Note: Descriptions are shown in the official language in which they were submitted.
L'invention concerne une nouvelle électrode recouverte d'un catalyseur prét
sentant une ~aible surtension pour le dégagement de l'oxygène, utilisable notarn-
ment pour l'électrolyse de l'eau en milieu alcalin (anode), et un procédé de fa-brication de cette électrode.
La fabrication de feuilles minces de nickel très divisé par projection de
particules fondues d'un allia~e de Raney est connue ; l'u-tilisation de ces feuil-
les comme électrodes a aussi été décrite (Brevet US 3, 637, 437). Sous forte
polarisation anodique, la surface d'électrodes de ce type se recouvre d'une cou-che d'un oxyde de nickel conduisant mal le courant et les surtensions pour le
dégagement de l'oxygène croissent jusqu'à devenir supérieures à celles que l'on
observe sur une feuille (ou sur une grille) de nickel massif.
L'utilisation d'oxydes à base de cobalt pour réduire la surtension oxygène
est également connue. Dans le brevet Anglais 1.352.995, des oxydes du type pe-
rowskite de formule La1 x Srx Co ~3 sont préparés sous forme pulvérulente, puis
appliqués sur un conducteur métallique en utilisant un liant organique (polyté-
trafluoroéthylène). Lorsque la quantité de liant utilisé est grande, l'adhésion
est bonne, mais la résistance électrique de la couche catalytique est excessive
et la surtension oxygène que l'on observe aux fortes densités de courant est im-portante. L'abaissement de la quantité de liant réduit l'adhérence du produit
et la durée de vie de la couche catalytique est faible.
On a par ailleurs également proposé le revêtement des électrodes par galvo-
noplastie avec des couches de sulfure de nickel (brevet allemand 28123~9) ou de
sulfure mixte de nickel et de cobalt (demande ie ~revet fransais 2 444 083).
Il est également connu d'utiliser des électrodes constituées par de~ Ieuil-
les de nickel fritté ou par des tôles de nickel recouvertes de nickel fritt,
ledit nickel fritté comportant des oxydes de différents métaux que l'on incorpore
par imprégnation de sels en solution et traitement thermique ultérieur. Ces cou-ches de nickel fritté sont obtenues par agglomération de poudre de nickel et
présentent généralement des pores d'un diamètre de 1 à 100 ~m. L'absence de pe-
tits pores dont la taille se situerait à moins de 0,1 ~m ne permet pas une ré-
partition convenable de la couche d'oxyde sur le métal de base.
Le dégagement de l'oxygène à l'intérieur des pores de ce type d'électrode
entraîne par ailleurs leur désaDrégation, parfois très rapide, lorsqu'elles sontutilisées sous de fortes densités de courant.
L'électrode à faible surtension seion l'invention ne présent pas les in-
convénients des électrodes connues à base de nickel très divisé du type nickel
Raney ou des électrodes recouvertes par une poudre d'oxyde liée par du polyté-
trafluoréthylène ou bien encore des électrodes constituées par des couches de ni-
ckel fritté imprégnées d'oxyde. La couche catalytique qui les recouvre possède en
.
effet un excellent accrochage sur le support collecteur de courant et les sur-
tensions pour le dégagement de l'oxygène restent faiblespendant des temps très
longs tplus de 10 000 heures), même aux fortes densités de courant (jusqu'à
1 A/cm ou plus~ et à des températures de l'électrolyte atteignant 160 ou 200GC.
Les électrodes selon l'invention sont recouvertes par une couche catalyti-
que destinée à diminuer les surtensions et par conséquent à réduire la consomma-tion spécifique d'énergie électrique. Il a été découvert que le dépôt sur un
substrat conducteur de l'électricité d'un revêtement de nickel poreux très fine-ment divisé dont la surface est ensuite traitée pour y -fixer une faible quantité
d'un oxyde contenant du cobalt permet d'obtenir une électrode à faible surten-
sion,
Dans le cas de l'électrolyse alcaline de l'eau, le substrat conducteur de
l'électricité sera réalisé de préférence en nickel. Des alliages riches en ni-
ckel ou des aciers nickelés pourront également être utilisés, Ce substrat pour-ra se présenter par exemple sous forme de plaques, de tubes, de toiles ou de
grilles.
