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TEXTIL~ D'ENTOILAGE CO~PO8ITE BT ~ON PROCEDE DE FA~RICATION
L'invention concerne un textile d'entoilage
composite et son procédé de fabrication.
Les textiles d'entoilage sont destinés ~ être
5associés à d'autres textiles ou draperies auxquels ils
donnent un toucher, une souplesse et une nervosité qu'ils
n'ont pas par eux-mêmes et qui permet de les utiliser
efficacement dans la confection des vêtements.
Différentes techniques ont été développées de
10manière ~ permettre la réalisation d'entoilages ayant eux-
même un toucher, une souplesse et une nervosité, fonctions
de l'application à laquelle ils sont destinés.
Plus particulièrement, par exemple, la demande de
brevet FR-A-2 645 180 concerne un textile d'entoilage,
15composite, formé d'un support textile tricoté ou tisse et
d'au moins une nappe non tissee. L'association du support
et de la nappe est réalisée par aiguilletage par jets
fluides.
Par ailleurs, on conna~t ~galement la demande de
20brevet ~R-A-2 637 163 qui concerne un entoilage thermo-
collant dont la base textile est un non-tissé formé de
filaments synthétiques entremêlés par jets de fluides.
La première de ces techniques est particuli~rement
intéressante car la fabrication d'un entoilage composite
25permet de choisir avec précision et de ma~triser les
propriétés de l'entoilage.
Par contre, la présenc:e dans cet entoilage
composite d'un support textile tricoté ou tissé qui apporte
des avantages significatifs (tenue dimensionnelle,
infroissabilité, etc.) présente l'inconvénient, pour
d'autres applications, d'avoir un coût relativement élevé.
Toutefois, la présence de ce support textile tricoté ou
tissé était, jusqu'à présent, considérée comme nécessaire
dans ce type de composites.
Le document EP-A-0 333 212 concerne un non-tissé
composite élastomérique obtenu par enchevêtrement par jets
fluides d'un stratifié constitué d'au moins une couche de
fibres "melt-blown" et d'au moins une couche supplémentaire
de fibres discontinues, "melt-blown", de filaments
continus.
Enfin, selon le brevet européen EP-A-0 333 211, il
est proposé un non-tissé composite formé également par jets
fluides d'un stratifié composé d'au moins une couche de
fibres "melt-blown" et d'au moins une couche d'un matériau
non-tissé. Cette dernière peut être à base de filaments
continus et de préférence obtenus par le procédé par voie
fondue ("spunbond"). Ce document concerne également le
procédé de fabrication d'un tel non-tissé composite.
Outre les inconvénients mentionnés précédemment,
ces deux documents pr~sentent le désavantage d'utiliser un
procédé classique de fusion-soufflage engendrant un degré
de cohésion élevé à la nappe.
Un tel procédé engendre également simultanément une
couche dense ayant un toucher semblable à un film
plasti~ue, incompatible au toucher textile recherche pour
un entoilage.
3 2~81~
Le but de l'invention est donc la réalisation d'un
entoilage composite dont les propriétés peuvent ~tre
largement variées et qui permette de compléter la gamme des
produits déjà existants.
C'est également un objectif de la présente
invention de réaliser un entoilage thermo-collant
présentant peu de risques de traversée et de retour.
C'est encore un objectif de la présente invention
de proposer un entoilage composite présentant un bon
rapport qualité-prix.
A cet effet, l'invention concerne un textile
d'entoilage comportant une première couche non tissée,
composée de micro-fibres, fabriquées par fusion-soufflage.
Selon l'invention, le textile d'entoilage comporte au moins
une deuxième couche non tissée, composée de fibres ou
filaments et une couche d'adhésif répartie en points. La
première couche et la deuxième couche sont liées, d'une
part, partiellement par l'enchev~trement d'une partie de
leurs fibres obtenu par l'application de jets fluides et,
d'autre part, completement par la base des points de la
couche d'adhésif qui maintient les fibres entrelacées
assurant ainsi la coh~sion de l'ensemble.
