objet dans au moins une alvéole de réception
adjacente à au moins une alvéole pleine, la face supérieure du plateau
présente
une courbure d'enveloppe vers le haut uniquement localement au droit de
chaque alvéole de réception dans laquelle un objet est déposé lors de cette
étape de dépose ;
- chaque étape de dépose comprend la dépose par un robot d'un unique objet
dans une unique alvéole de réception; en variante, chaque étape de dépose
comprend la dépose simultanée par au moins un robot d'une pluralité d'objets
dans une pluralité d'alvéoles de réception correspondantes ; en particulier,
lorsque l'on utilise un plateau rectangulaire comprenant une pluralité de
rangées
d'alvéoles parallèles, les objets peuvent être déposés rangée par rangée ;
- chaque objet est orienté lors de sa dépose dans une alvéole de réception
selon
une orientation dans l'espace au moins partiellement prédéterminée ;
- les objets étant de même nature et de même calibre, ladite orientation
dans
l'espace au moins partiellement prédéterminée est similaire pour tous les
objets;
cette orientation similaire peut être notamment l'orientation axiale de
l'ombilic
et/ou du pédoncule, et/ou l'orientation d'une partie plus colorée des objets
vers le
haut, ou autre.
[22] L'invention s'étend à un dispositif pour la mise en oeuvre d'un
procédé selon
l'invention.
[23] Elle concerne donc également un dispositif de dépose d'objets appartenant
au groupe des fruits et des légumes sur des plateaux, chaque plateau
comprenant une face supérieure présentant une pluralité d'alvéoles:
- formées en creux,
- adaptées pour pouvoir recevoir chacune un unique objet,
ce dispositif étant adapté pour permettre la réalisation sur chaque plateau
d'une
pluralité d'étapes de dépose successives d'au moins un objet sur ce plateau,
chaque étape de dépose comprenant la dépose d'au moins un objet dans au
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moins une alvéole libre, dite alvéole de réception, du plateau,
caractérisé en ce qu'il comporte un dispositif apte à courber la face
supérieure
du plateau selon une courbure d'enveloppe vers le haut adaptée pour éviter
tout
contact entre objets lors de la dépose d'un objet dans une alvéole de
réception
alors qu'un autre objet est déjà présent dans au moins une autre alvéole
adjacente à cette alvéole de réception.
[24] Selon des modes particuliers de réalisation :
- le dispositif apte à courber la face supérieure du plateau selon ladite
courbure
d'enveloppe vers le haut peut être adapté pour pouvoir courber la face
supérieure au moins localement au droit de chaque alvéole de réception, c'est-
à-
dire soit uniquement localement au droit de chaque alvéole de réception, soit
sur
l'intégralité de la face de réception ; il peut également être adapté pour
déformer
en flexion au moins la face supérieure du plateau -notamment l'intégralité du
plateau alvéolé dans toute son épaisseur lorsque ce dernier est déformable en
flexion- ;
- ledit dispositif apte à courber la face supérieure du plateau comprend au
moins
un dispositif de déformation choisi parmi les pistons, les rouleaux, les
coussins
gonflables, les rampes et les jets d'air ;
- un dispositif selon comprend au moins un robot de manutention des objets ;
- chaque robot est adapté pour déposer chaque objet dans une alvéole du
plateau selon une orientation dans l'espace au moins partiellement
prédéterminée.
[25] L'invention s'étend également à un procédé mis en oeuvre par un
dispositif
selon l'invention.
[26] L'invention concerne également un procédé et un dispositif caractérisés,
en
combinaison ou non, par tout ou partie des caractéristiques mentionnées ci-
dessus ou ci-après. Quelle que soit la présentation formelle qui en est
donnée,
sauf indication contraire explicite, les différentes caractéristiques
mentionnées ci-
dessus ou ci-après ne doivent pas être considérées comme étroitement ou
inextricablement liées entre elles, l'invention pouvant concerner l'une
seulement
de ces caractéristiques structurelles ou fonctionnelles, ou une partie
seulement
de ces caractéristiques structurelles ou fonctionnelles, ou une partie
seulement
de l'une de ces caractéristiques structurelles ou fonctionnelles, ou encore
tout
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groupement, combinaison ou juxtaposition de tout ou partie de ces
caractéristiques structurelles ou fonctionnelles.
Brève description des dessins
[27] D'autres buts, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront
à la
lecture de la description suivante donnée à titre non limitatif de certains de
ses
modes de réalisation possibles et qui se réfère aux figures annexées dans
lesquelles :
[28] [Fig. 1] La figure 1 est un schéma en perspective qui représente un
exemple
de plateau alvéolé partiellement rempli de pommes,
[29] [Fig. 2] La figure 2 est une vue schématique en élévation d'un exemple de
dispositif de dépose entièrement robotisé selon l'état de la technique,
[30] [Fig. 3] La figure 3 est un schéma en élévation d'une étape de dépose
d'un
procédé de dépose et d'un dispositif de dépose selon un premier mode de
réalisation de l'invention,
[31] [Fig. 4] La figure 4 est un schéma en coupe verticale transversale selon
la
ligne IV de la figure 3,
[32] [Fig. 5] La figure 5 est un schéma de dessus d'un convoyeur d'amenée des
plateaux selon le premier mode de réalisation de l'invention,
[33] [Fig. 6] La figure 6 est un schéma en coupe de détail illustrant deux
alvéoles
adjacentes d'une face supérieure globalement plane d'un plateau alvéolé,
[34] [Fig. 7] La figure 7 est un schéma similaire à la figure 6 illustrant les
alvéoles
alors que la face supérieure présente ladite courbure d'enveloppe vers le
haut,
[35] [Fig. 8] La figure 8 est un schéma en élévation d'une étape de dépose
d'un
procédé de dépose et d'un dispositif de dépose selon un deuxième mode de
réalisation de l'invention,
[36] [Fig. 9] La figure 9 est un schéma en coupe verticale transversale selon
la
ligne IX de la figure 8,
[37] [Fig. 10] La figure 10 est un schéma en élévation d'une étape de dépose
d'un
procédé de dépose et d'un dispositif de dépose selon un troisième mode de
réalisation de l'invention,
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[38] [Fig. 11] La figure 11 est un schéma en coupe verticale transversale
selon la
ligne XI de la figure 10.
Description de mode(s) de réalisation
[39] L'invention concerne un procédé et un dispositif de dépose d'objets
appartenant au groupe des fruits ou légumes sur des plateaux alvéolés 11 dont
un exemple est représenté figure 1. Autrement dit, il s'agit d'un procédé et
d'un
dispositif de remplissage de plateaux alvéolés 11 par des fruits ou légumes,
ou
encore d'un procédé et d'un dispositif de conditionnement ou d'emballage de
fruits ou légumes dans des plateaux alvéolés 11.
[40] L'invention s'applique à tous les fruits ou légumes susceptibles d'être
ainsi
conditionnés sur les plateaux alvéolés, plus particulièrement choisis parmi
les
fruits ou légumes sensibles aux chocs (par exemple les pommes, les poires, les
pêches, les tomates...) et/ou parmi les fruits ou légumes à déposer sur le
plateau
avec une orientation dans l'espace au moins partiellement prédéterminée de
chaque fruit ou légume, notamment les fruits ou légumes ombiliqués. Elle
s'applique plus particulièrement mais non exclusivement aux fruits ou légumes
globalement sphériques ou globulaires. Dans l'exemple représenté sur les
figures,
il s'agit de pommes 12.
[41] Chaque plateau 11 alvéolé comporte une face supérieure 13 normalement
globalement plane c'est-à-dire présentant une surface d'enveloppe théorique
normalement plane. Chaque plateau 11 alvéolé est le plus souvent
rectangulaire,
et présente une pluralité d'alvéoles 14 formées en creux dans la face
supérieure
13, juxtaposées dans un même plan horizontal, orientées vers le haut (c'est-à-
dire ménagées en creux vers le bas et avec l'ouverture orientée vers le haut)
et
adaptées pour pouvoir recevoir et supporter chacune un unique objet, c'est-à-
dire
un unique exemplaire de fruit ou légume, à savoir une unique pomme 12 dans
l'exemple représenté.