La couche catalytique selon l'invention que l'on dépose sur le substrat
conducteur de l'électricité est généralement préparée en deux étapesprincipales:
1 - On forme d'abord sur le substrat métallique une couche de nickel po-
reux très finement divisé ~ou mélange ou alliage poreux très finement divisé àbase de nickel).
Z - On soumet le produit de l'étape 1 à un traitement permettant de fixer
à sa surface une faible quantité d'un oxyde contenant du cobalt.
Par couche de nickel poreux très finement divisé, on entend une couche de
nickel forméa d'un assemblage de très -Fines particules dont la taille ~mesurée
au microscope électronique ou bien par di-ffraction des rayons X, selon la métho-
de décrite dans le livre "X-Ray Diffraction Procedures" de Klug et AlexanderJ
pages 542 à 708 édité par J. Wiley and Sons à New York en 1974) est de 5 à 150nmet de préférence de 5 à 50 nm.
L'arrangement de ces petites particules de nickel sera de préférence tel
qu'il forme un corps poreux ressemblant à une éponge avec des pores d'un diamè-
tre de O,S à SO nm et de préférence de 2 à 10 nmJ de manière à développer une
surface spécifiqueJ mesurable par exemple par la méthode BETJ de 1 à 120 m /g etde préférence de 1û à 80 m /g.
D'autres revêternents convenant pour réaliser la première couche de l'élec-
trode selon llinvention peuvent être obtenus en remplacant le revêtement de ni-
ckel poreux finement divisé appliqué sur les électrodes par un revêtement à basede nickel contenant en outre jusqu'à 50~ poids de MnJ Ee, Co, Nb ou Ta et/ou
, - 3 -
~'7~?~3
jusqu'à 15% poids de Mg, Al, Si, Ti, V, Cu, Zn, Zr, Mo, Sn, La, Hf, W, Pb ou Bi,par rapport au nickel du revêtement.
En général, l'épaisseur de cette couche sera avantageusement de 5 à 500 ~m
et de préférencs de SO à 150l~m.
Uns méthode pré~érée pour dépossr la couche à base de nickel sur les élec-
trodes selon l'invention, consiste à appliquer sur un support métallique massif,par exemple sous forme de plaque pleine, de toile ou de grille, une couche d'al-liage nickel-aluminium contenant de préférence de 45 à 55% en poids de chacun
des métaux, par projection au chalumeau à plasma. L'application de cette couched'alliage peu-t se faire en utilisant un alliage nickel-aluminium préformé. On
peut aussi procéder à une projection simultanée des deux métaux séparés , un re-cuit à des températures allant de 200 à 800C, pendant par exemple 1 à 8 heures
peut ensuite être pra~ique pour favoriser la formation de l'alliage entre le ni-ckel et l'aluminium. Tout autre procédé permettant de former une couche d'al-
liage nickel-aluminium sur l'électrode peut être utilisé. On peut par exemple
former un film d'aluminium sur une surface de nickel par évaporation d'aluminiumsous vide et procéder à un recuit ultérieur pour faire diffuser l'aluminium dansle nickel. On peut aussi procéder à un colaminage de feuilles de nickel et
d'aluminium suivi d~un traitement thermiqus. L'épaisseur de la couche d'alliagenickel-aluminium pourra avantageusement être comprise entre 5 et 500 ~m ou da-
vantage, et de préférence entre 50 et 150 ~m.
Cette couche d'alliage nickel-aluminium est ensuite soumise à une attaque
chimique de type connu par une solution aqueuse de soude ou de potasse, afin de
dissoudre l'aluminium.
