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7 ~ 5
~ a prése.nte invention a pour objet u~ procédé pour mo-
difier les propriétés physiques etjou la composition chimique
d1un alliagemétallique.
En particulier, le procédé selon l'inventio.n peut être
appliqué pour diminuer la teneur en soufre d~un alliage ferxeux
tel qu'une fonte ou un acier et également pour améliorer les pro-
priétés mécaniques d'une fonte grise, notamme.nt ~a résistance au
fluage, sa résistance à la traction et so~ taux d'élo~ngation ~ la
rupture~ par transformation de cette fonte en fonte nodulaire.
Il existe a l~neure actuelle plusieurs procédés pour
1g diminuer la teneur en sou~e des alliages ferreux tels que les
fontes et les aciers.
~ un des procédés consiste a introduire dans l~alliage
ferreux, préalablement porté ~ l1état liquide par chauffage à
température au moi~s égale ~ son poi.nt de ~usion, une certaine
quantité d'un composé métallique minéral? tel que le carbure, le
siliciure ou ~'o~de de calcium, la magnésie, l'ox~de de manganè-
se MnO, etc., moins stable ~ la température de l'alliage en fusion
que le sulfure correspo.ndant au métal de ce composé, en l'occuren-
ce, respecti~eme.nt le sulfure de calcium, le sulfure de magnésium
ou le sulfure de manganase.
Il a également été proposé d'introduire dans l'alliage
~erreux en fusion un métal ayant la propriété de former un sulfu
re stable ~ la température de l'alliage e~ fusionJ par exemple le
mag~ésium ou le calcium.
~es procédés pr~sentent toutefois des inconvénie~ts.
Ainsi, le proc~d~ qui fait appel aux compo~és métalliques du type
carbure, siliciure ou oxyde de calcium, magn~sie ou o ~de de man-
ganase ~0 ~e permet paæ ~'obtention d'u~e grande efficacité de
désulfuration ~c'est-à-dire la réduction de la teneur en sou~re
dans l!alliag~ ~ une tras faible Valeur) et, en outre, le rende-
me~t de ce procédé est faible (c1est-~dire qu'il faut utiliser u~e
quantité relativement élevée de composé métalllque pour le traite-
ment d'une quantlté ~onnée d'allia~e) et il s'accompagne de laformation d'un grand volume de laltier.
Quant au procédé qui utillse des mctaux, tels que le ma-
gnésium ou le calcium9 pour la désulfuration des alliages ferreux,
il est dangereux ~ mettre en oeuvre à cause du risque d'explosion
inhérent à la grande reactivité et à la volatilité de ces métaux.
Il a été proposé d'éliminer ou tout au moins d'atténuer cet incon-
vénien~ en utilisant ces métaux non pas à l'état pur mais sous forme
d'alliages, par exernple d'un alliage Al-Ca-Si-Mn-Fe, mais l'emploi
de tels alliages augmente le prix de revient du procedé tout en di-
minuant l'efficacité et le rendement.
En ce qui concerne l~amélloration des propriétés mécani~
ques de la ~onte grise par transformation en fonte nodulaire (pro
cessus désigné par le terme "nodularisation"), il a également été
proposé de tratter la fonte grise en fusion en y introduisant une
certaine quantité d'un mé~al approprlé tel que le magnésium. Ce
procédé présente des inconvénients notamment celui de s'accompagner
de la formation de sulfure et, éventuellement, d'oxyde de magnésium
dont la présence exerce une action ~1éfavorable sur les proprietés
physiques de la fonte. Afln d'élimlner ces inconvénients, il a été
proposé (brevet des ~tats-Unis d'Amérique No. 2.~22.26~ de former
le magnésium in situ dans la fonte en fusion par réductlon du chlo-
rure de magnésium MgCl par le siliciure de calcium après avoir di-
minué la quantité de soufre et d'oxygène dans cet alliage en y for-
mant également~ in sltu, du sodium par réduction du chlorure de so-
dium par le siliciure de calcium. A cet effet, ce brevet préconise
d'introduire successivement dans la ronte en rusion, un mélange con-
tenant au moins 30% et au plus 50%, en poids, de chlorure de sodlum
e~ au moins 50~ et au plus 70~3 en poids, de siliciure de calcium,
puis un mélange contenant au moins 30% et au plus 50~, en poids, de
chlorurc de magnésium et au moins 50~ et au plus 70%, en poids, de
sllicure de calcium. Ce procédé n'est toutefois pas exempt d'incon-
Z73~7~
.