Selon une réalisation particulièrement avantageuse,
le textile d'entoilage de l'invention comporte également
2~ une troisième couche, non tissée, qui peut être soit
constituée de filaments, par exemple de filaments
synthétiques obtenus par voie fondue, soit de micro-fibres
fabriquées par fusion-soufflage. Dans ce cas, cette
troisième couche est liée à l'une des deux autres couches
~galement par enchevetrement de certaines de leurs fibres
4 2 ~
obtenu par l'application de jets fluides.
L'invention concerne également un procédé de
fabrication d'un textile d'entoilage composite comportant
une première couche non tissée, de micro-fibres, et une
deuxième couche non tissée.
Selon l'invention, la première couche non tissée,
de micro-fibres, est fabriquée par fusion-soufflage et la
deuxième couche non tissée est formée, puis placée sous la
premi~re couche. La première et la deuxième couche sont
entremêlées et solidarisées par jets fluides, les deux
couches solidarisées sont alors séchées.
Dans un mode de réalisation préféré, la deuxième
couche non tissée est cardée, elle est avantageusement
pliée et nappée avant d'être associée à la première couche.
La deuxième couche est avantageusement pré-
aiguilletée. Elle peut être constituée d'un voile de non-
tissé formé de filaments continus entremêlés sans
orientation et fabriqués ~ partir de matière synthétique
par le procédé de voie fondue également connu sous la
dénomination "spunlaid-spunbond".
L'invention sera d~crite plus en détails dans la
description qui va suivre et en référence aux figures dans
lesguelles :
- La figure 1 est une représentation schématique de
l'entoilage de l'invention.
- La figure 2 est une représentation schématique
d'un premier mode de fabrication, selon l'invention.
- La figure 3 est une repr~sentation schématique
d'un deuxième mode de réalisation de l'invention.
- La figure 4 est une r~eprésentation schématique
d'un troisième mode de réalisation de l'invention.
- La figure 5 est une représentation schématique
d'un quatrième mode de réalisation de l'invention.
- La figure 6 est une représentation schématique
d'un cinquième mode de réalisation de l'invention.
Le textile d'entoilage de l'invention comporte une
première couche non tissée 1 composée de micro-fibres
fabriqués par fusion-soufflage. Ce procédé de fabrication
connu sous le nom de "melt-blown" permet la réalisation
d'un textile non-tissé synthétique constitu~ de micro-
fibres. Il a une bonne régularité et présente une surface
plane résultant, à la fois, de la finesse des fibres qui le
constituent et de son procédé de fabrication. Le nombre
important de micro-fibres lui donne une excellente
couverture.
Par contre, ~ côté de ces qualités, les couches de
textile non tissé "melt-blown" présentent un certain nombre
d'inconvénients pour leur utilisation dans le domaine de
l'entoilage. En effet, l'entoilage doit résister au
nettoyage et au lavage. Pour obtenir cette résistance, il
est nécessaire de fabriquer les couches non tissées "melt-
blown" avec une pression d'air importante qui projette
vivement les filaments sur le tapis de réception, ce qui
donne un degré de cohésion élevé ~ la nappe. Toutefois,
simultanément, une pression d'air élevee produit une couche
dense ayant un toucher analogue à celui d'un film
.. ~
6 ~ 3 ~
plastique, ce qui est mal adapté à son utilisation dans
l'entoilage.
Pour cette raison, la première couche non tissée 1,
composée de micro-fibres, mise en oeuvre dans l'invention,
est fabriquée par soufflage avec une pression d'air
relativement peu ~levée au cours du filage. La distance
entre les buses de l'extrudeuse 34 et le tapis de réception
33 agit sur le refroidissement des fibres avant leur dépôt
et, par là, sur le toucher de la nappe, en même temps que
la pression d'air. Une distance de l'ordre ou inférieure à
350mm donne un toucher plastique alors qu'une distance
supérieure à 500mm est retenue, de préférence pour la mise
en oeuvre de l'invention et procure un toucher textile.