Un mode opératoirs préféré est le suivant : l'attaque est faite d'abord à
froid avec une solution caustique diluée tpar exemple 1 à 2N)~ jusqu'à cessationdu dégagement d'hydrogène. La concentration de la soude ou de la potasse est
ensuite augmentée ~6 à 1ûN) et la température est élevée jusqu'à 60 à 80C.
Il est avantageux, plus particulièrement lorsque la couche de nickel
30 divisé a été formée par une application d'alliage nickel-aluminium suivie d'une
attaque alcaline, d'effectuer une dépyrophorisation du nickel poreux obtenu,
de manière à éliminer l'hydrogène qu'il peut retenir. Cette opération peut
être effectuée par contact avec de l'eau oxygénée au Seil1 d'un milieu alcalin
(par exemple solution de potasse lN), elle est poursuivie jusqu`à ce que
le potentiel de l'électrode se stabilise.On peut aussi opérer par barbotaged'air.
- 4 ~
7~fL3
Des couches de nickel divisé convenant pour la Fabrication d'électrodes se-
lon l'invention peuvent être obtenues de façon analogue à partir d'alliages telsque nickel-magnésium, nickel-zinc, nickel-silicium, nickel-mercure que l'on met
en oeuvre en utilisant des proportions convenables et que l~on active par des
techniques telles que celles mentionnées par W.J. KIRKPATRICK ~Catal~sts from
alloys of nickel and non-catalytic Metals-publication ICL-1Z - Ths InternationalNickel Company Inc. New ~ork USA 194~) et qui comprennent notamment l'évapora-
tion sélective, l'hydrolyse acide ou alcaline, la chloration sélective et l'oxy-dation.
O'autres formes de nickel poreux très ~ivisé obtenues par galvanoplastie,
décomposition thermique de nickel carbonyle ou de composés organométalliques du
nickel, par exemple l'acétylacétonate, la décomposition et la réduction de sels
de nickel. par exemple le nitrate, le formiate, l'oxalate, le carbonate,ou par
tout autre procédé, pourront être utilisées pour la fabrication des électrodes
à condition que les paramètres relatifs à la taille des particules, la dimensiondes pores et la surface spécifique soient tels qu'il a été indiqué plus haut.
~ Les oxydes contenant du cobalt que l'on dépose dans l'étape 2 à la surface
; du produit préparé dans l'étape 1 sont soit les oxydes simples de cobalt tels
que CoO, Co304 , Co203 ou des oxydes mixtes comme par exemple des spinelles du
type A Co204 où A désigne un métal tel que Ti, V, Mn, Fe, Ni, Cu, Zn, Ge ou Sn,
engagé sous forme de cation divalent, ou des spinelles du type Co B2~04 où B dé-signe un métal tel que Al, V, Cr, Mn, Fe, Ga, ou In engagé sous forme de cation
trivalent, ou des perowskites du type Ln1 M Co 03 où Ln désigne un métal de
transition de la série des lanthanides ~éléments de la classi-Fication périodique
ayant un numéro atomique de 57 à 71) engagé sous forme de cation trivalent, M
désigne un élément alcalino-terreux tel que Ca, Mg, Sr ou Ba et x a une valeur
de 0 à 1 J OU encore des perowskites du type précédent dans lesquelles une pro-
portion mineure du cobalt a été substituée par un autr~ élément, tel que Nb. Mo,Sb, Ta, W, U.
D'autres oxydes contenant du cobalt connus pour leur résistance à l'attaque
par les solutions alcalines et leur activité catalytique dans les réactions met-tant en oeuvre l'oxygène pourront être utilisés sans sortir du cadre de la pré-
sente invention.
- 5 -
. .
Le dépôt de cette couche d'oxyde sur la couche de nickel poreux très fine-
ment divisé pourra se faire par les techniques bien connues de l'hornme de l'art.
On pourra utiliser des techniques de galvanoplastie pour déposer le ou les
métaux de l'oxyde à former à la surface de la couche de nickel divisé, puis oxy-der ce dépot par voie électrochimique ou chimique.
