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WO 97/00099 PCT/BE96/00056
"Procédé et installation de traitement de
déchets contenant de l'amiante"
La présente invention est relative à un
procédé de traitement de déchets contenant de l'amiante,
provenant d'un site générateur de tels déchets, compre-
nant une réaction par attaque desdits déchets avec une
solution basique jusqu'à obtention d'un produit réac-
tionnel sensiblement sans fibres d'amiante.
Les effets nocifs de l'amiante dans le circuit
respiratoire humain sont bien connus. La plupart des
pays du monde prennent des dispositions pour le démon-
tage de l'amiante en particulier dans le bâtiment.
Actuellement, lors des démontages, l'amiante est stockée
dans des doubles sacs et est ensuite transportée vers
des centres de traitement.
Les centres de traitement les plus importants
procèdent
a) à un enrobage dans des liants hydrauliques et à une
mise en décharge du produit obtenu, ou
b) à une incinération par vitrification à très haute
température.
Dans les deux cas, il y a de gros inconvé-
nients :
- les risques liés au transport et au stockage, au cours
desquels le moindre incident peut résulter en la pollu-
tion de l'environnement,
la solution a) ne fait que postposer le problème,
puisqu'elle ne détruit pas les fibres d'amiante,
la solution b) coûte très cher,
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- les solutions a) et b) ne procurent aucune revalorisa-
tion des produits issus du traitement.
On connaît par ailleurs des traitements par
des acides qui présentent l'inconvénient de polluer
l'environnement par d'autres déchets dangereux.
On connaît enfin des traitements des déchets
contenant de l'amiante en milieu alcalin.
Dans le WO-A-93/18867 on décrit un procédé
dans lequel les déchets sont tout d'abord très finement
broyés en présence d'au moins une substance libérant des
ions OH- dans l'eau, de façon à former -une suspension
aqueuse. Cette suspension est éventuellement ensuite
transvasée dans un autoclave et traitée à température et
pression élevées.
Ce procédé présente l'inconvénient d'une étape
préalable de broyage très fin, qui nécessite une instal-
lation très puissante, et donc fixe. Le procédé ne
résout donc pas les problèmes inhérents au transport et
au stockage des déchets, et il apparaît fort coûteux.
Par ailleurs rien n'est prévu en ce qui concerne les
vapeurs et effluents liquides qui se dégagent au cours
du procédé et qui risquent à leur tour de polluer
l'environnement.
Dans le WO-A-94/08661, on décrit un procédé de
traitement tel qu'indiqué au début. Ce procédé a unique-
ment pour but de réaliser des déchets qui puissent être
déchargés dans un dépôt sans les risques inhérents à
l'amiante. La seule installation décrite pour réaliser
ce traitement est un centre de traitement fixe, de
grande dimension, qui n'apporte donc aucune solution aux
problèmes de transport et de stockage des déchets
contenant de l'amiante. Enfin, pendant le traitement,
les déchets subissent un compactage coûteux en énergie
avant leur introduction dans la chambre de traitement.
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3 -
La présente invention a pour but de prévoir un
procédé et une installation qui évitent les inconvé-
nients précités et qui permettent un traitement des
déchets sur le site générateur de tels déchets. Par site
générateur de déchets il faut entendre non seulement un
= bâtiment dans lequel on démonte tous les éléments
contenant de l'amiante, mais aussi par exemple un dépôt
d'immondices où des sachets contenant de l'amiante ont
été préalablement accumulés. Il est donc souhaitable que
l'installation soit de petite dimension et transporta-
ble.
L'invention a en outre pour but d'éviter tout
risque de pollution entre le site générateur et le
réacteur qui va traiter les déchets, c'est-à-dire les
risques de la mise en sachets des déchets et du trans-
port de ces sachets vers un centre de traitement éloi-
gné. La mise en sachet de débris de construction est
malaisée et provoque très fréquement le percement de
sachets, ce qui permet ensuite à l'amiante de se répan-
dre dans l'atmosphère en dehors du site.
L'invention a aussi pour but d'empêcher au
maximum toute sortie de produit intervenant dans le
traitement, dans la mesure où il contient encore des
fibres d'amiante. Les produits issus du traitement
seront avantageusement ou recyclés ou aptes à une
revalorisation.
L'invention a enfin pour but d'éviter tout
broyage, concassage ou compactage préalable à l'entrée
dans le réacteur et donc une introduction dans celui-ci,
sans triage, des substrats chargés d'amiante.