vénients. En effet, sa mise en ~euvre s'accompagne del'emission de ~umées nocives du fait de la volatilisation du
chlorure de sodium et du chlorure de magnesium. En outre, il
résulte également de ce~te volatilisation d'obtention d'un
rendement faible par rapport a la quantite de ce sel qui est
utilisee. Cette volatilisation provient du fait que, le sili
ciure de calcium ne forme pas une phase liquide homogene avec
le chlorure de sodium ou le chlorure de magnesium, ~ la tempe-
rature de la fonte en fusion.
L~invention permet d'eliminer les inconvénients
des procédés connus qui viennent d'être mentionnes.
A cet effet, le procédé selon l'invention est carac-
terisé par le fait que l'on introduit dans cet alliage,
préalablement fondu, un mélange contenant a~ moins un premier
compose réductible choisi dans le groupe constitue par les
halogenures les oxydes et les sulfures des metaux appartenant
à l'un des groupes Ia, IIa, et IIIb de la classification perio-
dique des elements, et au moins un second compose capable de
r~duire le premier compose en metal dans l'alliage fondu, lequel
second composé est choisi dans le groupe constitue par des
combinaisons métalliques d'hydrogène, de bore, de carbone, de
silicium, d'azote et de phosphore ou une co.~binaison d'au moins
l'un de:ces derniers elements avec le soufre, la composition
globale de ce melange etant choisie dans la partie du diagramme
de phase de ses constituants qui correspond a l'existence
exclusive d'une seule phase liquide homogene a la temperature
de l'alliage en fusion.
Comme compose reducteur, on peut, par exemple, utili-
ser un carbure, un siliciure, un nitrure, un phosphure, un
hydrure, un-
~q ~
3L~3Z~ t7~
borure, un amidure, un hydrosul~ure, un thiocyanate, un cyana-
midure, etc.
En particulier, on peut utiliser au moins l'un des com-
posés suivants: le ~arbure de calcium, CaC ; le car~ure d'alumi-
nium Al C ; le siliciure de calcium; le nitrure de calcium Ca N ;1~ 3 3 2
le nitrure de lithi~m Li Nj le phosphure de calcium Ca P , l'hy-
3 3 2
drure de calclum CaH ; l'hy~rure de lithium llH; l'amidure de so-
dium NaNH ; l~hydrosulfure de sodium NaSH; le thiocyanate de po-
tassium KSCN; la cyanamide calcique CaCN ; les composés de formu-
0 le BaC ; MgC , Li G j Na N; K N; Mg N ; Ba N ; Li P; Na P; K P;2 2 2 2 3 3 3 2 3 2 3 3 3
"lg ~; ~a P; etc.
On utillse, de préférence, comme composé réducteur le
carbure de calcium pur ou en rnélange avec au moins l'un des au-
.tres composés réducteurs indiqués ci-dessus, par exemple le mé-
lange binaire CaC /CaSi .
2 2
Comme composé réductible, on peut~ par exemple, utili-
ser un halogénure, un oxyde ou un sulfure de métal alcalin, de
métal alcalino-terreux, de béryllium, de magnésium ou d'autre mé-
tal appartenant a l'un des groupes II et III de la classirication
périodique, ou un mélange d'au moins deux de tels composés. De~
prérérence, on utilisera un halogénure ou un oxyde o~ un mélange
d'au moins deux halogénures ou oxydes des métaux appartenant aux
cla~ses indiquées ci-dessus, dans le cas où l'on désire éviter
d'introduire du 50ufre, même à l'état combiné, dans l'alliage à
traiter.