On pourra également procéder à une imprégnation de la couche poreuse de ni-
ckel par une solution du ou des sels des métaux de l'oxyde à -Former, puis, après
évaporation du solvant, procéder à un traitement thermique de ces sels pour les
décomposer et former l oxyde. A la solution ~'imprégnation, on pourra ajouter,
si nécessaire, divers agents gelifiants, par exernple l'acide citrique.
On pourra aussi procéder à la formation de la couche superficielle d'oxyde
par des réactions se produisant sur la surface à recouvrir entre des composés
apportés à l'état gazeux, comme par exemple la pyrolyse de composés organiques
volatils selon une réaction du type :
[ ] , ~ ]
ou bien la réaction entre le ~les) halogénurets) volatil~s) des métaux considé-
rés et un mélange hydrogène-dioxyde de carbone au contact de la surface de ni-
ckel divisé, selon une réaction du type :
MCl~ + 2 H2 ~ 2 C02 -~ M02 ~ 4 HCl + 2 CO
La quantité d'oxyde contenant du cobalt que l'on imprègne dans la couche de
nickel divisé doit être de 1 à 30% du poids de ladite couche de nickel et de
préférence de 5 à 15%.
Les exemples qui suivent illustrent l'invention et ne doivent en aucune ma-
nière la limiter. Les exemples 1,3,4,8 et 9 sont donnés à titre de comparaison.
Exemple 1 (Comparatif)
,
Deux grilles de 4 x 4 cm sont découpées dans une tôle de nickel déployé
d'épaisseur 0,3 mm,comportant des perforations en forme de losanges dont la
grande diagonale mesure 4,5 mm, ces perforat~ons étant séparées par des lanièresde métal de 1 mm de large.
~'7~3
Ces grillas s~n~ aécapéeS par saDlage, dégraissees, puis mon~ées dans une
cellule d'électrolyse de l'eau fonctionn2nt a 80C à la pression atmosphérique
avec une solution de KOH à 36% comme électrolyte. Ces deux électrodes sont
pressées de part et d'autre d'un diaphragme en amiantë ~amiante "Ferlam 844",
marque déposée).
L'une des électrodes est reliée au pôle plus d'un générateur de courant
continu pour servir d'anode. L'autre électrode est reliée au pôle moins de ce
même générateur pour servir de cathode.
Une électrode de référence mercure-oxyde de mercure contenant de la potasse
à 36% comme électrolyte permet de mesurer le potentiel électro-chimique de l'ano-
de grâce à un capillaire de Luggin débouchant près de la face de travail de cette
anode.
L'évolution du potentiel électrochimique de cette anode non activée est
donnée dans le tableau I en fonction du temps d'électrolyse pour une densité de
courant constante égale à 1 A/cm .
Exemple 2
On utilise à nouveau deux grilles identiques à celles décrites dans
l'exemple 1.
a) Ces grilles sont décapées par sablage puis recouvertes par une couche
d'un alliage nickel-aluminium d'épaisseur moyenne 100 ~m, par projection
au moyen d'un chalumeau à plasma d'une poudre d'un alliage commercial Ni-Al
50-50 de granulométrie comprise entre 25 et 80 ~m.
Après un recuit de 4 heures sous atmosphère inerte (azote) à 400 C,
ces électrodes sont immergées dans un bain d'hydroxyde de potassium 2N.