On résout ces problèmes, suivant l'invention,
par un procédé tel que décrit au début, comprenant
- un transfert des déchets contenant de
l'amiante depuis le site générateur jusqu'à l'intérieur
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d'un réacteur de traitement, sans que les déchets ne
soient en contact avec un milieu extérieur,
- une alimentation du réacteur en solution
basique d'attaque,
- l'attaque susdite jusqu'à l'obtention dudit
produit réactionnel, sensiblement sans fibres,
- une séparation du produit réactionnel en une
phase solide et une phase liquide,
- un recyclage de la phase liquide issue de la
séparation et éventuellement d'un milieu gazeux soutiré
du réacteur après l'attaque, pour une formation de la
solution basique d'attaque,
- une récupération de la phase solide issue de
la séparation en vue d'une éventuelle revalorisation, et
- une décharge hors du réacteur d'une faible
quantité de déchets irrécupérables, ne contenant pas de
fibres d'amiante,
les étapes susdites étant effectuées dans un
circuit sans sortie possible de fibres d'amiante vers
l'extérieur, tout produit issu de ce circuit étant
sensiblement dépourvu de toute fibre d'amiante.
Suivant un mode de réalisation avantageux de
l'invention, le transfert a lieu dans un récipient
amovible, fermé, et le procédé comprend en outre,
pendant ou après le transfert, un lavage extérieur du
récipient par un liquide de lavage. Cela permet d'élimi-
ner les poussières d'amiante qui ont pu se déposer sur
le récipient pendant sa présence dans le site générateur
de déchets et donc de ne pas contaminer l'endroit,
proche du site, où l'attaque basique va avoir lieu. De
préférence, l'eau de lavage du récipient est recyclée
dans la formation de solution basique d'attaque ce qui
évite toute pollution de l'environnement à la sortie du
récipient fermé hors du site générateur de déchets.
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-
Suivant un mode particulièrement avantageux de
l'invention, le récipient amovible servant au transfert
susdit est aussi le réacteur dans lequel se passe la
réaction d'attaque. Il n'y a donc dans ce cas aucun
5 risque de pollution par de l'amiante lors du transvase-
ment d'un récipient dans un autre, les déchets sans
triage sont directement introduits dans le réacteur au
site générateur lui-même.
Suivant un mode de réalisation préféré de
l'invention, la réaction d'attaque est effectuée avec la
solution basique d'attaque à une température de l'ordre
de 175 à 190 C et sous une pression d'environ 8 à 10
kg/ cm2.
Suivant un mode de réalisation perfectionné de
l'invention, l'attaque comprend
- une première attaque dans le réacteur par la
solution basique d'attaque à une température permettant
l'obtention d'un produit de désolidarisation des fibres
d'amiante par rapport aux autres déchets, tout en
maintenant une basse pression dans le réacteur,
- une séparation du produit de désolidarisa-
tion susdit en une phase solide présentant un volume
concentré par rapport aux déchets contenant de l'amiante
transférés dans le réacteur et une phase liquide,
- un recyclage de cette phase liquide pour la
formation de la solution basique d'attaque,
- une introduction de la phase solide de
volume concentré, issue du produit de désolidarisation,
dans un réacteur supplémentaire,
- une deuxième attaque, dans le réacteur
supplémentaire, de cette phase solide de volume concen-
tré par la solution basique d'attaque, à une température
et une pression suffisamment élevées pour obtenir ledit
produit réactionnel sans fibres, et
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- un refroidissement dudit produit réactionnel avant sa séparation précitée.
Ce mode de
traitement permet dans une première étape de réduire le volume des déchets
contenant de
l'amiante. Par exemple, les déchets d'amiante de flocage se présentent
généralement, lors du
démontage, sous une forme d'ouate dont le poids spécifique est de l'ordre de
150 à 300 g par
litre. Au cours de la première attaque, effectuée à une température
relativement modérée, on peut
utiliser des réacteurs, par exemple des autoclaves, beaucoup moins lourds et
surtout moins
coûteux en raison de la faible pression mise en oeuvre. Dans la deuxième étape
d'attaque, la
phase solide traitée présente un volume réduit de 70% par rapport au volume
des déchets mis en
oeuvre dans la première attaque. Le deuxième réacteur utilisé peut alors
soumettre cette phase
solide à une température élevée, suffisante pour faire disparaître les fibres
d'amiante, sans devoir
nécessairement atteindre dans ce deuxième réacteur, une pression exagérément
élevée. On peut
ainsi augmenter le rendement, en diminuant de manière drastique le cota des
réacteurs
amovibles.