Il est partlculièrement avantageux d'utiliser comme com-
posé réductible un mélange d'au molns deux composés réductibles,
par exemple un mélange binaire tel que le mélange: NaC1-MgF ou
le mélange: NaCl-}laF, ces composés ayant des températures de
réduction differentes, de façon à obtenir une libération progres-
sive de métal réducteur, comme le sodium et le magnésium pendan~
le traitement de l'alliage mé~allique.
-- 4 --
~7~75
Alnsi, l'invention met à profit l'effet réducteur~
connu en soi, des composés des éléments des groupes I, II et III
et de l'hy~rogène ou des métallo~des ou comblnaisons de métallo~-
des ayant un caract~re oxydant peu prononcé (bore, carbone, sili-
cium, azote~ phosphore, groupe SCN, etc.) sur les halogénures,
les oxydes et les sulfures de métaux alcalins ou alcalino-ter-
reux, et les halogénures, oxydes et sulfures de berylium, de ma-
gnésium, ou des autres métaux des groupes II ou III de la clas-
si~ication périodique des éléments~ en particulier ~es lanthani-
des et les actinides, pour former les métaux correspondants insitu dans l'allia~e métallique à traiter et y obtenir leur réac-
tion avec le soufre ou l'oxygène et/ou dans le cas particulier
de la fonte grisel l'effet de nodularisation déjà connu~ L'a-
vantage qui résulte des mesures particulières au procédé selon
l'invention provlent essentiellement du fait que le mélange uti-
lisé est sous forme homogène pendant la formation dudit métal ac-
tif de sorte que la totalité des ingrédients de ce mélange est
effectivement utilisée de manière utile à l'effet recherché et
que, ~tamment, toute volatilisation intempestive de l'halogénu-
re est évltée. En outre, les sulfures ou oxydes formés sont ra-
pidement entrainés vers la surface libre de l'allià~e en fusion
où ils se dissolvent totalement ou partiellement dans le laitier
formé. La viscosité et la tension superficielle de ce laitier
sont particulièrement favorables à une bonne décantation et à un
bon décrassage ultérieur.
Ainsi, le mécanisme réactionnel est probablement le
suivant:
- Au contact de l'allia~e en fusion, le mélange est
porté à l'état liquide, à moins qu'il ne soit dé~a mis en con-
tact à l'état liquide avec l'alliage.
- Lorsque le mélange atteint une température suffi-
sante pour provoquer la réduction du composé réducti~le, le métal
,Q27~t~5
correspondant se forme ~ l~état naissant~ particulièrement ré-
actif~ dans l'alliage en fuslon.
~ Le métal naissant réagit avec l'alllage, par ex-
emple en formant le sul~ure correspondant avec le soufre dissous
dans cet alliage ou, dans le cas particulier de la fonte grise,
en provoquant la nodularlsation de la fonte.
- Le cas échéant, le ou les nouveaux composés for-
més par réaction du métal naissant avec l'alliage, par exemple
le sulfure dudit métal, se séparent à l'état liquide de l'allia-
ge et remontent à la surface de cet alliage en fusion d'ou ils
peuvent être, par exemple séparés de l'alliage par décantation.
Outre lesdits co~posés réducteurs et réductibles~le mélange utllisé selon l'invention peut ren~ermer au moins un
autre compos~ Jouant le rôle de fondant et permettant d'abaisser
le point de fusion du mélange et/ou d'ajuster sa viscoslté et/ou
sa densité a l'état fondu a une valeur adéquate. Par exemple,
on peut utiliser à cet effet au moins un composé choisi parmi les
halogénures et les oxydes de métaux alcallns ou alcalino-terreux
ou du mag~ésium ou du béryllium, notamment les halogénures, oxy-
des et sulfures de sodlum, calcium et magnésium.