Lorsque le dégagement d'hydrogène provoqué par l'attaque chimique de l'alumi-
nium a cessé, la solution d'hydroxyde de potassium 2N est remplacée par une
solution 8N et la température du bain est augmentée progressivement jusqu'à
80 C
On utilise la première électrode pour en déterminer les caractéristiques,
comme suit :
~-~ - 7 -
~7~3
Après lavage à l'eau jusqu'à complète élimination de toute trace
d'hydroxyde de potassium résiduelle, la couche catalytique superficielle
de l'électrode est examinée au microscope électronique et par diffrac-
tion des rayons X. On détermine ensuite les isothermes d'adsorption-
désorption de l'azote à 77K (-196C) et on calcule la surface spéci-
fique du produit selon l'équation de Brunauer ? Emmett et Teller
(J. Am. Chem. Soc. 60, 309, 1938). Ces divers examens montrent que la
couche catalytique qui recouvre les électrodes est consti-tuée par du
nickel mal cristallisé contenant une faible proportion d'aluminium
(probablement allié au nickel sous forme Ni Al et sous forme oxydée).
La taille des cristallites de nickel est comprise entre 5 et 50 nm,
les pores ont un diamètre de 2 à 10 nm et la surface BET est de 65 m2/g.
b) la seconde électrode est également lavée à l'eau distillée, puis on
oxyde l'hydrogène restant dans la couche de nickel divisé par dépyro-
phorisation à l'eau oxygénée. Cette opération de dépyrophorisation est
ef`fectuée en immergeant l'électrode dans un récipient contenant de la
potasse lN, et l'on mesure son potentiel par rapport à une référence
Hg-HgO, tout en ajoutant progressivement une solution lM d'eau oxygénée.
Le poten-tiel de l'électrode, qui est initialement d'environ
- 830 mV, s'abaisse lorsque de l'eau oxygénée est ajoutée. L'addition
d'eau oxygénée est arrêtée lorsque le potentiel de l'électrode reste à
- 590 mV pendant au moins 10 minutes.
Cette électrode est ensuite immergée dans une solution contenant
58l20 g de Co (N03)2, 6 H20 par litre pendant 20 minutes. L'électrode
est enfin égouttée, puis mise dans un four sous air dont on porte la
température à 500 C pendant 1 heure.
L'examen de la couche cataly-tique par diffraction des rayons
montre qu'elle comporte du nickel, une phase spinelle C0304 ainsi que
de petites quantités de NiO et d' A1203.
Cette électrode est alors utilisée comme anode dans les mêmes
conditions que dans l~exemple 1. Le potentiel électrochimique de cette
électrode et son évolution au cours du temps sont indiqués dans le
tableau I.
Exemple 3 (comparatif)
On repète les opérations de l'exemple 2a) jusqu'à l'attaque par
l'hydroxyde de potassium, pour obtenir une électrode recouverte de
nickel divisé.
Après lavage à l'eau distillée, cette électrode est utilisée
comme anode dans les meme conditions que dans l'exemple 1. Le potentiel
électrochimique de cette électrode et son évolution au cours du temps
sous une densité de courant constante de 1 A/cm2 sont indiqués dans le
tableau I.
Exemple 4 (comparatif)
.
On répète à nouveau les opérations de l'exemple 2 a) mais on
utilise cette fois une poudre d'alliage contenan-t en poids 45 % de
nickel, 5 % de cobalt et 50 % d'aluminium.
Après lavage à l'eau distillée, cette électrode est utilisée
comme anode dans les mêmes conditions que dans l'exemple 1. Une colo-
ration bleue se développe dans l'électrolyte au voisinage de l'anode
dès le début de l'électrolyse indiquan-t une dissolution du cobal-t.
L'analyse chimique de l'élec-trolyte confirme effectivement que du co-
balt est passé en solution. Le potentiel élec-trochimique de l'anode
mesuré au cours de l'électrolyse est indiqué dans le tableau I.
Exemple 5
On dissout 25 g de Co (CH3C02)2, 4 H20, 12,5 g de Ni (CH3C02)2,
4 H20 et 7 9 7 g de NH4CH3C02 dans 500 ml de CH30H. On ajoute 4 g de
charbon actif granulé et on fait barboter un courant d'air et d'ammoniac
à travers cette solution pendant 2 heures. On filtre ensuite pour élimi-
ner le charbon.