La phase liquide issue de la séparation, le milieu gazeux soutiré du réacteur,
un liquide
de lavage extérieur du réacteur et éventuellement un liquide de rinçage
intérieur du réacteur ainsi
qu'une phase liquide issue d'une séparation d'un produit de désolidarisation
des fibres d'amiante
par rapport aux autres déchets, sont amenés à une dissolution d'agent
générateur d'ions OH-
dans de l'eau froide ou tiède, pour la formation de la solution. basique
d'attaque.
D'autres modes de réalisation du procédé suivant l'invention sont indiqués en
particulier
dans les exemples qui suivent et les dessins qui les accompagnent.
Suivant l'invention, on a également résolu les problèmes posés avec une
installation pour
la mise en ouvre du procédé suivant l'invention. Ces installations sont
indiquées en particulier
dans les exemples qui suivent et dans les dessins qui les accompagnent.
D'autres détails et particularités de l'invention ressortiront de la
description donnée ci-
après, â. titre non limitatiflet avec référence aux dessins qui les
accompagnent.
L'installation comprend
un réacteur (1; 1, 1
un clément de transfert (1, l', 62), permettant ledit transfert des déchets à
l'intérieur du
réacteur (1; l', 1"), sans que les déchets ne soient en contact avec le milieu
extérieur,
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6a
une cuve (29, 42) de solution basique d'attaque reliée au réacteur (1; 1, 1
une centrifugeuse (22; 22, 22') relié au réacteur (1; 1', 1'), et capable de
séparer le
produit réactionnel en une phase solide et une phase liquide,
un conduit de recyclage (24; 24'7 24') de la phase liquide issue de la
centrifugeuse vers
la cuve (29, 42) de solution basique d'attaque,
éventuellement des moyens de recyclage (16; 16', 16, 27, 28), du milieu gazeux
du
réacteur (1; 1, 1.'), vers la cuve (29, 42) de solution basique d'attaque, et
une sortie (25; 25, 25", 26) pour la phase solide issue de la centrifugeuse
(22; 22',
22').
L'élément de transfert est un bac amovible (62) qui est rempli de déchets au
site
générateur et en ce que le réacteur (1) comprend une ouverture par laquelle
les déchets contenant
de l'amiante du bac amovible (62) peuvent être introduits d'une manière
étanche dans le réacteur
(1), sans que les déchets n'entrent eu, contact avec le milieu extérieur, et
un couvercle (2) capable
de fermer cette ouverture.
L'installation comprend en, outre un poste d'arrosage extérieur (5) de
l'élément de
transfert (1, 1', 62) et une cabine (7) dont le sol est aménagé en bassin de
récolte (8) de l'eau de
lavage qui est envoyée à la citerne collectrice (9) reliée à la cuve (29, 42)
de la solution basique
d'attaque de manière à y recycler ladite eau de lavage.
Pendant l'attaque, le réacteur est supporté sur un bâti de manière à pouvoir
subir un
mouvement d'agitation.
L'installation comprend un élément chauffant électrique (21) ou une enceinte
chauffée
(59) capable de chauffer la solution basique d'attaque dans le réacteur à une
température de
l'ordre de 175 à 1901C, et en ce que la réacteur (1) est capable de résister à
une pression de
l'ordre de 10 kg/cin2.
L'installation comprend une source de chaleur (21) capable de chauffer la
solution
basique d'attaque dans le réacteur (1') de manière à obtenir une température
et -une pression
permettant l'obtention d'un produit de désolidarisation des fibres d'amiante
par rapport aux
autres déchets, un séparateur intermédiaire (22') séparant une phase solide
présentant lm volume
concentré par rapport aux déchets contenant de ]'amiante transférés dans le
réacteur. (1') et une
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phase liquide, un conduit de recyclage supplémentaire (24) de la phase liquide
obtenue vers la
cuve de solution basique d'attaque, un réacteur supplémentaire (V) dans lequel
est introduite la
phase solide de volume concentré, une source de chaleur supplémentaire (21'~
capable de
chauffer la solution basique d'attaque dans le réacteur supplémentaire (1") de
manière à obtenir
une température et une pression suffisantes pour obtenir un produit
réactionnel sans fibres, la
température et la pression dans le réacteur (1 ) ayant des valeurs inférieures
à celles des
température et pression. appliquées dans le réacteur supplémentaire (l'), le
séparateur précité
(22') étant relié au réacteur (1) par l'intermédiaire du séparateur
intermédiaire (22) et du
réacteur supplémentaire (1'), et un dispositif de refroidissement (70) dudit
produit réactionnel
sortant du réacteur supplémentaire (l'e).
La source de chaleur (21 ) est capable de chauffer la solution basique
d'attaque dans le
réacteur (l' à une température inférieure à 180 C, de préférence de l'ordre de
160 à 175 C,
avantageusement d'environ 170 C, et en ce que la source de chaleur
supplémentaire (21'q est
capable de chauffer la solution basique d'attaque dans le réacteur
supplémentaire (1') à une
température supérieure à 180 C, de préférence de l'ordre de 190 à 210 C,
avantageusement
d'environ 200 C, le réacteur supplémentaire (VI pouvant supporter une pression
de 2 à 10
kg/cm2, de préférence de 2,5 à 5 kg/cm2.
La source de chaleur comprend une circulation d'huile chaude dans une
enveloppe à
double paroi (59) entourant le réacteur.
La source de solution basique d'attaque comprend une cuve de préparation (29)
dans
laquelle sont introduits l'agent générateur d'ions OH', et un solvant, de
préférence de l'eau, et
une source de chaleur (30) permettant de chauffer cette solution à une
température de l'ordre de
100 à 120 C.
La source de solution basique comprend en outre une cuve d'égalisation (42)
dans
laquelle sont introduits l'agent générateur d'ions OH-, et un solvant, de
préférence de l'eau, ainsi
que la phase liquide issue de la centrifugeuse (22), le milieu gazeux prélevé
du réacteur (1; 1,
1') après l'attaque, un liquide de lavage extérieur du réacteur et
éventuellement un liquide de
nnçage intérieur du réacteur, ainsi qu'une phase liquide issue d'une
séparation d'un produit de
désolidarisation des fibres d'amiante par rapport aux autres déchets.
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Les figures 1 à 3 représentent ensemble d'une
manière schématique une installation de traitement
suivant l'invention.
La figure 4 représente une vue schématique,
partiellement en coupe, d'une partie de l'installation
suivant l'invention sur un plateau transportable sur
remorque.
La figure 5 représente une vue schématique,
partiellement en coupe, d'une autre partie de l'instal-
lation suivant l'invention sur un autre plateau trans-
portable sur remorque.
La figure 6 représente de manière schématique,
en combinaison avec les figures 1 et 3, une variante de
réalisation d'installation de traitement suivant l'in-
vention.
Sur les différents dessins les éléments
identiques ou analogues sont désignés par les mêmes
références.
L'installation illustrée sur les figures 1 à
3 comprend un réacteur 1 sous la forme d'un autoclave
obturable de manière étanche par un couvercle par
exemple rabattable 2. Ce réacteur est prévu pour pouvoir
supporter des pressions internes allant jusqu'à 10
kg/cm2. Il est ici déplaçable sur un chariot 3 muni de
roulettes 4. Cet ensemble est dimensionné de manière à
pouvoir pénétrer dans des bâtiments, et donc pour
pouvoir traverser des portes et entrer dans un ascen-
seur. Cela permet de remplir le réacteur 1 des déchets
démontés dans le bâtiment, contenant des fibres d'amian-
te, sans tri ni broyage préalable. Une fois le réacteur
rempli au site générateur de déchets même, et donc sans
manipulation de sacs, le réacteur est sorti du bâtiment
où les déchets sont démontés.
Il est alors de préférence amené à un poste
d' arrosage 5 (figure 1) qui est doté d' une rampe d' arro-
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8 -
sage 6 supérieure, alimentée en eau de préférence sous
pression, et d'une cabine 7 dont le sol est aménagé en
bassin de récolte 8 de l'eau de lavage, qui est alors
chargée des poussières qui se sont accumulées sur le
réacteur pendant son passage dans le site générateur de
déchets, poussières qui contiennent probablement elles-
mêmes des fibres d'amiante. L'eau de lavage récoltée est
envoyée à une citerne collectrice 9, par l'intermédiaire
d'un conduit de sortie 10, muni d'une pompe 11. La
citerne 9 est, dans l'exemple de réalisation illustré,
elle-même montée de manière à pouvoir être déplacée sur
roues.
Sur la figure 2, on peut voir la partie d'une
installation suivant l'invention dans laquelle le
contenu du réacteur est soumis à une attaque par une
solution basique aqueuse.
Le réacteur 1 a été transféré du chariot 3 sur
un support 12 capable de basculer autour d'un arbre 13.
Par un accouplement rapide 14, l'arbre de sortie d'un
moteur rotatif 15 est accouplé à un agitateur installé
d'une manière connue au fond du réacteur. Un moteur, non
représenté, permet de faire tourner l'arbre 13 sur son
axe et de basculer le réacteur. Toutes ces mesures
permettent une agitation appropriée du contenu du
réacteur pendant l'attaque.
Des raccords à connexion rapide permettent de
relier le réacteur i à un conduit supérieur 16 et à un
conduit inférieur 17, obturables chacun par un moyen de
vanne.
Dans l'exemple illustré, le conduit supérieur
16 est en communication avec une vanne à voies multiples
18. Selon l'ouverture commandée, la vanne 18 permet une
entrée d'eau de rinçage dans le réacteur depuis le
conduit 19 et/ou une entrée de solution basique d'atta-
que depuis le conduit 20.
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Des éléments chauffants électriques 21 sont,
dans l'exemple de réalisation illustré, prévus à l'inté-
rieur du réacteur 1, et ils sont connectés à une source
de courant lorsque le réacteur est en place sur le
support 12.
L'attaque par la solution basique aqueuse peut
donc avoir lieu dans le réacteur 1, sans sortie possible
de fibres d'amiante vers l'extérieur. La. solution
basique d'attaque peut être par exemple une solution
aqueuse d'agent générateur d'ions OH-, comme des bases
alcalines ou alcalino-terreuses, notamment du NaOH 25 M
en paillettes, obtenue par exemple par dissolution dans
0,5 partie en volume d'eau de 1 partie en volume de
telles paillettes de NaOH. L'attaque a lieu de préfé-
rence à une température de 175 à 190 C et sous une
pression de 8 à 10 kg/cm2, pendant une durée de 20 à 30
minutes, avantageusement sous lente agitation, éventuel-
lement de manière intermittente. Après cette attaque, il
n'y a sensiblement plus de fibres d'amiante dans le
produit réactionnel qui est de consistance pâteuse. Ce
produit réactionnel est sorti du réacteur 1 par le
conduit inférieur 17, après ouverture de la vanne
correspondante, et il est amené à une centrifugeuse
courante 22. Ce transfert peut être suivi d'un rinçage
intérieur du réacteur par apport d'eau de rinçage depuis
le conduit 19.
Dans la centrifugeuse, de l'eau fraîche ou de
rinçage peut encore être alimentée par un conduit
d'entrée d'eau 23. La centrifugeuse permet de séparer
dans le produit pâteux une phase liquide et un précipité
solide. La phase liquide constituée principalement d'eau
et de base d'attaque est récupérée au bas de la centri-
fugeuse pour être recyclée par un conduit de recyclage
24. Le précipité solide est envoyé par le conduit de
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sortie 25 dans 'un bac 26 à partir duquel une revalorisa-
tion de ce précipité pourra avoir lieu.
Selon la nature de l'amiante traitée on
obtiendra des matières solides différentes. Dans le cas
des amphiboles, on obtiendra un précipité de ferrate
(hydroxyde de fer complexe) qui pourra être aménagé en
fonction de son utilisation, en particulier comme
floculant des métaux lourds dans les eaux industrielles
ou dans des solutions hydrométallurgiques. Pour les
autres types d'amiante, comme les chrysotiles, les
précipités seront par exemple mélangés dans une composi-
tion à base de ciment, ou introduits comme adjuvants
dans des matériaux réfractaires.
Le réacteur 1, au moment de sa fermeture sur
le site générateur, contient en plus des déchets intro-
duits de l'air fortement chargé en poussières et donc en
fibres d'amiante. Au cours de l'attaque, ces particules
en suspension sont lavées et attaquées au même titre que
les déchets solides, et les fibres d'amiante qui étaient
en suspension sont donc aussi détruites.
Après fermeture du conduit 17, lorsque toute
la masse pâteuse formant le produit réactionnel a quitté
le réacteur, le conduit supérieur 16 est à nouveau
ouvert, après avoir fermé les voies de la vanne multiple
18 menant aux conduits 19 et 20. Une troisième voie est
alors ouverte qui communique avec un conduit à gaz 27
muni d'une pompe à vide 28. Le milieu gazeux présent
dans le réacteur 1 est alors aspiré dans le conduit 28.
Lorsqu'une légère dépression s'est établie dans le
réacteur 1, la voie vers le conduit 27 est à son tour
fermée, et la communication entre le conduit 16 et le
réacteur 1 peut être obturée.