De préférence, on utilise, comme compose ~ouant le
r81e de fondant, un composé ayant le même cation que le composé
réducteur, par exemple, dans le cas où ce dernier est le carbure
de calcium CaC , on utilise de preférence comme "fondant" un sel
de calcium, no~amment le fluorure de calcium CaF , ou le chloru-
re de calcium CaCl , etc.
La composition du mélange est, de préférence, choi-
sie parmi les suivantes (en pourcentage pondéral):
Mélan~Tdu t~pe No._l:
CaCl : 3O a 7O
NaCl : 30 à 7O
CaC ; 5 ~ 30
CaO : l à 15
-- 6 --
7 '~ S
Mé~~
CaF : 20 à 50
NaCl : 30 a 70
CaCl : O à 50
CaC : 5 à 30
CaO : 1 a 15
Mélan~es du type No. 3:
NaF : 20 à 60
CaF : 20 à 60
CaC : 5 à 30
CaO : l à 15
Mél ~ No. 4:
CaCl : 40 ~ 70
M~F : 20 à 50
CaO : 1 à 15
Mélanges du type_No. 5:
CaCl : 20 ~ 50 "
NaCl : 10 à 40
MgF : 10 à 40
CaC2 : 5 à 30
CaO : 1 a 15
Selon la forme de mise en oeuvre du procédé con-
: forme à l'invention dans laquelle on introduit le m~lange dans
: l'alllage sous ~orme d'une phase liquide homogène, la prépara-
tion de ce mélange peut conslster en une slmple fusion de ses
ingrédients préalablement mélangés à l'état sollde ~ans les
proportion~ convenables. Touterois, de prérérence, on efrectue
cette préparation en ~ondant d'abord l'halogénure et, le cas
échéant, les composés auxiliaires tels que les autres halogénu-
res, les oxydes, les sulfures) puisenintroduisant, dans le
bain li~ulde ainsi obtenu, le composé de métal des groupes I~
. .
-- 7 --
Z7~75i
II et III et de métallo~e (composé réducteur) en une ou
plusieurs fractlons~ de préférence sous forme granulaire ou
pul~rérulent,e, en quantité correspondantà une proportion de ce
composé comprise dans ses limltes de solubilité dans le bain
liquide.
Bien~entendu, cette forme de mise en oeuvre n'est
applicable que dans le cas ou le point de fusion du mélange est
inférieur à la température de début de la réaction de réduction
de 17halogénure sous la pression atmosphérique.
lQ
Au contraire, dans le cas ou le point .de fusion
: du mélange est supérieur à la température de début de la réac-
tion de réduction de l'halogénure, on a recours à une forme
de mise en oeuvre du procédé sefon laquelle le mélange est in-
troduit dans l'alliage à l'état solide. Dans ce cas~ on peut
obtenir l'homogénéité requise de la phase solide par exemple
en mélangeant les ingrédients du mélange de matière aussi ho-
mogène que possible, sous forme pulvérulente puis en effectu-
ant un frittage de la poudre ainsi obtenue de façon à obtenir
un ou plusieurs corps cohérents par exemple des pastilles frit-
tées. La cohésion de telles pastilles frittées peut être due,
par exemple, à la fusion au moins partielle d'eutectiques ror-
més entre au moins deux des constituants du mélange.
Selon une autre forme de mise en oeuvre du procé-
dé, applicable dans le cas où le point de fusion du mélange est
inférieur à la température de la réaction de réduction de l'ha-
logénure, on forme d9abord une phase liquide homogène ayant la
composition globale du mélange, en procédant, par exempleg de
la manière décrlte plus haut, puis, au lieu d'introduire le mé-
lange à l'é~at liquide dans l'alliage, on le laisse refroidir
~ température inférieure a son point de ,solidification et, fi~
nalement, on met la masse solide homogene, ainsi obtenue, sous
~orme divisée, de préférence pulvérulente ou granulaire, avant
273t~
de l'i~trodulre dans l'alliage.
L'lntroduction du mélange solt à l'état liquide
soit à llétat sollde dans l'alliage peut être effectuée sans
difficulté par exemple au moyen de dispositifs connus tels que
des "cloches" en graphite 3 Ou des lances ou des cannes d~in-
~ection, en utilisant, au besoin, un courant de gaz d'entraI-
nement, ~ar exemple un courant d'air sec ou de gaz inerte tel
que l'argon, l'azote, etc. L'emploi de c~oches est particuli-
èrement intéressant car ce dispositif ne nécesslte pas l'emploi
~e gaz porteur qui diminue la tension de vapeur des métaux
naissants formés et réduit ainsi leur temps de sé~our dans
l'alliage.
Exemple 1:
On porte à 900 C un mélange fondu, anhydre ou dé-
shydraté, de fluorure de sodium et de fluorure de calcium
ayant la composition pon~érale suivante: NaF: 56,3%;
- CaF : 43~7%, dans lequel on dissout une quantité de carbure de
calcium technique (renfermant environ 78~, en poids, de CaC ,
le reste étant constitué par de la chaux, CaO) correspondant
a 25% du poids de ce mélange, de façon à obtenir un mélange fi-
nal homogène de composition suivante (exprimée en`pourcentage
pondéral):
NaF : 45
CaF : 35
: : 2
~ CaC : 15,6
:~ ~ 2
` ~ CaO : 4,4
: On ralt solidlfler par refroldlssement la masse
liqulde homogène ainsl obtenue puis on la fragmerlte en petits
morceaux.
On utilise le produit ainsi obtenu comme "laitier"
pour la désul~uration d'une ronte hématite, en procelant au
traitement de désulfuration de la manière sulvante:
~: .
_ g _
Immersion ~ans la ronte~ maintenue à 1300 C d 'une
cloche en graphite dans laquelle on a préalablement introduit
1% en polds par rapport au poids de la ronte de "laitier" ob-
tenu comme il vlent d'être décrit, et malntient de la cloche
pendant 15 minutes dans la fonte.
~ ouvelle immersion et maintient dans la fonte
d'une autre cloche en graphite contenant la même quantité de
laitier que la première, dans les mêmes conditions de tempéra-
ture et pen~ant la même durée que pour la première opération.
On obtient ainsi, dans le cas d'une fonte hémati-
te renrermant initialement 0,04%, en poids, de soufre, un
abalssement de cette teneur à 0,02%, en poids 3 apres la pre-
mière opération et o,oo6~, en poids, après la seconde opéra-
tion.
Exemple 2: !
On porte à ~70C un mélange fondu, anhydre ou dé-
shydraté de chlorure de calcium et de chlorure de sodium ayan~
la composition pondérale suivante: CaC12: ~0%; NaCl : 40%
dans lequel on dissout du carbure de calcium~technique, de fa-
20, çon à obtenir un mélange rinal homogène ~e composition suiva,,n-
te (en pourcentage pon(léral): ,.
CaC12 : 51
NaCl : 34
CaC2 : 11,7
CaO : 3,3
On fait solidifler, par refroidissement J la masse
liqulde homogène ainsi obtenue puls on la réduit en poudre de
granulométrie inférieure à 0,5 mm.
On inJecte la poudre ainsi obtenue dans le ~ond
d1une poche de traitement renfermant de la fonte hématite li-
quide à 1300 C, en utilisant un courant d1azote comme gaz
porteur pour entra~ner la poudre.
-- 10 --
- r -
3~5
. ~ .
On obtient alnsl, dans le cas d'une fonte héma-
tite renfermant initialement 0,04%, en poids, de soufrè, un
abaissementdecette teneur à 0~022%J en polds, après une opé-
ration d'in~ection de 1%, en polds de poudre, par rapport au
poids total de la fonte, avec une durée d'lnJection de 10 mi-
nutes, et un aba~ssement de la teneur en sourre a 0,01%9 en
poids, après une seconde opération d'injection identique à la
premlère tdonc, en utilisant en tout 2% en poi~s de poudre par
rapport au poids de la fonte traitée).
~:
.
On procède de la même manière que dans l'exemple
1, mais en utilisant comme mélange initial, un mélange de
chlorure de calcium et de fluorure de magnésium ayant la
composition pondérale suivante: CaC12 : 80%, MgF2: 20%; que
l'on fond à 900C pour obtenir un mélange final homogène de
composition suivant (en pourcentage pondéral):
CaC12 : 64
Mg~2 : 16
CaC2 : 15,6
CaO : 4,4
On utilise le produit ainsi obtenu (mélange homo-
gène solide sous forme fragmentée) comme "laitier" pour la dé-
sul~uration d'une fonte hématite renfermant initialement
0,04%, en polds, de sou~re. A cet effet, on procède de maniè-
re analogue à celle qui est décrite dans l'exemple 1, mais en
maintenant la fonte à 1350 C pendant le traitement de désulru-
ration et en u~ilisant 0,5%, en polds, de laitier, par rapport
au poids de forlte traitée, pour chaque opératlon. Par
allleurs, la durée de chaque opération de desulfuration est de
10 minutes au lieu de 15 minutes.
On obtient ainsi les résultats suivants, en ce qui
concerne la teneur en soufre dans la ronte traitée (exprimée
~ 73q5
en pourcentage pondéral);
Après une opération : 0~025
Après deux opérations: 0,012
Après trols opérations: 0, oo6 .
Exemple 4:
On procede comme dans l'exemple 2, mais dans les
conditlons suivantes:
Composition ponderale du mélange salin initial:
NaCl : 44~6%; CaC12 : 27,7%; MgF2 : 27~7%.
Composition du mélange final (en pourcentage pon-
:: déral):
NaCl : 36
CaC12 : 22
MgF : 22
CaC2 : 15,6
CaO : 4,4
Poids de poudre in~ectée, par opération (en pro-
portion pondérale par rapport au poids de fonte traitée):
0,75%.
Durée de chaque opératlon d'injection de poudre:
5 minutes.
. Résultats (pour une ~onte hématite ayant une te-
neur initlale de 0~04~, en poids, de sourre): Teneur en sou-
: ~re (en % pondéral):
Apres une opération d~injection de poudre: 0,021%
: : - Après deux opérations d'injection de poudre: o,oo8~.
Exem~le 5:
On traite, de manière analogue à celle qui est
decrite dans l'exemple 1, de l'acier au siliclum ayant la com-
posltion initiale suivante ~en pourcentage pondéral d'éléments
autres que le fer):
C : 0,020 S : 0,027
Si : 3,12 P : 0,01
- 12 - -
Z7~75
:
(un tel acier présente l'inconvénient d'etre senslble à la
fragilisation a chaud par le Sourre~ phénomène qui est dési-
gné habituellement par le ter~e anglais "hot cracking").
Comme "laitier" de désulf`uration, on utilise un
mélange solide de composition globale suivante (en pourcenta-
ge pondéral):
CaF2 : 63
CaC12 15
CaO : 4,3
MgF2 : 8,2
CaC2 : 3,1
CaSi2 : 6,4
Ce mélange étant préparé en mélangeant ses cons-
tituants sous forme de poudre de manière a former un mélange
pulvérulent homogène, et en agglomérant ce mélange sous forme
de pastilles, de 3 cm de diamètre et 1 cm d'épaisseur, frit-
tées à 1000C.
On utilise ce mélange dans les conditions suivan-
tes:
Proportion de "laitier" utillsée: 0,45% en poids
par rapport au poids d'acier traité.