Une électrode préparee comme dans l'exemple 2 a), puis dépyro-
phorisée à l'eau oxygénée comme dans l'exemple 2b) est immergée dans
cette solution d'acétates de nickel II hexammine et de cobalt III
hexammine pendant 15 minutes, puis égouttée, séchée à l'air puis cal-
cinée à 450 C pendant 1 heure.
L'examen de la couche catalytique par diffraction des rayons X
montre qu'elle comporte du nickel, une phase spinelle NiCo2 04 ainsi
que de petites quantités de NiO, Co304 et Al203.
L'électrode obtenue est utilisée comme anode dans les mêmes
conditions que dans l'exemple 1. Son potentiel électrochimique mesuré
au cours d'une électrolyse à 80 C sous 1 A/cm2 est indiqué dans le
tableau I.
Exemple 6
. .
Une électrode est préparée comme dans l'exemple 2a),puis
dépyrophorisée sous eau par barbotage d'air pendant 6 heures. Cet-te
électrode est ensuite immergée dans une solution contenant 58,20 g de
Co (N03)2 6 ~l20, 161,6 g de Fe (N03)3 9 H20 et 30 g d'acide citrique
par litre. Après égouttage, l'électrode est séchée sous vide à 80 C,
puis calcinée sous air à la température de 450 C pendant l heure.
L'examen de la couche catalytique par diffraction des rayons X
montre qu'elle comporte du nickel, une phase spinelle CoFe204 ainsi qu'un
peu de NiO et de Fe304.
-- 10 --
~ ~ ~7 ~ ~
L'évoiution du potentiel électrochimique de cette anode est
donnée dans le tableau I en fonction du temps d'électrolyse pour une
densité de courant constante égale à 1 A/cm2.
Exemple 7
Une électrode recouverte de nickel divisé est préparée comme
dans l'exemple 2a). Après lavage à l'eau distillée, l'hydrogène qui
reste dans l'électrode est oxydé par de l'eau oxygénée, comme décrit
dans l'exemple 2b).
-
Cette é]ectrode est ensuite immergée dans une solution contenant
21,16 g de Sr ~N03)2, 43,30 g de La (NO3)37 6 H20, 58,20 g de Co (N03)26 H20 et 20 g d'acide citrique par litre~ pendant 20 minutes.
L'électrode est enfin égouttée, puis mise dans un four sous air dont on
porte la température à 500 C pendant l heure.
L'examen de la couche catalytique par diffraction des rayons X
montre qu'elle comporte du nickel, une phase du type Lax Sr1_x CoO3
assez mal cris-tallisée, ainsi que de petites quantités de NiO, SrO
et Co304.
L'électrode obtenue est utilisée comme anode dans les mêmes
conditions que dans l'exemple 1. Son potentiel électrochimique mesuré
au cours d'une électrolyse à 80 C sous 1 A/cm2 est indiqué dans le
tableau I.
Exemple 8 (comparati~)
Une poudre d'un oxyde mixte de composition LaO S SrO 5 Co 03
est préparée en dissolvant 10,58 g de Sr (N03)2, 21,65 g de La (N03)3
6 H20 et 29,10 g de Co (N03)~, 6 H20 dans 500 ml d'eau distillée puis
en faisant tomber cette solution en pluie dans un récipient isotherme
contenant de l'azote liquide à - 196 C. Les billes de produit congelé
ainsi obtenues sont ensuite déshydratées sous pression réduite
-
(lyophilisation) puis décomposées thermiquement sous air dans un four
dont la tempéra-ture est por-tée à 500 C. Le produit de la calcination
est broyé dans un mortier, puis 2 g de la poudre obtenue sont mélangés
avec 0,6 g de PTFE( mar~ue ;;Teflon 30" de Du Pont de Nemours) et
40 cm3 d'eau. Cette suspension est ensuite projetée au moyen d'un
pistolet sur les deux faces d'une grille identique à celles de
l'exemple 1 placée sur une plaque chauffante. On dépose ainsi environ
15 mg d'oxyde à base de cobalt par cm2 d'électrode. Une cuisson sous
air à 320 C pendant 30 minu-tes est finalement effectuée.