Ainsi, cette couche est souple et présente un toucher
textile.
Elle est par exemple formée de fibres ayant un
titrage compris entre 0,1 et 0,7 Dtex.
Le textile d'entoilage comporte une deuxième
couche, non tissée, composée de fibres. Cette couche
apporte à l'entoilage sa résilience (nervosité) qui le rend
infroissable, son volume, sa résilience, ...
La première couche l et la deuxième couche 2 sont
liées par l'enchevêtrement d'une partie de leurs fibres
obtenu par l'application de jets fluides. Selon cette
2S technique, de fines aiguilles d'eau, produites par des
injecteurs sous haute pression, sont dirigées
perpendiculairement aux deux couches préalablement placées
l'une sur l'autre. Ces jets fluides provoquent
l'enchevêtrement des micro-fibres de la première couche 1
dans les fibres de surface de la deuxième 2.
7 2 ~ a a
Le textile d'entoilage de l'invention est thermo-
adhésif. Il comporte une couche d'adhésif 3 répartie en
points sur la première couche non tissee 1, sur la face
opposée à celle au contact de la deuxième couche non tissée
2. Ces points thermo-adhésif participent a la faisabilité
du produit. La cohésion de la première couche non-tissée 1
composée de micro-fibres fabriqu~es par fusion-soufflage
sur un autre support textile est relativement faible mais
est améliorée par les points thermo-adhésifs qui favorisent
la tenue des fibres et permet le liage.
En effet, la première couche 1 et la deuxième
couche 2 sont liées, d'une part, partiellement par
l'enchevêtrement d'une partie de leurs fibres par
l'application de jets fluides et, d'autre part,
complètement par la base des points de la couche d'adhésif
3 qui maintient les fibres entrelacées assurant la cohésion
de l'ensemble.
'~1
La deuxième couche non tissée 2 peut être composée
de fibres discontinues cardées, brouillées, à orientation
aléatoire. Le voile de carde 2 peut aussi être à fibres
parallèles.
Elle peut également être composée de fibres cardées
liées par liage thermique. Ce liage contribue ~ donner une
cohésion à la nappe avant son assemblage à la première
2~ couche 1.
Préalablement à son association avec la première
couche 1, la deuxième couche 2, non tissée, composée de
fibres cardées peut ~tre aiguilletée de manière ~ augmenter
sa cohésion et sa raideur.
8 ?~ 3~3
Cette deuxième couche 2 est avantageusement
constituée d'un voile de non-tissé formé de filaments
continus synthetiques entremelés sans orientation obtenus
par le procédé par voie fondue ("spunbond").
Le titrage des filaments formant la deuxième couche
non tissée est dans ce cas avantageusement compris entre 1
et 5 Dtex et, de préférence, égal à 1,5 Dtex.
Une troisième couche textile non tissée peut etre
associée aux première et deuxième couche 1, 2. Selon
l'application envisagée, la nervosité, la résistance au
transpercement que l'on veut donner à l'entoilage, cette
troisième couche peut être une nappe de fibres cardées ou
constituée de filaments synthétiques obtenus par voie
fondue et c'est alors une couche analogue à la deuxième. La
troisième couche peut au contraire etre du meme type que la
première c'est-~-dire composée de micro-fibres fabriquées
par fusion-soufflage. Elle peut etre superposée ~ la
première couche ou, au contraire, placée sur l'autre face
de la deuxième couche qui se trouve alors en sandwich entre
les deux couches de micro-fibres, "melt-blown".
Le procédé de fabrication sera maintenant décrit en
réf~rence aux figures 2 à 6.