Le couvercle 2 du réacteur 1 peut alors être
ouvert sans aucun danger de pollution de l'environne-
ment. Les débris qui ont été introduits avec les déchets
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d'amiante sur le site générateur, par exemple des briques, des morceaux de
bois, etc_.., peuvent
alors être déchargés en basculant le réacteur, et éventuellement en raclant
l'intérieur. Ces débris,
complètement dépourvus de fibres d'auii.ante, peuvent alors être acheminés
vers un dépôt ou une
autre destination.
Sur la figure 3, on a représenté la partie de l'installation servant à la
formation de la
solution basique d'attaque suivant l'invention.
Dans l'exemple illustré, l'installation comprend une cuve de préparation de
solution 29,
capable de résister à une pression de 10 kg/cm2 et susceptible d'être chauffée
par exemple par
une chemise chauffante 30 dans laquelle circule un fluide thermique, notamment
de l'huile. Le
fluide thermique entre en 31 dans la chemise 30 et en sort en 32.
La formation de solution basique d'attaque comprend une dissolution de l'agent
générateur d'ions 013 dans de l'eau à une température de l'ordre de 100 à 130
C, de préférence
à 120 C.
Les paillettes de soude caustique sont alimentées par le haut en 33 dans la
cuve 29, à
partir d'un silo 34 et en passant par une vis transporteuse 35.
De l'eau fraîche ou de rinçage peut être fournie dans la cuve 29 par le
conduit d'entrée
36. Un conduit de sortie 37 de la solution basique d'attaque permet de
prélever celle-ci au fond
de la cuve 29, à l'aide d'une pompe 38. Ce conduit de sortie 37 est en
communication avec le
conduit 20 précédemment mentionné (voir figure 2) par une vanne 39 qui est
ouverte lorsque le
réacteur 1 doit être alimenté en solution basique d'attaque. Lorsque la vanne
39 est fermée, la
solution basique d'attaque est recyclée au haut de la cuve 29 par une
dérivation 40, à l'aide d'un
mélangeur statique 41. Dans cette cuve, la solution basique est amenée à la.
concentration
souhaitée, à une température proche de l'ébullition, par exemple de 120 C.
Dans l'exemple illustré, l'installation comprend également, d'une manière
avantageuse,
une cuve
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12
d'égalisation 42 de la solution basique d'attaque. Cette cuve est capable de
préférence de résister
à une pression de 5 kglcm2, et elle est susceptible d'être faiblement chauffée
pal- exemple par une
chemise chauffante 43 dans laquelle circule un fluide thermique, notamment de
l'huile. Le fluide
thermique entre en 44 dans la chemise 43 et en sort en 45.
La formation de solution basique d'attaque comprend en outre une dissolution
de
l'agent générateur d'ions OH- dans de L'eau froide ou tiède pour former une
solution
d'égalisation, qui est alors amenée dans ladite dissolution à une température
de l'ordre de 100 à
130 C.
Les paillettes de soude caustique sont alimentées par le haut en 46 dans la
cuve 42, à
partir du silo 34 et en passant par une vie transporteuse 47.
De l'eau fraîche ou de rinçage peut être introduite dans la cuve 42 par le
conduit d'entrée
48. Un conduit de sortie 49 de la solution basique d'égalisation permet de
prélever celle-ci'au
fond de la cuve 42, à l'aide d'une pompe 50. Ce conduit de sortie 49 est en
communication avec
un conduit d'alimentation 51, par une vanne 52. Ce conduit d'alimentation 51
permet
d'introduire au haut de la cuve de préparation 29 une solution basique
d'égalisation. et d'obtenir,
ainsi une solution basique d'attaque de composition uniforme. Lorsque la vanne
52 est fermée, la
solution basique d'égalisation est recyclée au haut de la cuve 42 par une
dérivation 53, à l'aide
d'un mélangeur statique 54.
Dans cette cuve 42, la phase liquide séparée dans la centrifugeuse est amenée
par le
conduit 24 (voir figure 2), ce qui permet de récupérer une part importante de
la solution basique
d'attaque ayant déjà servi. Le conduit 27, par lequel le milieu gazeux du
réacteur 1 sort après
l'attaque, débouche lui aussi au haut de la cuve d'égalisation 42. Enfin, la
citerne collectrice 9
(voir figure 1) peut aussi être mise en communication avec la cuve 42, par le
conduit 55, pour y
introduire l'eau du lavage extérieur du réacteur 1. On peut aussi prévoir,
suivant une autre forme
de réalisation, que l'eau du rinçage intérieur du réacteur soit directement
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recyclée dans le conduit de recyclage 24 sans passer par
la centrifugeuse. Dans ce milieu formé de liquides et de
gaz de diverses provenances, la base d'attaque est
dissoute à température basse jusqu'à atteindre le seuil
de saturation.