[42] Les formes et dimensions de chaque alvéole 14 sont choisies de telle
sorte
qu'un fruit ou légume repose dans une alvéole en s'étendant en saillie vers le
haut et latéralement par rapport à l'alvéole 14 (seule une partie du fruit ou
légume est logée dans le creux de l'alvéole). Le plus souvent, un même plateau
11 alvéolé est destiné à recevoir des fruits ou légumes de même nature et de
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même calibre. En conséquence, le plus souvent toutes les alvéoles 14 d'un
même plateau 11 présentent des formes et dimensions similaires. Par ailleurs,
les alvéoles 14 peuvent être agencées en rangées longitudinales et/ou en
rangées latérales et/ou en quinconce ou d'une manière quelconque sur la face
supérieure 13 du plateau. En outre, les alvéoles 14 d'un plateau alvéolé 11
sont
dimensionnées et disposées les unes par rapport aux autres de telle sorte que
deux fruits ou légumes placés dans deux alvéoles 14 adjacentes juxtaposées
dans un même plan (correspondant au plan général du plateau alvéolé 11) sont,
compte tenu également de la forme etJou du calibre et/ou des variations de
forme
des fruits ou légumes, susceptibles de venir au contact latéralement l'un de
l'autre.
[43] Dans un procédé selon l'invention de dépose de fruits ou légumes sur un
même plateau alvéolé 11 on réalise une pluralité d'étapes de dépose
successives, chaque étape de dépose comprenant la dépose d'au moins un fruit
ou légume dans au moins une alvéole libre, dite alvéole 14 de réception, du
plateau 11. Lors de chaque étape de dépose, le nombre de fruits ou légumes
déposés dans les alvéoles correspondantes du plateau 11 est inférieur au
nombre total d'alvéoles du plateau 11. En conséquence, le remplissage d'un
même plateau 11 alvéolé nécessite plusieurs étapes de dépose successives.
[44] Chaque étape de dépose peut être réalisée entièrement manuellement, par
un opérateur humain prélevant les fruits ou légumes d'un stock de fruits ou
légumes ou d'un dispositif d'alimentation en fruits ou légumes et les déposant
manuellement successivement dans les alvéoles du plateau 11. Chaque étape
de dépose peut aussi être réalisée de façon partiellement robotisée, c'est-à-
dire
à l'aide d'un manipulateur commandé par un opérateur humain. Chaque étape de
dépose peut aussi être réalisée, de préférence, de façon entièrement
robotisée,
c'est-à-dire par au moins un robot de remplissage des plateaux qui prélève les
fruits, individuellement ou par groupes, d'un stock de fruits ou légumes ou
d'un
dispositif d'alimentation en fruits ou légumes pour les déposer,
individuellement
ou par groupes, dans chaque alvéole 14 de réception du plateau 11.
[45] La figure 2 représente un exemple de dispositif de dépose entièrement
robotisé tel que décrit notamment par WO 2017187076. Ce dispositif comprend
un convoyeur 15 d'amenée des plateaux 11 successivement les uns derrière les
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autres en regard d'au moins un poste 16 de dépose des fruits ou légumes dans
les plateaux 11. Chaque poste 16 de dépose comprend au moins un robot 17 de
remplissage des plateaux doté d'au moins un bras 18 manipulateur dont
l'extrémité inférieure porte une ventouse 19 de préhension d'un fruit ou
légume.
Le poste 16 comprend également avantageusement un dispositif 20 d'orientation
des fruits ou légumes selon une orientation dans l'espace au moins
partiellement
prédéterminée. Un exemple d'un tel dispositif 20 d'orientation est décrit en
détail
par WO 2017187076. Le robot 17 de remplissage est adapté pour pouvoir
prélever un fruit ou légume 12 du dispositif 20 d'orientation, après que le
fruit ou
légume a été au moins partiellement orienté par ce dernier. En particulier,
celle
orientation peut comporter une orientation de l'ombilic du fruit dans une
direction
privilégiée (tous les fruits déposés sur un même plateau ayant une même
orientation ombilicale) et/ou une orientation de la portion la plus colorée du
fruit
vers le haut, ou autre.
[46] Le robot 17 de remplissage est adapté pour déplacer ensuite le bras 18
manipulateur au-dessus d'une alvéole 14 de réception d'un plateau 11, et pour
commander la ventouse 19 de préhension de façon à larguer le fruit ou légume
dans l'alvéole 14 de réception. Les caractéristiques générales d'un tel
dispositif
de dépose peuvent faire l'objet de toutes variantes. En particulier, le
dispositif
peut comporter plusieurs postes de dépose successifs, plusieurs convoyeurs
d'amenée de plateaux, plusieurs dispositifs d'orientation, plusieurs robots de
remplissage des plateaux, chaque robot peut comporter plusieurs bras
manipulateurs pour transporter simultanément plusieurs fruits ou légumes,
notamment en rangées... D'autres exemples de dispositifs robotisés de dépose
sont décrits par FR 2552398, FR2663903 ou WO 2017150968.
[47] Chaque plateau 11 alvéolé peut être constitué d'une feuille cartonnée
et/ou
de matière polymérique thermoplastique de faible épaisseur thermoformée dans
toute son épaisseur pour présenter les alvéoles 14, le plateau 11 présentant
une
face inférieure 21 également thermoformée et présentant des bossages vers le
bas correspondant aux alvéoles 14 de la face supérieure 13. Un tel plateau 11
peut être déformé en flexion, soit localement, soit dans sa totalité (c'est-à-
dire
dans toute l'étendue de sa face supérieure 13), et ce dans le domaine
élastique,
WO 2020/178392 14
PCT/EP2020/055891
c'est-à-dire de façon à reprendre sa forme initiale globalement plane après
relâchement de l'effort de déformation imparti.
[48] La figure 3 représente un premier mode de réalisation du convoyeur 15
d'amenée des plateaux d'un dispositif selon l'invention comprenant des poches
23 gonflables de réception des plateaux 11. Sur la figure 3, on a représenté
quatre phases 24, 25, 26, 27 successives d'une étape de dépose d'une pomme
dans une alvéole 14 de réception d'un plateau 11.
[49] Chaque poche 23 gonflable est solidaire du tapis 30 du convoyeur 15
d'amenée des plateaux (figure 5) et comprend une paroi supérieure 28 adaptée
pour pouvoir recevoir, à l'état dégonflé de la poche 23 gonflable, un plateau
11 à
plat comme représenté à la première phase 24. Dans cette première phase 24, le
bras manipulateur 18 du robot 17 porte une pomme et est placé au-dessus et à
la verticale d'une alvéole 14 de réception, libre, du plateau 11. Les alvéoles
du
plateau 11 adjacentes à cette alvéole 14 de réception sont pleines, c'est-à-
dire
ont été préalablement alimentées ou remplies par une pomme lors d'une étape
de dépose précédente.
[50] Dans la deuxième phase 25, la poche 23 gonflable est gonflée par de l'air
sous pression alimenté à partir d'une source 33 d'air sous pression (figure 5)
qui
peut être formée d'un simple compresseur d'air. Pour ce faire, un rail 44 fixe
par
rapport au bâti du convoyeur 15 d'amenée des plateaux s'étend sur un côté du
tapis 30, parallèlement à ce dernier. Dans ce rail 44, coulisse un vérin 35
dont la
tige d'actionnement porte à son extrémité une buse 36 d'injection d'air reliée
par
un câble souple 37 à la source 33 d'air sous pression (partie gauche de la
figure
5). La longueur du câble 37 est adaptée pour permettre le déplacement en
translation du vérin 35 dans le rail 44 sur une course prédéterminée. Le vérin
35
est entraîné en coulissement dans le rail 44 par un dispositif d'entraînement
(non
représenté) de façon à suivre le déplacement du tapis 30. La poche 23
gonflable
comporte une valve 38 de gonflage latérale orientée latéralement vers le rail
44
portant la buse 36 d'injection d'air. Lors de la deuxième phase 25, la buse 36
d'injection d'air est déplacée par coulissement du vérin 35 dans le rail 44 en
regard de la valve 38 de la poche, puis le vérin 35 est actionné de façon à
déployer sa tige d'actionnement transversalement à l'axe de coulissement du
WO 2020/178392 15
PCT/EP2020/055891
vérin, la buse 36 d'injection pénétrant dans la valve 38 de gonflage, cette
dernière étant ensuite ouverte de façon à entraîner le gonflage de la poche
23.
[51] La poche 23 gonflable est telle que lorsqu'elle est gonflée par de l'air
sous
pression, sa paroi supérieure 28 présente une forme courbée à convexité
orientée vers le haut (figure 3), et ce à la fois dans tout plan vertical
longitudinal
parallèle à la direction d'avancement du convoyeur 15 d'amenée des plateaux et
dans tout plan vertical transversal perpendiculaire à la direction
d'avancement du
convoyeur 15 d'amenée des plateaux (figure 4). La paroi supérieure 28 est donc
en forme générale de calotte à convexité orientée vers le haut en tout point,
qui
peut être une calotte sphérique ou une calotte sphéroïde, ou une calotte de
paraboloïde convexe, ou même une calotte géométriquement non remarquable_
[52] Le plateau 11 alvéolé qui repose sur la paroi supérieure 28 se déforme en
flexion pour suivre la courbure de cette paroi supérieure 28 bombée. Cette
déformation peut résulter du fait que les alvéoles périphériques du plateau
ont
été remplies de pommes en premier lieu, le poids de ces pommes en périphérie
du plateau 11 entraînant la déformation en flexion de ce dernier lorsque la
poche
23 gonflable est gonflée. En variante non représentée ou en combinaison, il
est
également possible de prévoir que les quatre coins et/ou les bord
périphériques
du plateau 11 soient fixés à la paroi supérieure 28 de la poche 23 gonflable,
par
exemple par insertion dans des rebords et/ou des encoches périphériques de
cette paroi supérieure 28. Du fait de la déformation en flexion du plateau 11,
la
face 13 supérieure de ce dernier présente une courbure générale à convexité
orientée vers le haut, c'est-à-dire une courbure d'enveloppe vers le haut
(phases
25 et 26 sur la figure 3 et figure 4).
[53] La courbure selon la direction longitudinale et selon la direction
transversale
de la paroi supérieure 28 de la poche 23 gonflable à l'état gonflé est
choisie,
compte tenu de la forme et des dimensions des alvéoles 14 et de la forme, des
variations de forme, et du calibre des pommes à placer sur le plateau 11 pour
que ladite courbure d'enveloppe orientée vers le haut de la face 13 supérieure
du
plateau permette d'éviter tout contact de la pomme à déposer dans l'alvéole 14
de réception avec les pommes déjà déposées dans les alvéoles adjacentes du
plateau.
WO 2020/178392 16
PCT/EP2020/055891
[54] Les figures 6 et 7 illustrent les positions relatives de pommes et
d'alvéoles
adjacentes avec et sans ladite courbure d'enveloppe vers le haut. Dans la
situation de la figure 6, la face supérieure 13 du plateau 11 est supposée
être
globalement plane, c'est-à-dire que la surface d'enveloppe théorique à cette
face
supérieure 13 du plateau est un plan horizontal. Pour chaque alvéole 14, on
peut
définir une droite 39 représentative de l'orientation dans l'espace de cette
alvéole
14. Cette droite 39 est par exemple, comme représentée figure 6, la normale à
un plan 40 tangent au point le plus profond de l'alvéole 14. Cette droite 39
peut
également être définie comme étant la normale à la section transversale de
l'ouverture de l'alvéole ; sur la figure 6, la section transversale de
l'ouverture de
l'alvéole est sensiblement dans le plan de la face supérieure 13 du plateau.
Dans
la situation de la figure 6, les différentes droites 39 d'orientation des
différents
alvéoles 14 sont parallèles les unes aux autres, verticales, et les points les
plus
profonds des alvéoles 14 sont situés dans un même plan 40 horizontal. Les deux
alvéoles 14 adjacentes sont reliées l'une à l'autre par une portion 41 du
plateau
11 qui, dans l'exemple, est sensiblement plane horizontale.
[55] La figure 7 représente les deux alvéoles 14 de la figure 6 après
déformation
en flexion du plateau 11 pour former ladite courbure d'enveloppe vers le haut
de
sa face 13 supérieure. Comme on le voit, les droites 39 d'orientation des deux
alvéoles 14 adjacentes ne sont plus parallèles, les plans 40 tangents aux
points
les plus profonds des alvéoles ne sont plus confondus, et la portion 41 de
liaison
entre les alvéoles 14 adjacentes présente une courbure renforcée à convexité
orientée vers le haut. Il en résulte une augmentation de l'écartement des
droites
39 d'orientation des alvéoles au niveau correspondant au diamètre horizontal
maximum des pommes, d'une distance suffisante pour éviter tout contact entre
les pommes contenues dans les deux alvéoles adjacentes, et en particulier pour
éviter tout contact entre ces pommes lors de la dépose de l'une d'entre elles
dans son alvéole correspondante alors que l'autre pomme est déjà présente
dans son alvéole correspondante.
[56] Ainsi, lors de la troisième phase 26 représentée figure 3, lorsque le
bras
manipulateur 18 du robot 17 est déplacé verticalement vers le bas, la pomme
qu'il porte s'insère entre les pommes des alvéoles adjacentes à l'alvéole 14
de
réception, sans aucun contact latéral entre ces pommes.
WO 2020/178392 17
PCT/EP2020/055891
[57] La ventouse 19 du robot 17 peut ensuite être commandée pour libérer et
larguer la pomme dans l'alvéole 14 de réception, puis la poche 23 gonflable
peut
être dégonflée lors de la quatrième phase 27 représentée figure 3. La paroi
supérieure 28 de la poche 23 gonflable, ainsi que le plateau 11, reprennent
alors
une forme globalement plane. Ce faisant, un contact latéral peut se produire
entre les pommes présentes dans les alvéoles adjacentes du plateau 11, mais ce
contact latéral n'entraîne pas une modification de l'orientation des pommes ni
des chocs susceptibles d'entraîner leur détérioration.
[58] Le dégonflage de la poche 23 gonflable peut être réalisé par un pointeau
42
de dégonflage porté à l'extrémité de la tige d'actionnement d'un vérin 45 de
dégonflage, lui-même guidé et entraîné en translation à coulissement dans un
rail
44 (partie droite de la figure 5). Pour le dégonflage de la poche 23
gonflable, le
vérin 45 de dégonflage est déplacé dans le rail 44 de façon que le pointeau 42
vienne en regard de la valve 38 de la poche 23. Le vérin 45 est ensuite
actionné
de sorte que le pointeau 42 pénètre dans la valve 38, entraînant le dégonflage
de
la poche 23.
[59] Dans une variante non représentée de ce premier mode de réalisation de
l'invention, les poches gonflables ne sont pas solidaires du convoyeur 15
d'amenée, mais sont incorporées dans l'épaisseur des plateaux 11, sous la face
supérieure 13 de ces derniers.
[60] Le deuxième mode de réalisation de l'invention représenté figures 8 et 9
diffère du précédent par le fait que le dispositif apte à courber globalement
la
face supérieure 13 du plateau 11 est formé, non pas de poches gonflables, mais
d'au moins un rouleau 29 appliqué sous le tapis 30 souple du convoyeur 15
d'amenée des plateaux de façon à déformer en flexion et à courber localement
vers le haut ce tapis 30 souple et le plateau 11 porté par ce dernier de telle
sorte
que la face supérieure 13 du plateau 11 présente localement une courbure
d'enveloppe vers le haut cylindrique correspondant à la forme cylindrique du
rouleau cylindrique 29. Là encore, la courbure du plateau 11 peut résulter
uniquement de sa flexion sous l'effet du poids des pommes préalablement
placées dans les alvéoles périphériques et/ou grâce au fait que les coins du
plateau et/ou au moins une partie de ses bords périphériques sont fixés
WO 2020/178392 18
PCT/EP2020/055891
rigidement au tapis 30, par exemple grâce à des encoches, des agrafes ou tout
autre moyen de fixation.
[61] La courbure ainsi donnée au tapis 30 et au plateau 11 correspond à la
forme
du rouleau 29, et est donc, si le rouleau 29 est lui-même cylindrique, une
courbure cylindrique réalisée autour de l'axe du cylindre qui, lui, est
perpendiculaire (transversal) à la direction longitudinale d'entraînement du
tapis
30 du convoyeur 15 d'amenée. Ainsi, le plateau 11 n'est pas courbé autour d'un
axe longitudinal. Toutes les alvéoles d'une même rangée transversale du
plateau
11 passant au-dessus du rouleau cylindrique 29 restent alignées
horizontalement,
mais leurs droites 39 d'orientation sont écartées de celles des alvéoles des
rangées transversales adjacentes sous l'effet de la déformation en courbure
cylindrique du plateau 11 alvéolé. Plus particulièrement, comme représenté sur
la
figure 8, les droites 39 d'orientation des alvéoles à remplir d'une même
rangée
transversale du plateau 11 passant au-dessus du rouleau cylindrique 29 restent
sensiblement verticales tandis que les droites 39 d'orientation des alvéoles
des
rangées transversales adjacentes (avant et après la rangée des alvéoles à
remplir sur la figure 8) sont écartées de la verticale sous l'effet de la
déformation
du plateau 11 alvéolé. Rien n'empêche en variante non représentée de prévoir
un rouleau 29 ovoïde présentant donc une courbure selon les deux directions
longitudinale et transversale, voire un rouleau d'une autre forme.
[62] En outre, le robot 17 comporte alors une pluralité de bras manipulateurs
18 et
de ventouses 19 de façon à saisir et transporter simultanément une pluralité
de
pommes correspondant à une même rangée transversale d'alvéoles du plateau
11, et à déposer cette pluralité de pommes simultanément dans cette rangée
transversale d'alvéoles de réception du plateau. Un tel robot manipulateur
comprenant une pluralité de bras manipulateurs 18 est décrit par exemple par
FR2663903. Plusieurs variantes peuvent être envisagées avec ce deuxième
mode de réalisation.
[63] Dans une première variante, le tapis 30 du convoyeur 15 d'amenée est
entraîné continûment en déplacement, et le rouleau cylindrique 29 est libre en
rotation autour d'un axe horizontal fixe par rapport au bâti du convoyeur 15
d'amenée. Dans cette première variante, le robot 17 est synchronisé avec
l'avancement du tapis 30 de telle sorte qu'une rangée de pommes est déposée
WO 2020/178392 19
PCT/EP2020/055891
dans une rangée transversale d'alvéoles 14 de réception au moment où cette
rangée d'alvéoles 14 de réception se situe exactement au-dessus du rouleau
cylindrique 29, à la verticale de l'axe de rotation du rouleau cylindrique 29,
le
plateau 11 étant courbé globalement mais localement vers le haut dans sa
portion formant au moins cette rangée transversale d'alvéoles 14 de réception
et
les deux rangées transversales adjacentes. Les droites d'orientation de ces
deux
rangées transversales adjacentes sont écartées d'une distance suffisante des
droites d'orientation des alvéoles de réception pour permettre la dépose des
pommes dans la rangée transversale d'alvéoles de réception sans contact avec
les pommes présentes dans les rangées transversales d'alvéoles adjacentes.
[64] Dans une deuxième variante non représentée, le remplissage du plateau 11
intervient alors que le convoyeur 15 d'amenée est maintenu fixe en regard du
poste 16 de dépose, et une pluralité de rouleaux cylindriques sont placés sous
le
tapis 30 souple du convoyeur 15 d'amenée, un rouleau cylindrique étant prévu
sous chaque rangée transversale d'alvéoles d'un plateau 11 en cours de
remplissage, à l'exception des rangées transversales d'alvéoles aux extrémités
longitudinales du plateau 11. Les rouleaux cylindriques sont montés librement
rotatifs sur des axes de rotation horizontaux qui peuvent être déplacés
individuellement verticalement par rapport au bâti du convoyeur 15 d'amenée
entre une position basse dans laquelle le rouleau cylindrique correspondant
n'interfère pas avec le tapis 30, et une position haute dans laquelle le
rouleau
cylindrique est appliqué sous le tapis 30 de façon à le déformer en le
courbant
vers le haut, ce qui a pour effet de courber vers le haut le plateau 11
localement
dans sa portion formant au moins la rangée transversale d'alvéoles 14 de
réception située au-dessus du rouleau cylindrique et les deux rangées
transversales adjacentes. La courbure d'enveloppe vers le haut ainsi donnée
localement à la face 13 supérieure du plateau 11 dans sa portion formant au
moins cette rangée d'alvéoles 14 de réception et les rangées d'alvéoles
adjacentes est telle que les droites 39 d'orientation des rangées d'alvéoles
pleines adjacentes sont écartées d'une distance suffisante pour permettre la
dépose des pommes dans la rangée d'alvéoles 14 de réception sans contact
avec les pommes présentes dans les rangées d'alvéoles pleines adjacentes. Le
robot 17 de remplissage peut donc déposer les pommes par rangées dans les
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rangées transversales d'alvéoles de réception du plateau, les unes après les
autres, le rouleau cylindrique situé sous la rangée d'alvéoles de réception du
plateau étant actionné en position haute au moment de la dépose de pommes
dans cette rangée.
[65] Le troisième mode de réalisation représenté figures 10 et 11 diffère du
précédent par le fait que le dispositif apte à courber la face supérieure 13
du
plateau 11 est constitué d'une matrice de pistons 31 actionnés verticalement
individuellement par des vérins verticaux 32, un piston 31 étant prévu sous
chaque alvéole du plateau 11 en position de remplissage du poste 16 de dépose,
à l'exception des alvéoles périphériques du plateau 11. Chaque piston 31 peut
donc être déplacé individuellement par actionnement de son vérin 32 entre une
position basse dans laquelle il n'interfère pas avec le tapis 30 souple, et
une
position haute dans laquelle il est appliqué localement sous le tapis 30
souple de
façon à le déformer et à le courber vers le haut, ainsi que le plateau 11
localement dans sa portion formant au moins l'alvéole 14 de réception située
immédiatement au-dessus du piston 31 et les alvéoles adjacentes autour de
cette alvéole 14 de réception, et à produire une courbure d'enveloppe vers le
haut de la face 13 supérieure du plateau 11 localement au droit de ces
différentes alvéoles. Le robot 17 de remplissage comprend alors un seul bras
manipulateur 18 permettant de déposer une pomme dans une alvéole 14 de
réception du plateau 11. Rien n'empêche de prévoir cependant que plusieurs
bras manipulateurs 18 indépendants dans leur mouvement soient utilisés pour
remplir un même plateau 11 au niveau du poste 16 de dépose. L'actionnement
des pistons 31 est synchronisé avec celui de chaque bras manipulateur 18 de
telle sorte que le plateau 11 est courbé vers le haut dans sa portion formant
au
moins l'alvéole 14 de réception dans laquelle le bras manipulateur 18 doit
déposer une pomme. La courbure d'enveloppe vers le haut ainsi donnée
localement à la face 13 supérieure du plateau 11 est là encore choisie pour
écarter la droite 39 d'orientation de l'alvéole 14 de réception des droites 39
d'orientation des alvéoles adjacentes (ou pour écarter les droites 39
d'orientation
des alvéoles adjacentes de la droite 39 d'orientation de l'alvéole 14 de
réception)
d'une distance suffisante pour éviter tout contact entre la pomme à déposer
dans
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cette alvéole 14 de réception et les pommes déjà présentes dans les alvéoles
adjacentes.
[66] Selon d'autres modes de réalisation non représentés le dispositif de
dépose
selon l'invention est similaire à celui du deuxième mode de réalisation
susmentionné mais le rouleau cylindrique formant le dispositif apte à courber
la
face supérieure 13 du plateau 11 est remplacé par au moins une rampe
longitudinale s'étendant sous le tapis souple du convoyeur et présentant un
pan
amont incliné vers le haut permettant de soulever le tapis souple du
convoyeur,
un pan horizontal ou courbe à convexité orientée vers le haut, et un pan aval
incliné vers le bas permettant de ramener le tapis à son niveau initial à
l'amont de
la rampe. Le tapis du convoyeur glisse donc sur les rampes en se déformant,
les
plateaux 11 alvéolés transportés par le convoyeur se déformant également de la
même façon. Il peut être prévu une seule rampe dont la forme correspond à la
courbure d'enveloppe à donner à la face supérieure du plateau, ou une
pluralité
de rampes longitudinales parallèles les unes aux autres, qui se jouxtent
latéralement pour couvrir toute la largeur de chaque plateau alvéolé.
[67] L'invention peut faire l'objet de nombreuses variantes et applications
autres
que celles décrites ci-dessus. En particulier, il va de soi que sauf
indication
contraire les différentes caractéristiques structurelles et fonctionnelles de
chacun
des modes de réalisation décrits ci-dessus ne doivent pas être considérées
comme combinées et/ou étroitement et/ou inextricablement liées les unes aux
autres, mais au contraire comme de simples juxtapositions. En outre, les
caractéristiques structurelles et/ou fonctionnelles des différents modes de
réalisation décrits ci-dessus peuvent faire l'objet en tout ou partie de toute
juxtaposition différente ou de toute combinaison différente.
[68] Par exemple, des pistons peuvent être utilisés pour courber des groupes
(rangées transversales, rangées longitudinales ou autres) d'alvéoles de
réception
en synchronisant le mouvement de plusieurs pistons et/ou en utilisant des
pistons présentant chacun une forme et des dimensions adaptées pour déformer
en flexion une portion du plateau correspondant à plusieurs alvéoles de
réception
(par exemple chaque piston étant formé d'une barre transversale). Rien
n'empêche également d'utiliser des plateaux déformables plastiquement, voire
des plateaux dont la face supérieure présente au repos une courbure
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d'enveloppe vers le haut issue de fabrication et susceptible d'être déformée
élastiquement ou plastiquement pour être ramenée au moins sensiblement à plat
après la dépose des fruits et légumes dans les différentes alvéoles de
réception
des plateaux.