La deuxième couche 2 est amenée, recouverte par la
première couche 1, sur un tapis transporteur 10 qui les
entra~nent face à une première série d'injecteurs 11. Après
retournement du composite composé par les deux premières
couches a l'aide des rouleaux 12 du tapis transporteur 13
et des rouleaux 14, 15 et 16, le composite est amené face ~
un deuxième ensemble d'injecteurs 17 qui produit des jets
fluides traversant d'abord la deuxième couche 2. Après
déviation par les rouleaux 18, 19 et 20, le composite est
exprimé par les rouleaux 21 puis séché dans le four 22.
Apr~s s~chage, l'entoilage ainsi réalisé est stocké sur le
rouleau 23.
Dans le mode de la réalisation représentée sur la
figure 2, la deuxième couche 2 est formée sur une carde 30
puis amenée par le rouleau 31 et le tapis 32 sur le tapis
33 par une extrudeuse par fusion-soufflage globalement
représentée par la référence 34. Les micro-fibres 35
formées par extrusion, fusion-soufflage, par l'extrudeuse
34, forment la couche 1 directement sur la deuxième couche
2.
De préférence, la couche 1 est formée par le
procédé "melt-blown" à partir de polyamide ou de polyester.
Son poids est compris entre 5 et 80g/m2. La deuxième couche
de fibres 2 est une nappe de fibres cardées à orientation
aléatoire dont le poids et la composition varient en
fonction de l'effet recherché.
La deuxième couche de fibres peut être une nappe de
fibres cardées parallèle.
La figure 3 représente un procédé de fabrication de
l'entoilage dans lequel la deuxième nappe de fibres 2 est
une nappe de fibres à orientation croisée en fonction des
propriétés recherchées. La nappe de fibres cardées 2, à la
sortie de la ligne de cardage 30, est présentée à un plieur
nappeur 36, 37 qui lui donne sa croisure. La deuxième
couche 2 est ensuite transmise au tapis 33 par le
transporteur 32.
Sur la figure 4, un procédé de fabrication est
lo ~ 8 ~ ~
représenté dans lequel la deuxième couche 2 a été pré-
aiguillet~e puis momentanément stockée sur le rouleau 38
qui alimente le transporteur 33.
Dans ce cas, le pré-aiguilletage peut être réalisé
soit au moyen d'une aiguilleteuse mécanique soit,
également, par un système de jets fluides sur une nappe de
fibres cardées ~ la sortie de la ligne de cardage ou de
cardage-nappage, de manière ~ donner une cohésion au voile
de fibres. Cette opération de pré-aiguilletage permet la
mise en 02uvre du procédé de l'invention en discontinu,
séparant la phase de cardage des opérations d'extrusion,
fusion-soufflage et du liage jets-fluides.
De même, un voile non-tissé de filaments
synthétiques ("spunbond") a une cohésion suffisante pour
être stockée en rouleau.
Sur la figure 5 est représenté un mode de
réalisation du procédé dans lequel la première couche, non
tissée, de micro-fibres réalisée par le procedé "melt-
blown" est elle-même préalablement fabriquée puis enroulée
sur le rouleau 39. Ainsi, la fabrication de la premi~re
couche "melt-blown" est dissociée de la mise en oeuvre de
l'invention, ce qui autorise tous les stockages
intermédiaires juges utiles.
Sur la figure 6 est représenté un procédé de
fabrication selon l'invention dans lequel la deuxième
couche non tissée 2 est formée directement sur le tapis 33
par l'extrudeuse 40 selon le procédé par voie fondue
("spunbond") puis associée à une couche réalisée par
fusion-soufflage ("melt-blown") produite par l'extrudeuse
34 directement sur la deuxième couche non tissée 2.
1 1
La troisième couche 41 est déposée sur la première
couche non tissée de micro-fibres 1 et les trois couches 1,
2, 41 sont associées toutes trois ensemble par les jets
fluides produits par les injecteurs 11 et 17.
La structure de l'entoilage composite de
l'invention permet de choisir librement la nature et les
propriétés de chacune de ces couches et, par 1~, de couvrir
une gamme très étendue des besoins rencontrés dans le
domaine de l'entoilage.
