Note : Les descriptions sont présentées dans la langue officielle dans laquelle elles ont été soumises.
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Panneau d'atténuation acoustique structural
La présente invention se rapporte à un panneau d'atténuation acoustique
pour nacelle de turboréacteur, à des éléments de nacelle munis de tels
panneaux et
aux procédés de fabrication associés.
L'utilisation de panneaux d'atténuation acoustique dans les nacelles de
turboréacteurs pour réduire les émissions de bruit de turboréacteur notamment,
en
piégant le bruit, est connue de l'état de la technique.
Ces panneaux comportent, habituellement, un matériau d'absorption
acoustique de type structure à âme alvéolaire (structure couramment appelée
en nid
d'abeille ) ou structure à matériau poreux.
Ce matériau d'absorption acoustique est revêtu sur sa face inférieure,
c'est-à-dire non en contact avec le flux d'air à l'intérieur de la nacelle,
d'une peau
interne imperméable à l'air, dite pleine dont le rôle est celui de
réflecteur
acoustique.
Il est, en outre, revêtu sur sa face supérieure opposée, c'est-à-dire en
contact avec le flux d'air à l'intérieur de la nacelle, d'une peau externe
perforée
perméable à l'air, dite résistive ou acoustique , dont le rôle est de
dissiper
l'énergie acoustique.
De tels panneaux acoustiques, au-delà de leur fonction première doivent,
en outre, présenter des propriétés mécaniques suffisantes pour transférer les
efforts,
notamment aérodynamiques qu'ils reçoivent vers des liaisons structurales de la
nacelle, au risque sinon de dégrader les qualités d'atténuation acoustique
qu'il offre.
On connaît, notamment, des panneaux d'atténuation acoustique dans
lesquels on met en place des raidisseurs et/ou entretoises entre les deux
peaux des
panneaux concernés et/ou l'une des peaux et la structure acoustique pour
assurer une
bonne tenue structurale des panneaux.
Ces entretoises et/ou raidisseurs sont, le plus souvent, répartis au sein
de la structure acoustique, le long du panneau.
Un exemple d'un tel panneau est connu du document FR 2 933 224 dans
lequel les entretoises sont présentent au sein de la structure acoutique et,
de plus,
elles sont associées à des moyens mécaniques de fixation traversant la
structure
acoustique de part et d'autre pour relier les deux peaux du panneau.
Même si les différents modes de réalisation des panneaux décrits dans le
document FR 2 933 224 réduisent les défauts d'accostage des structures
acoustiques
sur les peaux interne et externe du panneau, il n'en demeure pas moins que la
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présence des entretoises multiplie les risques de défauts de tolérance et
d'affleurement des éléments constitutifs du panneau, pénalisant les qualités
acoustiques de ce dernier.
De tels défauts sont d'autant plus présents que la structure acoustique
est complexe, formée d'un ou plusieurs blocs d'âme alvéolaire empilés et/ou
juxtaposés.
La présence des entretoises au sein de la structure acoustique affectent
la surface effective acoustique des panneaux ainsi que la masse de ces
derniers.
Il en est de même pour tout moyen mécanique de fixation placé au sein
de la structure acoustique, le long de cette dernière.
De tels panneaux sont, par ailleurs, laborieux à fabriquer, ce qui accentue
les coûts de production et les coûts de maintenance associés.
Le document FR 2 933 224 divulgue, en outre, un panneau dans lequel
une peau, non en contact avec la structure acoustique, est autoraidie pour
assurer
une bonne tenue structurale des panneaux.
Une telle solution ne prive pas le panneau de l'utilisation de raidisseurs
et/ou d'entretoises entre les deux peaux, ceci afin d'assurer la bonne tenue
structurale
du panneau dans son ensemble.
Si des raidisseurs sont appliqués en interne de la structure, la surface
acoustique s'en trouve réduite aussi.
Un but de la présente invention est donc de proposer un panneau
d'atténuation acoustique dont la surface effective acoustique est optimisée
tout en
respectant les propriétés structurales auquel doit répondre un tel panneau.
Il est également désirable de proposer un panneau d'atténuation
acoustique présentant un gain de masse, simple et rapide à fabriquer et à
réparer si
nécessaire.
Un autre but de la présente invention est de proposer un panneau
d'atténuation acoustique qui permet d'absorber les tolérances d'empilement de
structures acoustiques complexes.
Un autre but de la présente invention est de proposer un panneau
d'atténuation acoustique qui offre une protection anti corrosion à la
structure
acoustique qui le constitue, de manière simple et efficace.
A cet effet, la présente invention a pour objet un panneau d'atténuation
acoustique comprenant les éléments principaux suivants :
- une peau résistive présentant des trous acoustiques,
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- une peau pleine,
- une structure acoustique comprenant un matériau d'absorption
acoustique et disposée entre la peau résistive et la peau pleine,
remarquable en ce que la peau pleine est structurale et est configurée pour
former au
moins une entretoise transversale entre la peau pleine et la peau résistive du
panneau
d'atténuation acoustique.
Par entretoise, on entend un élément adapté pour :
- assurer un lien entre les deux peaux,
- jouer un rôle de renfort dans le panneau d'atténuation acoustique,
- maintenir un écart constant entre les deux peaux du panneau.
Grâce à la présente invention, on supprime toute entretoise ou renfort
noyé dans la structure acoustique, ce qui favorise une augmentation de la
surface
acoustique effective du panneau par rapport à un panneau d'atténuation
acoustique
de l'art antérieur de mêmes dimensions.
Par ailleurs, on offre à la structure acoustique une peau dont les
propriétés structurales sont suffisantes pour supprimer toute utilisation de
structure
acoustique structurante.
Dans les modes de réalisation dasn lesquels n'interviennent ni de collage
des éléments constitutifs de la structure acoustique ni de mousse expansive,
les trous
acoustiques ne risquent plus d'obturation. Il ne reste qu'à contrôler le bon
collage
périphérique de la peau résistive sur la coque avec des niveaux d'exigence
moins forts
que dans l'art antérieur puisque la peau résistive n'est pas considérée comme
structurale, d'où une réduction des non conformités.
De manière avantageuse, le panneau acoustique de la présente invention
permet de faciliter le montage de la structure acoustique et de la peau
résistive sur la
peau pleine, ce qui assure une bonne faisabilité industrielle, à savoir une
rapidité
d'exécution, une réduction des coûts de production dans la mesure où les
étapes
d'assemblage du panneau sont extrêmement réduites au regard de l'art antérieur
mais
également une facilité de maintenance et de réparation due à la simplification
d'assemblage du panneau concerné.
Selon d'autres caractéristiques de l'invention, le panneau d'atténuation
acoustique de l'invention comporte l'une ou plusieurs des caractéristiques
optionnelles
suivantes considérées seules ou selon toutes les combinaisons possibles :
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- la peau pleine est configurée pour former une entretoise transversale
entre la peau pleine et la peau résistive de part et d'autre de la structure
acoustique,
formant coque de réception dans la concavité de laquelle est logée la
structure
acoustique ;
- la peau pleine forme une empreinte de la structure acoustique qu'elle
reçoit.
- la peau pleine comprend au moins un retour longeant au moins une
partie de la périphérie de la structure acoustique en direction de la peau
résistive ;
- ce retour se prolonge, en outre, sur la peau résistive ;
- la peau pleine est monolithique;
- la peau pleine intègre des renforts ;
- la peau pleine est formée au moins en partie par une double paroi dans
laquelle est ménagée une structure de renfort ;
- la surface interne de la peau, en regard de la surface acoustique,
présente une rugosité ;
- la structure acoustique est logée dans la concavité de la coque par
encastrement ;
- la structure acoustique est logée dans la concavité de la coque, par
compression, à l'aide de moyens élastiques et/ou à l'aide de moyens mécaniques
de
fixation ;
- au moins une partie des moyens élastiques comprend des moyens
d'ancrage de la structure acoustique ;
- ces moyens d'ancrage comprennent une structure acoustique ondulée
et/ou une structure acoustique présentant des dentures sur l'une et/ou l'autre
de ces
faces ;
- au moins une partie des moyens élastiques comprend des moyens de
drainage à l'interface entre la structure acoustique et la peau pleine, aptes
à se
comprimer dans l'épaisseur ;
- au moins une partie des moyens élastiques comporte des amortisseurs
en prolongement de la surface de la structure acoustique en regard d'une
surface
d'appui de la peau pleine et/ou de la peau résistive ;
- les amortisseurs sont sous la forme de bulbes ponctuels de matériau
élastique rapportés sur la surface de la structure acoustique ;
- au moins une partie des moyens mécaniques de fixation est adaptée
pour fixer la peau pleine et la peau résistive à l'interface des deux peaux.
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Selon un deuxième aspect, la présente invention a pour objet un élement
de nacelle comprenant un panneau acoustique selon l'invention.
L'invention sera davantage comprise à la lecture de la description non
5 limitative qui va suivre, faite en référence aux figures ci-annexées dans
lesquelles :
- les figures la à 1 d sont des vues en coupe d'un procédé de fabrication
d'un panneau selon un premier mode de réalisation de la présente invention ;
- les figures 2a à 2b, 3a à 3b,4a,5a,6a,6c,7a à 7b,8 sont des vues en
coupe d'autres modes de réalisation du panneau selon la présente invention ;
- les figures 4b, 5b, 6b sont des vues agrandies, respectivement des
zones A, B, C des figures 4a, 5a, 6a. ;
- la figure 9 est une vue en coupe d'une peau pleine d'un panneau selon
un autre mode de réalisation de la présente invention.
En référence aux figures la à 1 d, un panneau d'atténuation acoustique
100 comprend :
- une peau résistive 110 présentant des trous acoustiques,
- une peau pleine 120,
- une structure acoustique 130 comprenant un matériau d'absorption
acoustique et disposée entre la peau résistive 110 et la peau pleine 120.
La structure acoustique 130 peut comprendre une structure alvéolaire
formée de cellules à âme alvéolaire ou NIDA, comme illustré sur ces figures.
Dans une variante de réalisation, elle peut comprendre un matériau
poreux, ayant des qualités d'absorption acoustique pour remplacer le nida.
Ce matériau poreux présente une structure ouverte, c'est-à-dire des
cellules ouvertes aptes à absorber l'énergie des ondes acoustiques.
On peut citer, par exemple, un matériau de type mousse ou sous forme
expansée.
Cette structure acoustique 130 peut être à acoustique distribuée ou non.
Elle peut comprendre un résonateur simple ou multiple, être formée de
plusieurs couches alvéolaires / poreuses ou non, séparées ou non par des
septums.
Dans l'exemple non limitatif illustré sur les figures la à 1 d, la structure
acoustique 130 est formée d'une structure à acoustique distribuée comprenant
une
première et une seconde couches 131,132 de cellules alvéolaires superposées
séparées par un septum 133, les cellules des deux couches 131,132 étant ou non
identiques.
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La peau résistive 110 en contact avec l'écoulement aérodynamique est,
quant à elle, perforée de multiples trous 111 positionnés selon un agencement
défini
en fonction de l'atténuation acoustique recherchée.
Selon l'invention, la peau pleine 120, non en contact avec le flux d'air, est
structurale et est configurée pour former au moins une entretoise 121
transversale
entre la peau pleine 120 et la peau résistive 110 du panneau d'atténuation
acoustique
100.
De préférence, la peau pleine 120 est configurée pour former une
entretoise 121,122 transversale entre la peau pleine 120 et la peau résistive
110 de
part et d'autre de la structure acoustique 130, formant ainsi une coque 123 de
réception de la structure acoustique 130.
Plus particulièrement, les deux entretoises sont formées par deux retours
réglés d'interface 121,122 de part et d'autre de la structure acoustique 130,
longeant
au moins en partie la périphérie de la structure acoustique 130 en direction
de la peau
résistive 110 avec laquelle il est en contact ponctuel ou non.
Dans la variante de réalisation illustrée, ces retours 121,122 ont, chacun,
une forme en L inversé dont l'une des branches 121a, 122a réalise une
interface avec
la structure acoustique 130 et se prolonge par l'autre branche 122b, 123b qui
réalise
l'interface avec la peau résistive 110.
Ainsi, la structure acoustique 130 est maintenue en place par les retours
121,122 de la coque 123.
Par ailleurs, comme illustré sur les figures la à 1d, la coque 123 forme
une empreinte de la structure acoustique 130 qu'elle loge et plus
particulièrement, la
concavité de la coque 123 présente une forme et des dimensions adaptées pour
recevoir la structure acoustique 130 associée.
Ainsi, dans cet exemple non limitatif, le fond de coque 123 comprend un
retour interne 124, en direction de la structure acoustique 130, définissant
deux
niveaux de profondeur pour la coque 123 correspondant, chacun, respectivement
aux
première et seconde couches 131,132 de la structure acoustique 130
correspondante.
De manière avantageuse, une telle coque 123 permet d'absorber les
tolérances d'empilement des différentes couches des structures acoustiques 130
complexes.