Température de l'acier pendant le traitement:
1~00C,
Durée dlimmersion de la cloche en graphite, ren-
fermant le "laitier", dans l'acier en fusion: 20 rninutes.
Au contact de l'acier en fusion, les pastilles
fondent rapldement et forment une solution liqui~e homogene
qui llbère Bu magnésium à l'état gazeux. Ainsi on obtient
une réaction in situ du magnésium avec le soufre dans l'acler
en fusion. Le sulfure de magnésium ainsi formé se dissout en
partie dans le laitier qui surnage à la surface du baln d'a-
cier en fin d'opération.
13 -
~f~7~S
La composition finale de l'acier traité est la
suivante (en pourcentage pondéral d'éléments autres que le
fer~:
C : 0,025 S : 0,012
Si : 3~14 P : 09009
- Cet acier est beaucoup moins sensible à la fra-
gilisation ~ chaud par le soufre que l'acier de départ.
Exemple 6:
On procède, de maniere analogue à celle qui est
décrite dans ltexemple 2, au traitement ~e désul~uration d'un
- acier de composition initiale suivante (en pourcentage pondé- ral d'éléments autres que le fer):
C : 0,35 Si : 0,25 S : 0,05
Mn : 0,60 P : 0,033
Comme "laitier" de désulfuration, on utilise une
poudre formee de grains d'une matière constituée par une solu-
tion solide homogène de composition globale suivante (en pour-
centage pondéral):
2 : 3
NaF : 39
CaC2 : 18 ~.
CaO. : 5
5ette solution solide est préparée, de manlère
similaire à celle qui est décrite dans l'exemple 2, en dis-
solvant du carbure de calcium technique (CaC2: 78% en poids;
CaO : 22% en poids) dans un mélange en fusion anhydre ou de-
shydraté de fluorure de calcium et de fluorure de sodium, à
950 ~. ~presdissolution complète du carbure de calcium technl-
que, obtenue grâce à une bonne agitation du mélange liquide,
on rait solidifier ce mélange par refroidissementeton le ré-
duit en poudre d'une granulométrie comprise entre 0,1 et 0,5
millimètre.
- 14 -
27~5
On effectue le traltement de l'acier en lnjec-
tant pneumatiquement la pou~re de "laitier" dans un bain
d'acier en fusion, et en opérant dans les conditions suivan-
tes:
Proportion de laitier utilisée: 0,3%, en poids,
par rapport au poids d'acier traité.
Température de l'acier pendant le traitement:
1600C.
~uree d'inJection: 10 minutes.
On obtient l'équilibre de la composition du bain
- dtacier envlron 10 à 20 minutes après la fin de l'injection
du laitier.
La composition flnale de l'acier ainsi traité
est la suivante,(en pourcentage pondéral d'éléments autres
que le fer):
C : o~365 Si: 0,24 S : 0,020
Mn : 0~50 P : 0,033
Exemple 7: ,
, On traite, de manlère analogue à celle qui est
décrlte dans l'exemple 6, un acier de composition initiale
suivante (en pourcentage pondéral d'éléments autres que le
fer):
C : 0,07 O : 0,035 S : 0,025
Laitier de traitement: solution solide homogène~
en poudre, de composition globale (en pourcentage pondéral):
CaF2 : 12
CaC12 : ~8
MgF~ : Z0
CaC2 16
CaO : 4
(Conditions de préparation de cette solution 50-
lide:
Mélange initial: CaF2 / CaC12 / MgF2, anhydre ou
- 15 -
~L~7375
déshydraté, dans lequel on dissout le carbure de calcium technl-
que à 800C).
Prop~rtion de lai~ier utilisée: 1,42%, en poids9 par
rapport au polds d'acier traité.