Comme on peut le constater, dans cette instal-
lation, tous les réactifs sont introduits dans un
circuit d'une manière étanche vis-à-vis de l'atmosphère,
et tous les effluents liquides et gazeux sont recyclés.
Il ne sort du procédé mis en oeuvre dans cette installa-
tion qu'un produit réactionnel solide revalorisable et
des débris non attaquables par la solution basique
d'attaque. Ces deux produits de sortie ne contiennent
pas de fibres d'amiante après analyse.
Sur la figure 4, on a représenté l'agencement
sur un plateau 56, transportable par remorque, de la
partie de formation de la solution basique d'attaque de
l'installation.
Les cuves 29 et 42 de la figure 3 sont suppor-
tées sur le plateau 56. A côté de ces cuves se trouve un
dispositif courant de chauffage de fluide thermique avec
une cuve à fluide thermique 57 et une chaudière 58.
Sur la figure 5, on a représenté une batterie
de réacteurs 1 supportés sur un plateau 64 transportable
par remorque. Dans cet exemple de réalisation les
réacteurs sont introduits dans une enceinte chauffée 59,
dont la partie supérieure peut être ouverte pour l'in-
troduction ou l'extraction du réacteur 1. Cette opéra-
tion est effectuée à l'aide d'un dispositif de levage
connu en soi 60. L'enceinte chauffée 59 est supportée
sur deux bouts d'arbre 65 et 66 coaxiaux de manière à
pouvoir tourner autour de leur axe. Une agitation de 40
à 50 tours par minute est par exemple favorable.
Le réacteur de gauche sur la figure 5 est
alimenté par un récipient amovible en forme de bac 61,
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dont la paroi supérieure 62 peut être ouverte pour
l'introduction des déchets sur le site générateur. Le
fond de ce bac 61, prévu transportable et déplaçable
entre le site générateur et l'unité transportable de
traitement suivant l'invention, est formé d'une trémie
63 obturable par un tiroir, non représenté. De même,
l'ouverture supérieure du réacteur est alors fermée par
un couvercle à tiroir correspondant. Lorsque les deux
tiroirs sont ouverts, les déchets du bac 61 peuvent
s'écouler dans le réacteur 1, de manière à ne pas
pouvoir entrer en contact avec le milieu environnant.
A côté des réacteurs 1, la centrifugeuse 22
est installée. Les deux plateaux 56 et 64 peuvent être
installés côte à côte et pour permettre une communica-
tion entre les différents récipients par les conduits
cités ci-dessus.
Il doit être entendu que la présente invention
n'est en aucune façon limitée aux formes de réalisation
décrites ci-dessus et que bien des modifications peuvent
y être apportées sans sortir du cadre des revendications
ci-après.
On peut par exemple concevoir que l'installa-
tion doive procéder au traitement de déchets contenant
de l'amiante déjà ensachés et abandonnés dans un dépôt,
ou des déchets du type tapis, feutres, etc.... Dans ce
cas, il peut être avantageux de prévoir un déchiquetage
mécanique des déchets. Celui-ci peut avoir lieu suivant
l'invention à l'intérieur du réacteur 1, en introduisant
dans celui-ci quelques fragments d'acier inoxydable. On
peut aussi pourvoir la surface interne du réacteur
d'éléments de déchiquetage, par exemple en forme de
petits crochets.
Sur la figure 6, on a illustré une variante de
réalisation perfectionnée de l'installation suivant
l'invention, où le réacteur 1 formé d'un autoclave à
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haute pression de l'installation suivant les figures 1
à 3 est remplacé par deux réacteurs successifs :
1 ) un réacteur amovible l' par exemple sous la forme
d'un autoclave de petite dimension et capable de fonc-
tionner sous une pression extrêmement modérée et 2 ) un
réacteur fixe 1". Des autoclaves correspondant aux
exigences du réacteur amovible l' sont ceux utilisés
couramment dans des laboratoires de chimie, et ils sont
aisément disponibles sur le marché à un coût modéré. Ces
autoclaves présentent l'avantage supplémentaire de
pouvoir être prévus beaucoup moins lourds et moins
résistant à la pression, en raison de la faible pression
mise en oeuvre.
Les déchets contenant de l'amiante sont
introduits dans le réacteur 1' comme dans le réacteur 1
de la figure 1 et celui-ci est avantageusement lavé de
la même manière à la sortie du site générateur de
déchets. Il est ensuite relié à un conduit supérieur 16'
qui permet de le mettre en communication avec la cuve de
préparation 29 de la solution basique d'attaque.
Il est connu qu'une solution de NaOH à 100%
(25 molaires) provoque un dégagement de vapeur unique-
ment à partir de 180 C. Si une température inférieure à
celle-ci est maintenue dans le réacteur l' par l'élément
chauffant 21', la pression n'augmente pas de manière
notable dans le réacteur 1', alors que l'action de la
soude permet de désolidariser les différents déchets
solides. Les déchets d'amiante provenant de flocage ou
d'industrie se présentent au départ sous une forme
d'ouate dont le poids spécifique est compris entre 150
et 300g par litre, ce qui a pour conséquence un grand
volume à traiter pour peu d'amiante éliminée.
On prévoit par exemple un traitement des
déchets dans le réacteur 1' par la solution basique
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d'attaque à une température de 160 à 175 C, avantageuse-
ment de 170 C, pendant 15 minutes.
Le produit réactionnel est alors transféré par
un conduit 17' à une première centrifugeuse 22' où la
phase liquide est séparée de la phase solide. La phase
liquide est recyclée par le conduit 24' à la cuve de
préparation 29 ou à la cuve d'égalisation 42.
La phase solide se présente sous la forme
d'une pâte qui contient encore des fibres d'amiante,
totalement désolidarisées. Après analyse, on a déjà pu
estimer que, dans cet état, les fibres obtenues ne
représentent déjà plus de danger pour la santé humaine.
Cette phase solide présente à présent un volume réduit
de 70% par rapport à celui introduit dans le réacteur
1'. On l'amène, par un conduit 25', au réacteur 1".
Celui-ci est un réacteur fixe, c'est-à-dire qui n'a plus
besoin d'être déplacé vers le site générateur de dé-
chets, et il est pourtant d'un petit volume. On peut
prévoir qu'il soit agencé horizontalement en vue de
pouvoir être entraîné en rotation autour d'un axe
horizontal.
La solution basique d'attaque est introduite
par le conduit 16" et une température supérieure à
180 C, par exemple de 190 à 210 C, avantageusement
d'environ 200 C, est maintenue dans le réacteur 1" par
une source de chaleur 21". Il y a alors décomposition et
disparition totale des fibres d'amiante, et formation
d'une pression à l'intérieur du réacteur. Toutefois,
comme le volume traité de phase solide est réduit, une
pression de 2,5 kg à 10 kg/cm2, de préférence de 2,5 à
5 kg/cm2, peut suffire.
Le produit réactionnel est alors transféré
dans une deuxième centrifugeuse 22" par le conduit 17",
en passant par un, dispositif de refroidissement 70. Ici,
la température du produit issu du réacteur 1" est
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descendue en dessous de la température à laquelle la
soude se vaporise, c'est-à-dire environ 180 C. Dans
cette centrifugeuse il y a séparation de la phase
liquide et de la phase solide. La phase liquide est
recyclée par le conduit 24" vers les cuves de prépara-
tion et/ou d'égalisation de la solution basique d'atta-
que et la phase solide est amenée par le conduit 25" au
bac 26.
Les conduits 16' et 16", peuvent, comme le
conduit 16 sur la figure 2, servir de moyens de recy-
clage du milieu gazeux issu du réacteur respectif vers
la source de solution basique d'attaque.
En résumé, on peut énumérer quelques avantages
principaux du procédé et de l'installation suivant
l'invention :
- La sécurité est augmentée par la suppression
du transport entre site générateur et usine de traite-
ment et par l'absence de tout emballage des déchets ce
qui évite tout risque dû à un déchirement des sacs,
- La fermeture et le lavage des réacteurs
avant leur sortie des sites générateurs d'amiante et
l'absence de réouverture des réacteurs avant destruction
de l'amiante.
- La simplicité d'emploi.
- L'absence de la nécessité de trier, de
broyer ou de concasser les gravats à introduire dans les
réacteurs.
- La destruction totale des fibres d'amiante
à un coût relativement bas.
- La revalorisation de matières qui devien-
dront commercialisables et le recyclage des liquides et
des gaz, ce qui évite tout rejet dans l'air ou toute
évacuation dans les égouts ou le sol.