Par ailleurs, dans une variante de réalisation, cette coque 123 pleine est
monolithique.
Elle possède des propriétés structurales et forme une couche structurale
rigide adaptée pour recevoir tous les efforts auxquels est soumis le panneau
100 et
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les faire transiter vers d'autres liaisons structurales de l'élément de
nacelle dont elles
sont constitutives, sans déformation de la structure acoustique 130 ni de la
peau
résistive 110.
La structure acoustique 130 et la peau résistive 110 sont, quant à elles,
non structurantes.
La peau pleine 120 ou coque 123 est, dès lors, formée par un matériau
thermodurcissable de type composite par exemple, par un matériau
thermoplastique
qui peut être renforcé ou non ou par un matériau métallique.
Par ailleurs, la coque 123 peut présenter une surface interne, dans sa
concavité, lisse ou rugueuse suivant le matériau dans lequel elle est formée.
Dans une variante de réalisation, on peut prévoir un traitement de surface
de la coque 123 avant mise en place de la structure acoustique 130 dans sa
concavité.
Pour une coque 123 formée en matériau composite, un tissu à délaminer
peut être à retirer au moment de la mise en place de la structure acoustique
130, pour
obtenir une surface interne brute d'accrochage de ladite structure 130.
Dans d'autres variantes de réalisation, on peut envisager tout autre
procédé mécanique comme le sablage, le ponçage ou un procédé de traitement de
surface chimique par un agent, attaquant la surface interne de la coque 123.
Dans une autre variante de réalisation illustrée sur la figure 9, cette coque
123 pleine est auto raidie tout ou en partie.
Elle intègre des renforts sur tout ou en partie de sa structure.
Plus particulièrement, elle peut être formée au moins en partie par une
double paroi 126,126' formant un espace i dans lequel on met en place une
structure
de renfort 125.
L'espace i formé s'étend sur une partie de la face externe de la partie de
coque 123 formant fond, à l'opposé de la concavité de la coque 123.
Dans un exemple non limitatif, cette structure de renfort 125 peut être une
structure à âme alvéolaire.
Une variante de réalisation peut, également, prévoir de renforcer, de
manière similaire, tout ou une partie un ou plusieurs retours 121,122,124 de
la coque
123.
La structure acoustique 123 est logée dans la concavité de la coque 123,
par compression, à l'aide :
- de moyens élastiques et/ou
- de moyens mécaniques de fixation et/ou
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- par encastrement et simple contact.
Dans ce cadre, un premier procédé de fabrication du panneau illustré sur
les figures la à ld est le suivant.
Dans cette variante de réalisation, la structure acoustique 130 est mise
en place dans la coque 120 de réception, par encastrement soit via une
déformation
de la structure acoustique 130 soit sans déformation de la structure
acoustique 130 en
cas d'encastrement ajusté sans jeu entre la coque 123 et la structure
acoustique 130.
Comme illustré sur les figure la et lb dans le cadre d'un encastrement
par déformation, la longueur respective d,e de la première 131 et la seconde
132
couches de la structure acoustique 130 est supérieure à la longueur f,g du
logement
de la coque 123 destiné à la recevoir, respectivement, dans sa concavité, ceci
afin
d'encastrer et de bloquer les différentes couches de la structure acoustique
130 dans
la coque 123.
En référence à la figure la, la structure acoustique 130 peut être en
simple contact avec la coque 123 ou, si nécessaire, en contact par un moyen
mécanique de fixation de type dépôt de colle.
La colle employée peut être tout type de colle connu par l'homme de
métier.
Plus particulièrement, au moins un pli 1 de colle peut être déposé sur la
surface du fond de coque 123 et/ou la surface de la première couche 131 de la
structure acoustique 130 en contact de ce fond de coque 123 peut être
préencollée
et/ou réticulée.
En référence à la figure lb, la mise en place d'un septum133, le cas
échéant, peut être réalisé par tout moyen adapté.
De préférence, il peut être réalisé par un préencollage de la surface de la
première couche 131 de la structure acoustique 130 en contact avec ce septum
133,
suivie d'une réticulation.
La mise en place de la seconde couche 132 de la structure acoustique
130 peut être réalisée de façon similaire à la première couche 131.
Ainsi, au moins un pli de colle 2 peut être déposé sur la surface du fond
de coque 123 resté libre après la mise en place de la première couche 131 le
cas
échéant, et/ou la surface de la seconde couche 132 de la structure acoustique
130 en
contact avec ce fond et le septum 133 le cas échéant ou la première couche
acoustique 131.
Pour la mise en place de la peau résistive 110 illustrée sur la figure lc, un
dépôt de colle peut être réalisé sur la surface de la seconde couche 132
acoustique
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en regard de la peau 110, en association ou non d'un dépôt de colle sur la
surface des
retours 121b122b de la coque 123 en regard de ladite peau 110 résistive.
Dans une variante de réalisation, on peut prévoir un dépot de colle sur la
surface de la peau résistive 110.
De manière plus générale, le collage est effectuée de sorte à ne pas
obstruer les trous acoustiques, afin d'éviter toute limitation de l'absorption
acoustique.
En référence à la figure 1d, on exerce, ensuite, une pression sur
l'ensemble du panneau 100 et, plus particulièrement sur la surface externe de
la
coque 123, ceci afin de réaliser l'ensemble des collages.
La pression peut être exercée par tout dispositif connu et peut être
gazeuse ou mécanique.
Par ailleurs, elle peut être exercée ponctuellement sur les retours
121,122 d'interface avec la peau résistive 110 uniquement ou sur l'ensemble de
la
coque 123.
De plus, ces collages sous pression peuvent être réalisés, si nécessaire à
chaud dans un four, voire à froid.
Un autre mode de réalisation est illustré sur les figures 2a et 2b.
Dans ce cadre, l'ensemble acoustique formé par la structure acoustique
130 et la peau résistive 110 peut être préassemblé, notamment mais non
exclusivement comme décrit précédemment en relation avec les figures la à 1d,
avant
toute mise en place de la structure acoustique 130 dans la coque 123.
Un tel ensemble est, ensuite, mis en place par encastrement dans la
coque 123.
Dans une variante de réalisation, on peut prévoir que la structure
acoustique et la coque aient des formes et dimensions complémentaires
permettant
un encastrement ajusté, sans jeu, de la structure acoustique 130 dans la
concavité de
la coque 123, sans déformation de la structure acoustique 130.
Par ailleurs, de préférence, avant disposition de l'ensemble acoustique
dans la coque 123, des moyens de drainage 10 du panneau acoustique 100 sont
mis
en place dans le fond de la coque 123, grâce à la présence d'un jeu entre
l'ensemble
acoustique et le fond de coque 123.
Ces moyens de drainage 10 présentent, également, des propriétés
élastiques.
Ils sont aptes à se comprimer dans l'épaisseur, formant dès lors un tapis
élastique pour la structure acoustique 130.
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Plus particulièrement, ces moyens de drainage 10 peuvent comprendre,
de façon non limitative, une ou plusieurs feuillures perforées, un ou
plusieurs treillis
gaufré ou un ou plusieurs ensembles fibreux comportant des fibres entremêlées,
tel
qu'un feutre.
5 Les
moyens de drainage 10 du panneau acoustique 100 étant utilisés, de
préférence, dans un environnement de température inférieure à 100 C, ils
peuvent
être réalisés dans des matériaux courant du commerce à faible coût.
Un feutre, notamment, peut être formé par un matériau choisi parmi les
feutres intégrant suivant le besoin de l'homme de métier au minimum : la
porosité du
10 feutre,
la tortuosité des fibres, le rapport de forme, la taille moyenne des fibres,
le taux
d'enchevêtrement, ce qui permet d'obtenir une bonne élasticité dans
l'épaisseur du
feutre.
Ce feutre doit présenter des propriétés de résistance à l'eau et aux fluides
de tout genre rencontrés dans l'aéronautique.
Typiquement, l'épaisseur du feutre est compatible avec la valeur de
compression recherchée.
Les moyens de drainage 10 sont placés, de préférence, en simple
contact avec le fond de la coque 123 et la structure acoustique 130.
Toutefois, d'autres types de fixation élastique ou mécanique peuvent être
envisagées.
L'ensemble acoustique et les moyens de drainage 10 étant placés dans
la coque 123, une pression sur la surface externe de la coque est exercée de
façon
similaire au mode de réalisaiton de la figure 1d, ceci afin de réaliser
l'ensemble des
collages.
La présence des moyens de drainage 10 permettent un contact sous
pression de l'ensemble acoustique sur la coque 123.
On offre ainsi une bonne qualité de collage de la structure acoustique 130
sur les peaux du panneau 100.
On supprime, également, de façon avantageuse, les opercules de
drainage sur la structure acoustique 130, du à la présence des moyens de
drainage
10 en fond de coque 123.
Trois autres modes de réalisation sont illustrés sur les figures 3a à 5b.
Dans ces modes de réalisation, la structure acoustique 130 est réalisée,
et encastrée avec jeu ou sans jeu dans la coque 123 par simple contact.
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Plus particulièrement, aucun dépôt de colle n'a lieu entre la structure
acoustique 130 et la coque 123, ni entre les différents élements constitutifs
de la
structure acoustique 130, à savoir entre les différentes couches 131,132
acoustiques
et entre les différentes couches acoustiques 131,132 et les septums 133, le
cas
échéant.
Le collage est remplacé par des moyens d'ancrage 20 par simple contact
de la structure acoustique 130 dans la coque 123.
En l'absence de collage, on favorise la réduction des risques d'obturation
des perforations de la peau résistive 110 et des septums 133 le cas échéant.
Par ailleurs, on simplifie les conditions opératoires de fabrication des
panneaux acoustiques 100en supprimant les environnements à atmosphère
controlée,
les vêtements de protection et en réduisant les étapes de fabrication, en
l'absence des
étapes de réticulation des colles.
Plus précisément, en référence aux figures 3a à 3c, une première
variante des moyens d'ancrage 20 comprend une structure acoustique dont les
différentes couches 131,132 acoustiques sont ondulées.
Chaque structure acoustique 130 ondulée doit répondre, au moins, à la
caractéristique suivante : l'effort de déformation de la structure acoustique
130 doit
être inférieur à la raideur du panneau acoustique 100 correspondant, tout en
assurant
un coincement efficace de la structure acoustique 130 dans la coque 123 du
panneau.
Les caractéristiques de l'ondulation, à savoir notamment la longueur, la
hauteur, la flèche, l'amplitude, la configuration de l'ondulation sont
définies selon la
force de mise en forme recherchée, notamment par des tests, expériences et/ou
calculs.
De préférence, la flèche et la hauteur de la structure acoustique 130 sont
définies pour qu'il subsiste une déformée résiduelle de la structure
acoustique 130 une
fois la peau résistive 110 rapportée sur ladite structure 130.
On assure dès lors, un accostage optimal de la structure acoustique 130
entre la peau résistive 110 et la coque 123.
Le montage du panneau est la suivant.
On met en place succesivement la première couche 131 acoustique
ondulée, le septum 133 le cas échéant, la seconde couche 132 acoustique
ondulée
(figure 3a) et la peau résistive 110 dans et contre la coque 123 (figure 3b).
Comme illustré sur la figure 3c, on exerce ensuite une pression (illsutrée
par des flèches) soit sur les renforts 121,122 de la coque 123 à l'interface
avec la
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peau résistive 110 soit sur l'ensemble de la coque 123, de façon similaire aux
autres
modes de réalisation précédemment décrits.
En référence aux figures 4a et 4b, une seconde variante des moyens
d'ancrage 20 comprend une structure acoustique dans laquelle au moins la face
de la
structure acoustique en regard de la coque 123 comporte des dentures 21, ceci
afin
d'améliorer l'ancrage de la structure acoustique 130 sur cette coque 123.
Ces dentures 21 peuvent être ménagées sur l'ensemble de la face ou
seulement sur une ou plusieurs parties de cette dernière.
On peut également envisager que les parois des couches acoustiques et
notamment des cellules à âme alvéolaire en regard d'un septum 133 et/ou de la
peau
résistive 110 soient également denturées.
Les dentures 21 sont plus ou moins marquées, selon le choix de l'homme
du métier et l'adhérence souhaitée de la structure acoustique 130 sur les
peaux
110,120 en regard.
De préférence, les dentures 21 sont conformées de manière à minimiser
leur surface de contact avec leur surface d'appui, à savoir, une peau 120,110,
un
septum 133 ou autre.
Sur les figures 4a à 4b et 5a à 5b, on observe deux variantes de
réalisation d'un même mode de réalisation de structure acoustique à dentures
21, les
dentures du mode de réalisation des figures 56a à 5b étant plus fines et
aigues que
celles du mode de réalisation des figures 4a à 4b.
Le montage du panneau 100 des modes de réalisation 4a et 5a est
identique à celui des figures 3a à 3c.
Il convient de préciser que la pression exercée sur la coque 123 met en
contrainte élastique la structure acoustique 130 par déformation des dentures
21,
voire des cellules dans le cadre de structure acoustique 130 alvéolaire.
Par ailleurs, comme illustré sur la figure 4a, on peut agencer, en outre,
des moyens de drainage 10 au fond de la coque 123, avant toute mise en place
de
structure acoustique 130 à dentures.
Une telle possibilité est également possible pour les structures
acoustiques 130 ondulées.
Ces moyens de drainage 10 peuvent être similaires à ceux décrits en
relation avec les figures 2a à 2b.
Dans ce cadre, les parois des couches acoustiques 131,132 en regard
des moyens de drainage 10 peuvent présenter des dentures 21.
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WO 2013/050694 PCT/FR2012/052226
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Selon un autre mode de réalisation illustré sur les figures 6a à 6c, la
structure acoustique 130 comprend au moins une surface en regard de la surface
interne du fond de coque 123 munie de moyens élastiques 30.
Ces moyens élastiques 30 peuvent être ménagés sur l'ensemble de la
surface, seulement sur une ou plusieurs parties de cette dernière ou
ponctuellement le
long de cette dernière.
On peut également envisager que les parois des couches acoustiques
131,132 et notamment des cellules à âme alvéolaire en regard d'un septum 133
et/ou
de la peau résistive 110 soient également munies de moyens élastiques.
Ces moyens élastiques présentent une élasticité de faible amplitude qui
assurent le contact de la structure acoustique 130 sous une légère contrainte
au
niveau de son interface avec la coque 123 et, le cas échéant, un septum 133 ou
la
peau résistive 110.
Ces moyens élastiques 30 peuvent comprendre un dépôt de matériau
élastique tel que la gomme, comme illustré sur les figures 6a et 6b, ou tout
autre
moyen élastique adapté rapporté ou formé sur les faces correspondantes des
couches
131,132 de la structure acoustique 130.
Le nombre, la forme et la disposition desdits moyens élastiques sont
adaptés par l'homme du métier, notamment pour favoriser un contact uniforme de
la
structure acoustique 130 sur ces différents appuis.
Dans l'exemple illustré sur les figures 6a à 6c, chaque couche acoustique
comprend, sur chacune de ces faces, des dépôts ponctuels ou bulbes 31 de gomme
élastique sur chacune des cellules alvéolaires.
Ce dépôt peut être réalisé par trempage de la structure acoustique1 30
avant mise en forme de cette dernière.
Il peut etre réalisé, par ailleurs, par réticulation ou tout autre procédé
adapté permettant de rapporter un bulbe élastique en extrémité de cellules
alvéolaires.
De préférence, chaque dépôt de matériau élastique est adapté pour
permettre un écrasement de la structure acoustique 130, sous pression de
quelques
dixièmes de mm.
De tels dépôts offrent, avantageusement, une surface de contact
cohérente entre la structure acoustique 130 et l'appui concerné, notmmanet la
peau
acoustique 110, ce qui entraîne une isolation des cellules alvéolaires, le cas
échéant
et permet d'assurer une performance acoustique optimale en supprimant tout
fuite
entre chaque cellule et la peau acoustique 110.
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De plus, avantageusement, de tels dépôt forment une protection contre la
corrosion de la structure acoustique 130 en matériau métallique, par exemple,
en
offrant une étanchéité aux faces de cette dernière sur lesquels ils sont
présents.
Le montage d'un tel panneau acoustique 100 est identique à celui des
figures 3a à 3c.
Il convient de préciser que la pression exercée sur la coque 123 met en
contrainte élastique la structure acoustique 130 par déformation des bulbes
31, voire
des cellules dans le cadre de structure acoustique alvéolaire.
Dans ce cadre, l'épaisseur de la structure acoustique 130 additionnée à
celle des bulbes 31 élastiques doit être supérieure à la profondeur de la
coque 123
recevant la structure 130.
Une variante de réalisation peut prévoir plusieurs types d'éléments
élastiques sur une même face de la structure acoustique 130 ou d'une face à
l'autre
de la structure acoustique 130.
Un autre mode de réalisation est illustré, par deux variantes, sur les
figures 7a et 7b.
La structure acoustique 130 est maintenue en contact sur la peau
résistive 110 et dans la coque 123, par compression, à l'aide de moyens
mécaniques
de fixation 40.
Dans ce mode de réalisation, les moyens de fixation sont adaptés pour
fixer, entre eux, la coque 123 et la peau résistive 110, au niveau des retours
121,122
latéraux de la coque 123.
De manière avantageuse, on obtient un panneau d'atténuation
acoustique 100 dont la surface effective acoustique est optimisée en reportant
sur les
interface coque 123 /peau résistive 110, les liaisons de fixation. On évite
toute
obstruction des trous acoustiques de la structure acoustique 130 par les
moyens de
fixation.
En supprimant les collages des elements constitutifs du panneau, on
facilite, en outre, les réparations des panneaux 100 ainsi que leur
maintenance et le
remplacement de pièces constitutives, si nécessaire.
Selon une variante de réalisation représentée à la figure 7a, les moyens
mécaniques de fixation 40 comprennent des rivets 41 ou des boulons, fixant la
peau
résistive 110 à la branche 121a,122b ou 121b,122b du retour 121,122
d'interface de la
coque 123 en regard.
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Ces rivets 41 coopèrent avec des orifices ménagés sur les retours et la
peau résistive 110 adaptés pour être travsersés par les rivets 41.
Selon la variante de réalisation représentée à la figure 7b, on peut prévoir
un retour 112,113 périphérique de la peau résistive 110 en direction de la
structure
5
acoustique 130, s'étendant en regard d'un retour 121a,122a de la coque 123
définissant l'interface de la coque 123 et de la structure acoustique 130, sur
l'épaisseur de la structure acoustique 130.
Le retour 112,113 périphérique est ainsi perpendiculaire au plan de base
de la peau résistive 110.
10 On fixe,
dès lors, la peau résistive 110 et la coque 123 par leurs renforts
placés en regard latéral d'une couche de la structure acoustique.
De préférence, les moyens mécaniques de fixation sont formés par un
matériau non nécessairement structural en fonction des chargements et de la
température, il peut être éventuellement en matériau de synthèse ou base
aluminium.
15 Par
ailleurs, comme illustré dans chacune des variantes, on peut associer
des moyens élastiques 30 aux moyens de fixation mécanique 40.
On peut ainsi prévoir, de façon non limitative, d'utiliser une structure
acoustique 130 munie de bulbes 31 élastiques sur l'une et/ou l'autre de ces
faces,
comme décrit en relation avec les figures 6a à 6c.
On peut également prévoir, la mise en place de moyens élastiques de
type feutre ou autre, entre le fond de la coque 123 et la structure acoustique
130.
Une autre variante de réalisation est représentée à la figure 8.
Dans cette variante de réalisation, les moyens mécaniques de fixation
comprennent un collage par mousse expansive de la structure acoustique 123
dans la
coque 123.
Dans cette variante de réalisation, l'ensemble acoustique, à savoir
structure acoustique 130 et peau résistive 110, est formé par tout moyen
adapté,
préalablement à la mise en place de la structure acoustique 130 dans
l'enveloppe de
réception que forme la coque 123.
Plus particulièrement, les différentes couches acoustiques 131,132 et les
septums 133 le cas échéant sont précollés sur la peau résitive 110.
Par la suite, on réalise un dépot de mousse expansive 50 en périphérie
de la structure acoustique 130.
On place dès lors l'ensemble acoustique formé dans la concavité de la
coque 123.
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Il est à noter que, dans ce cadre, les dimensions de la structure
acoustique 130 ont été adaptées pour laisser un jeu entre les renforts 121,122
de la
coque 123 et la structure acoustique 130, ce jeu étant comblé par le mousse
expansive 50.
Le panneau est, par la suite, polymérisé par tout moyen adapté. Lors de
la polymérisation, la mousse 50 vient s'étendre contre les retours de la coque
123 et
dans les cellules alvéolaires avoisinantes si la strucutre acoustique est à
nid d'abielle.
A ce stade, on obtient un panneau acoustique dans lequel la peau
résistive 110 est collée à la coque et à la structure acoustique.
Cette variante de réalisation existe mais elle présente quelques
inconvénients au regard des autres modes de réalisation de la présente
invention.
En effet, elle affecte la masse du panneau 100 et risque de réduire la
surface acoustique effective au regard des autres modes proposés.
Bien que l'invention ait été décrite avec des modes particuliers de
réalisation, il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle
comprend tous
les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si
celles-
ci entrent dans le cadre de l'invention.
Ainsi, on peut envisager un panneau 100 dont le mode de réalisation
serait une combinaison des différents modes de réalisations décrits en
relation avec
les figures illustrées.