Température de l'acier pendant le traitement: 1600C
Durée dlinJection: 20 minutesO
On obtient l'~quilibre de la composition du bain d'a-
cier envlron 15 à 20 minutes après la fin de l'inJection du lai-
tier, pérlodique pendant laquelle on observe une décantation.
La magnésie et le sulfure de magnésium formés sont en-
; tra~nés à la surface de l'acier liquide et ils se dissolvent dans
le laitier. Compte tenu de la fluidité des mélanges, on obtient
une tres bonne décantation et on observe une faible quantité d'in-
clusions non métalliques après solidification de 11acier en lin-
gots.
La composition finale de l'acier ainsi traité est la
suivante (en pourcentage pondéral d'éléments autres que le fer):
: 0,15; S : 0,01; 0 : ~ 0,0005; Mg : 0,005
Ainsi, le traitement qui vient d être décrit permet d'ob-
tenir simultanément la désoxydation, la désulfuratlon et l'a~us-
tement de la teneur en carbone de l'acier.
Exemple 8:
On procède, de manière analogue à celle qui est décrite
dans l'exemple l, au traitement d'une fonte de composition inltia-
le sulvante (en pourcentage pondéral d'éléments autres que le
; ~er):
C : 3,9; Si : 1,2; Mn : 0,12; S : 0,007; P : 0,04.
Laltier de traitement: solution solide hombgène en
morceaux, de composltion globale (en pourcentage pondéral):
CaCl2 : 60
MgF2 : 20
CaC2 : 15,6
CaO : 4,4
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7~5
Mélange initial anhydre ou déshydraté: CaC12 : 75%, en
poids; MgF2 : 25~ en poids, dans lequel on dissout le carbure de
calcium techn~que, à 920C~
Proportion de laitler utilisée: 0,75%, en poids, par
rapport au poids de ~onte traitée.
Température de la fonte pendant le traitement: 1430C.
Duree d'immersion, dans le bain de fonte liqulde, de la
cloche en graphite ren~ermant le laitier ~etraitement-15 minutes.
Après le traitement qui vient d'être décrit, la fonte est
entièrement transformée en ~onte du type dlt: fotlte à graphit~
sphero~dal.
Exemple 9: ~
On fond un mélange de ~luorure de calcium CaF2 et de
chlorure de calcium CaC12 anhydre ou déshydraté ayant une composi
tion correspondant à l~eutectique formé entre ces halogénures
(16,4% en mole de CaF2) puis on dissout du carbure de calciu~
technique dans le bain liquide ainsi obtenu, à raison de 19% en
poids de carbure de calcium technique par rapport au poids total
de solution, en maintenant la température du liquide entre 1100 et
~ 1200C pendant cette opération et en opérant à la pression atmos-
phérique et en contact avec l'atmosphère. Après di~solution com-
plète du carbure de calclum, on abaisse la température du bain
~ 900C et on y introduit du chlorure de sodium, qui s'y dissout
entièrement, à raison de 1,46 kg de ~aCl par kilogramme de carbure
de calcium technique. On obtient ainsi un mélange homogène (lai-
tier) dont la composition, exprimée en pourcentage pondéral, est la
la suivante:
C~F2 11
CaC12 : 56
CaC2 : 12,7
CaO : 2,3
NaCl : 17
~ ~7~q5
autres comDosés minéraux
(provenant~des impuretés
contenues dans le carbure
de calcium technique) : 1
On laisse solidifler ce mélange par refroldissement
puls on broie la masse solide ainsi obtenue jusqu'à obtention de
grains de granulométrie moyenne de l'ordre de 1 mm.
On in~ecte ensuite, pneumatiquementS le mélange à l'é-
tat granulaire dans de la fonte en fusion contenue dans une poche
de coulée, ~ raison de 6 kg de mélange par tonne de fonte, avec
une vitesse d'injection de 150 kg par minute. La teneur initiale
de soufre, dans la fonte, est de 0,04%, en poids, et la teneur
flnale, après injection du mélange, est de 0,005%, en poids.
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