Cette électrode est alors utilisée comme anode dans les mêmes
conditions que dans l'exemple 1. Le potentiel électrochimique de cet-te
électrode et son évolu-tion au cours du temps sont indiquées dans le
tableau I.
Exemple 9 (comparatif)
Une électrode recouverte de nickel fritté est préparée en dépo-
sant à la surface d'une grille identique à celles utilisées dans
l'exemple 1 une bouillie composée d'une poudre de nickel ex-carbonyle
commerciale de 5 th~ (Baudier - Poudmet 77 NM 5l~) et d'un épaississant
(nitrocellulose) en solution dans l'acétone. L'électrode est d'abord
déga~ée sous air en portan-t progressivement sa -température jusqu'à
180 C puis traitée thermiquement sous azote hydrogéné à 850 C pen-
dant 30 n~nutes. L'épaisseur de la couche frittée est de 95 ~m.
Cette électrode est ensuite immergee dans une solution contenant
21,16 g de Sr (N03)2, 43,30 g de La ( N03)3, 6 ~120, 5~3,20 g de Co( N03)2
6 ~l20 et 20 g d'acide citrique, par litre, pendant 20 minutes. L'élec-
trode est enfin égouttée, puis mise dans un four sous air dont on porte
la température à 500 C pendant l heure.
L'électrode obtenue est utilisee comme anode dans ~es mêmes
conditions que dans l'exemple 1. Son potentiel électrochimique mesure
30 au cours d'une électrolyse à 30 C sous l A/cm2 est indiqlle dans le
, ~Y .
-- 1 ~ --
3`
tableau I.
Exemple_10
Une électrode recouverte de nickel divisé est préparée comme
dans l'exemple 2a) en utilisant comme produit de départ une poudre
d'un alliage comportant 48 % Ni, 2 % Ti e-t 50 % Al en poids.
Cette électrode est imprégnée Gomme dans l'exemple 7 par une
solution comportant des nitrates de cobalt, lanthane et strontium et de
l'acide citrique, puis traitée thermiquement dans les mêmes conditions.
L'examen en diffraction X montre la présence des mêmes phases
plus un peu d'oxyde de titane.
L'électrode est finalement utilisée comme anode dans les mêmes
conditions que dans l'exemple 1. Son potentiel électrochimique mesuré
au cours d'une électrolyse à 80 C sous 1 A/cm2 est indiqué dans le
tableau I.
TABLEAU I
Evolution du potentiel de l'anode ~en mV) par rapport
à une référence Hg - HgO, au cours du temps.
¦ Temps ~
n (h)l 2 ¦ 20 ¦ 100 ¦ 200 ¦ 300
¦exemple
¦ 1 (comp) ¦ 780 ¦ 785 1 795 ¦ 810 ¦ 820
1 2 1 640 1 645 1 665 1 685 1 695
¦ 3 (comp)¦ 735 ¦ 800 ¦ 895 1 930 ¦ 955
¦ 4 (comp)¦ 675 ¦ 690 ¦ 840 ¦ 925 ¦ 945
1 5 1 630 1 640 1 665 1 665 1 670
10 1 6 1 660 1 665 1 675 1 685 1 690
1 7 1 625 1 630 1 640 1 645 1 645
¦ 8 (comp)¦ 695 ¦ 710 ¦ 730 ~ 740 1 740
9 (comp)¦ 720 ¦ 735 ¦ 765 ¦ 770 ¦ 775
lO I 625 1 630 1 635 1 635 1 635
Ces résultats montren-t que les électrodes des exemples selon l'in-
vention permettent le dégagement de l'oxygène à des potentiels qui sont
plus bas, donc avec une surtension plus ~aible, que les electrodes
représentatives de l'art antérieur utilisées dans les mêmes conditions.
14
:
