Note: Descriptions are shown in the official language in which they were submitted.
CA 02295850 1999-12-29
WO 99/01216 PCT/1<R98/01410
1
PROGEDE DE TRAITEMENT DE CAZ POUR LA REDUr'Tic~N nFa mum~mNa nie
OXYDES D'AZOTE I,~TILISANT UNE COMPOSITION GAT~~LYTIQUE AVEC UN
SUPPORT A BASE DE SILICE ET D'OXItIQE DE TITANE
La présente invention concerne un procédé de traitement de gaz pour la
réduction
des émissions des oxydes d'azote utilisant une composition catalytique avec un
support
à base de silice et d'oxyde de titane.
On sait que la réduction des émissions des oxydes d'azote (NOx) des gaz
d'échappement des moteurs d'automobiles notamment est effectuée à l'aide de
catalyseurs "trois voies" qui utilisent stoechiométriquement les gaz
réducteurs présents
dans le mélange. Tout excès d'oxygène se traduit par une détérioration brutale
des
performances du catalyseur.
Or, certains moteurs comme les moteurs diesel ou les moteurs essence
fonctionnant en mélange pauvre (fean barn) sont économes en carburant mais
émettent
des gaz d'échappement qui contiennent en permanence un large excès d'oxygène
d'au
moins 5% par exemple. Un catalyseur trois voies standard est donc sans effet
sur les
émissions en NOx de ces moteurs. Par ailleurs, la limitation des émissions en
NOx est
rendue impérative par le durcissement des normes en post combustion automobile
qui
s'étendent maintenant à ce type de moteurs.
II existe donc un besoin réel d'un catalyseur efficace pour la réduction des
émissions des NOx pour ce type de moteurs et, plus généralement, pour le
traitement
de gaz contenant des NOx. En outre, on cherche à obtenir des catalyseurs qui
présentent une activité à température moyenne.
Dans ce but, le procédé de l'invention, pour le traitement de gaz pour la
réduction
des émissions des oxydes d'azote, est du type dans lequel on utilise une
composition
catalytique comprenant une phase catalytique sur un support et il est
caractérisé en ce
que le support, est à base de silice et d'oxyde de titane dans une proportion
atomique
TiITi+Si comprise entre 0,1 et 1596.
D'autres caractéristiques, détails et avantages de l'invention apparaîtront
encore
plus complètement à la lecture de la description qui va suivre, ainsi que des
divers
exemples concrets mais non limitatifs destinés à l'illustrer.
La caractéristique principale de la composition catalytique utilisée dans te
procédé
de l'invention réside dans le support de cette composition. Ce support est à
base de
silice et d'oxyde de titane dans la proportion spécifique qui a été donnée
plus haut.
Selon un mode de réalisation particulier, cette proportion peut être comprise
entre 1 et
1096.
CA 02295850 1999-12-29
WO 99/01216 PCT/FR98/01410
2
II est avantageux d'utiliser des supports ayant une surface spécifique élevée
et
stable thermiquement. On peut ainsi avantageusement utiliser des supports
présentant
une surface spécifique d'au moins 350 m2lg et plus particulièrement d'au moins
600
m2/g après calcination 6 heures à 750°C. On entend ici par surface
spécifique, la
surface spécifique B.E.T. déterminée par adsorption d'azote conformément à la
norme
ASTM D 3663-78 établie à partir de la méthode BRUNAUER - EMMETT- TELLER
décrite dans le périodique 'The Journal of the American Society, ~,Q, 309
(1938)'.
Les supports avec ces valeurs de surface sont généralement du type mésoporeux,
c'est é dire qu'ils présentent la caractéristique d'avoir un volume poreux
significatif
apporté par des mésopores (pores de diamètre compris entre 2 et l0nm).
Le support à base de silice et d'oxyde de titane peut être préparé par tout
procédé
susceptible de conduire à un support de surface spéc'rfique suffisante.
On peut ainsi mentionner plus particulièrement un procédé par texturation
micellaire utilisant comme source de silice, des composés organiques du
silicium,
notamment des alkyl-silicates comme l'orthosilicate de tétraéthyle et en
faisant réagir
cette source de silice avec un composé ou une source de titane, en présence
d'un
tensio-actif. Ces composés organiques du silicium sont généralement mis en
oeuvre
sous forme de solutions dans des alcools, en particulier dans des alcools
aliphatiques.
Comme composé du titane, on peut utiliser des composés organiques du titane
comme
les alkyl- ou alcoxy-titanates qui sont généralement employés sous forme de
solutions
alcooliques comme pour le composé du silicium. En ce qui concerne ie tensio-
actif on
peut utiliser plus particulièrement ceux du type à cation actif comme les
amides et les
sels d'ammonium quaternaires. On peut conduire la réaction en mélangeant le
composé
organique du silicium et le composé de titane puis en chauffant. On ajoute
ensuite le
tensioactif au mélange ainsi chauffé. Le précipité obtenu après ta réaction
est séparé du
milieu réactionnel. Ce précipité est ensuite calciné, généralement sous air,
pour obtenir
le support qui pourra ensuite Atre mis en forme. La calcination peut se faire
en deux
parties. Dans la première partie, on-caicine à une température suffisante pour
éliminer ie
tensio-actif. Cette température peut titre d'environ 650°C. Dans la
deuxième partie, on
calcine à una température. au. moins égale à celle à laquelle le catalyseur
sera utilisé.
Cette température peut étre.d'environ 750°Ç. _ _ . _
Le support peut se présenter sous diverses fomles telles que granulés, billes,
cylindres ou nid d'abeille de dimensions variables.
Le support peut comprendre à titre d'additifs un ou plusieurs oxydes de terres
rares. Par terre rare on entend les éléments du groupe constitué par l'yttrium
et les
éléments de 1a classification périodique de numéro atomique compris
inclusivement
entre 57 et 71. On peut citer comme terre rare le lanthane plus
particulièrement. La
CA 02295850 1999-12-29
WO 99/01216 PCT/FR98/01410
3
teneur en additif exprimée en 9~o atomique additiflTi+Si+additif peut étre
d'au plus 2096,
plus particulièrement d'au plus 1096.
La composition catalytique de l'invention peut comporter en outre une phase
catalytique. Cette phase peut étre à base d'au moins un métal choisi parmi les
éléments
compris dans les groupes IIIA à IIB de la classification périodique.
Plus particulièrement, la phase catalytique est à base d'au moins un métal
choisi
parmi les métaux du groupe VIII de la classification périodique.
La classification périodique des éléments à laquelle il est fait référence est
celle
publiée dans le Supplément au Bulletin de la Société Chimique de France
n° 1 (janvier
1966).
A titre d'exemple de métaux utilisables dans la phase catalytique, on peut
citer le
platine, le palladium, le rhodium, le ruthénium, l'iridium. On peut aussi
citer le fer, le
cuivre, le chrome ainsi que le vanadium, le niobium, le tantale, le molybdène
et le
tungstëne.
La teneur en métal de la phase catalytique et, notamment en platine, de la
composition peut varier dans de larges proportions. Habituellement, cette
proportion,
exprimée en poids de métal par rapport au poids de support est comprise entre
500 et
40000ppm, de préférence entre entre 2500 et 20000ppm et encore plus
particulièrement entre 5000 et 15000ppm.
La phase catalytique peut être déposée sur ie support, de préférence le
support
calciné, par toute technique connue.
On peut ainsi utiliser la technique d'imprégnation par trempage du support
dans
une solution ou un sol du ou des éléments constituant la phase catalytique
puis
élimination de l'excès de solution ou de sol par égouttage ou par passage dans
un
évaporateur rotatif.
Dans le cas particulier d'une phase catalytique à base de platine et selon une
variante de l'invention, le platine est apporté sous forme d'un sol. Le sol de
platine sera
de préférence choisi pour présenter une tai8e de colloides comprise entre 2nm
et l0nm
et plus particulièrement entre 3nm et 8nm. La taille de. colloides est
déterminée par
microscopie à transmission électronique (MET).
Selon une variante particulière, l'imprégnation est réalisée 'à sec', c'est à
dire que
le volume total de solution ou de sol utilisé est approximativement égal au
volume
poreux total développé par le support à imprégner. Concernant la détermination
de ce
volume poreux, elle peut étre réalisée selon la méthode connue au porosimètre
à
mercure ou bien par mesure de la quantité d'eau absorbée par un échantillon.
Après imprégnation, le support est éventuellement séché puis il est calciné.
Le
séchage est le plus souvent effectué à l'air, à une température qui peut
varier entre 80
et 300°C et choisie de préférence entre 100 et 150°C. Le séchage
est poursuivi jusqu'à
CA 02295850 1999-12-29
WO 99/01216 PCT/FR98/01410
4
l'obtention d'un poids constant. Généralement, la durée du séchage est
comprise entre
1 et 24 heures. La calcination du support avec la phase catalytique ou active
déposée
s'effectue généralement à une température d'au plus 750°C et plus
particulièrement
d'au plus 550°C dans le cas où le platine est utilisé dans la phase
catalytique. La durée
de la calcination peut, quant à elle, varier dans de larges limites, par
exemple entre 1 et
24 heures, de préférence entre 2 et 10 heures. La calcination est généralement
opérée
sous air, mais une calcination menée par exemple sous gaz inerte n'est bien
évidemment pas exclue.
II est .possible aussi de réaliser ia calcination dans un mélange eau-azote
(1096 en
volume d'eau dans l'azote par exemple). Dans ce cas, on calcine à une
température
d'au plus 850°C, de préférence aux environs de 750°C. Ce
traitement permet d'activer la
composition et il est particulièrement intéressant dans le cas d'une
composition pour
laquelle la phase catalytique comprend du platine.
Dans le cas particulier d'une composition dont ta phase catalytique est à base
de
platine apporté par un sol et avec un support de type mésoporeux et avec les
valeurs de
surface spécifique données plus haut, la taille des particules de platine dans
la
composition après calcination est sensiblement identique à celle des colloides
mentionnée plus haut.
Le dépôt de fa phase catalytique peut aussi se faire par atomisation. Dans ce
cas,
on introduit le support, par exemple sous forme d'une suspension, dans une
solution ou
un soi de l'élément ou des éléments constituant la phase catalytique et on
sèche par
atomisation le mélange ainsi formé. On peut opérer avec une température de
sortie des
gaz comprise entre 100 et 150°C. On calcine ensuite dans les conditions
décrites plus
haut.
Les compositions telles que décrites ci-dessus s'appliquent au traitement de
gaz
pouvant comprendre des oxydes d'azote en combinaison éventuellement avec des
oxydes de carbone etlou des hydrocarbures,. en.we de ia réduction des
émissions des
oxydes d'azote notamment. _ ,
Les gaz susceptibles d'étre traités par la présente invention sont, par
exemple,
ceux issus de turbines à gaz, de chaudières de centrales thermiques ou encore
de
moteurs à combustion interne. Dans ce dernier cas, il peut s'agir notamment de
moteurs
diesel ou de moteurs fonctionnant en mélange pauvre.
L'invention s'applique ainsi au traitement des gaz qui présentent une teneur
élevée en oxygène et qui contiennent des oxydes d'azote, en vue de réduire les
émissions de ces oxydes. Par gaz présentant une teneur élevée en oxygène, on
entend
des gaz présentant un excès d'oxygène par rapport à !a quantité nécessaire
pour ia
combustion stoechiométrique des carburants et, plus précisément, des gaz
présentant
en permanence un excès d'oxygène par rapport à la valeur stoechiométrique ~. =
i . La
CA 02295850 1999-12-29
WO 99/01216 PCT/FR98/01410
valeur ~ est corrélée au rapport airlcarburant d'une manière connue en soi
notamment
dans ie domaine des moteurs à combustion interne. En d'autres termes,
l'invention
s'appliqua au traitement des gaz issus de systèmes du type décrit au
paragraphe
précédent et fonctionnant en permanence dans des conditions telles que ~, soit
toujours
5 strictement supérieur à 1. Dans le cas des gaz présentant une teneur élevée
en
oxygène, l'invention s'applique ainsi, d'une part, au traitement des gaz de
moteur
fonctionnant en mélange pauvre (lean burn) et qui présentent une teneur en
oxygène
(exprimée en volume) généralement comprise entre 2,5 et 596 et, d'autre part,
au
traitement des gaz qui présentent une teneur en oxygène encore plus élevée,
par
exemple des gaz de moteurs du type diesel, c'est à dire d'au moins 596 ou de
plus de
596, plus particulièrement d'au moins 10°r6, cette teneur pouvant par
exemple se situer
entre 5 et 2096.
Les gaz peuvent contenir des hydrocarbures et, dans un tel cas, une des
réactions
que l'on cherche à catalyser est la réaction HC (hydrocarbures) + NOx.
Les hydrocarbures qui peuvent être utilisés comme agent réducteur pour
l'élimination des NOx sont notamment les gaz ou les liquides des familles des
carbures
saturés, des carbures éthvléniQUes, des carbures acétyléniques, des carbures
aromatiques et les hydrocarbures des coupes pétrolières comme par exemple le
méthane, l'éthane, le propane, le butane, le pentane, l'hexane, l'éthylène, le
propylène,
l'acétylène, le butadiène, le benzène, le tolu8ne, ie xyiène, le kérosène et
le gaz oil.
Les gaz peuvent contenir aussi comme agent réducteur, des composés
organiques contenant de l'oxygène. Ces composés peuvent être notamment les
alcools
du type par exemple alcools saturés comme ie méthanol, l'éthanol ou le
propanol; les
éthers comme l'éther méthylique ou l'éther éthylique; les esters comme
l'acétate de
méthyle et les cétones.
L'invention s'applique aussi au traitement de gaz ne contenant pas
d'hydrocarbures ni de composés organiques comme agent réducteur.
L'invention concerne aussi un système catalytique. pour le traitement de gaz
en
vue de la réduction des émissions des oxydes d'azote, gaz qui peuvent âtre du
type de
ceux mentionnés précédemment. Ce système est caractérisé en ce qu'il comprend
une
composition catalytique3elle que décrites plus haut. y _ -
Dans ce système, la composition catalytique peut- se présenter sous diverses
formes telles que granulés, billes, cylindres ou nid d'abeille de dimensions
variables.
Les compositions peuvent aussi être utilisées dans des systèmes catalytiques
comprenant un revétement (wash coat) incorporant ces compositions, le
revétement
étant disposé sur un substrat du type par exemple monolithe métallique ou en
céramique.
CA 02295850 1999-12-29
WO 99/01216 PCT/FR98/01410
6
Les systèmes sont montés d'une manière connue dans les pots d'échappement
des véhicules dans le cas de l'application au traitement des gaz
d'échappement.
L'invention concerne aussi enfin le procédé de fabrication des systèmes
catalytiques précités mettant en oeuvre une composition catalytique du type
décrit
précédemment.
Des exemples vont maintenant Atre donnés.
Exemples
I - Svnthèse des cataiv Ir
- (Matières premières
On utilise une solution de platine de type H2PtClg (24,88 en Pt) et un sol de
platine de taille de colloïdes de 5-7nm et de concentration de l0gll.
Le sol est obtenu en portant sous reflux une solution comprenant un mélange de
polyvinyipyrrolidone, de H2PtClg et de méthanol.
Le support utilisé présente une proportion atomique Tilïi+Si de 996 et il est
préparé de la manière suivante
On dilue préalablement 1 mole d'orthosilicates de tétraéthyle (TEOS) dans 6,54
moles d'éthanol et 0,1 mole d'alcoxyde de titane Ti(i-C3H70)4 dans 1,99 moles
d'alcool
isopropylique.
Dans un réacteur muni d'un agitateur, on ajoute rapidement sous agitation
vigoureuse la solution d'alcoxyde de titane à la solution de TEOS. On obtient
alors une
solution limpide qui est chauffée à 72°C sous agitation pendant 3
heures.
Parallèlement, on prépare une solution contenant 0,27 mole de dodécylamine
(DDA) dans 21,2 moles d'eau.
La solution contenant le mélange TEOS et Ti(i-CqH70)4 est alors ajoutée à la
solution contenant te tensioactif DDA. L'ensemofe est maintenu sous agitation
vigoureuse pendant 18 heures à température ambiante.
L'élimination du tensioactif est réalisée en calcinant sous air le précipité
ainsi
obtenu à une température de 650°C pendant 4 heures. Ensuite, le
précipité est calciné
4 heures à 750°C sous air (vitesse de montée en température 1
°Clmn).
Le support ainsi préparé est imprégné à sec par du platine dans des
~roaortions
de 1 ou 2% en poids. On sèche à l'étuve le support imprégné à 110°C
pendant 2
heures, puis on calcine dans les conditions données dans le tableau qui suit.
CA 02295850 1999-12-29
WO 99/01216 PCT/FR98/01410
7
Produit 96 de Source Calcination a rs im Surf
Pt* de Pt r nation ace'~'
1 1 solution 2h 500C _
800m21
2 1 sol idem 750,n2~
3 2 sol idem 750m21
4 2 sol 6h 850C sous 1096 H 370m21
O-N
1 sol 6h 750C sous 1096 H 660m2/
O-N
* le 96 de Pt est exprimé en poids de métal par rapport au poids de support.
~'*La surface spécifique est déterminés par la mesure BET un point.
5
On charge 50mg du catalyseur en poudre dans un réacteur en quartz. La poudre
utilisée a préalablement été granulée à 0,125 et 0,250mm.
Le mélange réactionnel à l'entrée du réacteur a la composition suivante (en
volume)
- NO = 300 vpm
- C3H6 = 300 vpm
- CO = 350 vpm
- 02 = 1.096
- C02 = 1096
- H20 = 1096
- N2 = qsp 10096
Le débit global est de 30 NUh.
La WH est d'environ 500000 h-1.
Pour les essais réalisé en l'absence de réducteur, les débits de CO et de C3H6
sont supprimés et remplacés par un débit équivalent d'azote de manière à
conserver la
méme VVH. . _
Les signaux de HC (C3H~, CO et NOx (NOx = NO + N02) sont enregistrés en
permanence ainsi Que la température dans le réacteur
Le signal de HC est donné par un détecteur BECKMAN du type hydrocarbures
totaux, basé sur le principe de la détection par ionisation de flamme.
Le signai de NOx est donné par un analyseur de NOx ECOPHYSICS, basé sur le
principe de la chimie-luminescence.
Le signal de CO et N20 est donné par un analyseur à infrarouge ROSEMOUNT.
CA 02295850 1999-12-29
WO 99/01216 PCT1FR98/01410
8
L'activité catalytique est mesurée à partir des signaux HC (C3H6), CO et NOx
en
fonction de la température lors d'une montée en température programmée de 150
à
700°C à raison de 15°Clmn et à partir des relations suivantes
- Le taux de conversion de HC (THC) en 96 qui est donné par
T (HC) = 100(HC°-HC)IHC° avec HC° signal de HC à
l'instant t = 0 qui correspond au
signal de HC obtenu avec le mélange réactionnel lors du by-pass du réacteur
catalytique et HC est le signal de HC à l'instant t.
Le taux de conversion des CO (TCO) en 96 qui est donné par
T(CO) = 100(CO°-CO)ICO° avec CO° signai de CO à l'instant
t = 0 qui correspond au
signal de CO obtenu avec le mélange réactionnel lors du by-pass du réacteur
catalytique et CO est le signal de CO à l'instant t.
Le taux de conversion des NOx (TNOx) en 9b qui est donné par
T(NOx) = 100(NOx°-NOx)/NOX avec NOx° signal de NOx à
l'instant t = 0 qui
correspond au signal de NOx obtenu avec le mélange réactionnel lors du by-pass
du
réacteur catalytique et NOx est le signal de NOx à l'instant t.
Du fait que les catalyseurs peuvent s'activer dans les conditions du tests,
l'activité
catalytique est donnée lors du second passage consécutif en test dans les
mémes
conditions.
EXEMPLE 1
On utilise le produit 1 (catalyseur utilisé en réduction des NOx). Les
résultats sont
donnés dans le tableau 1 ci-dessous.
Tableau 1
Tem rature (C) T (%) T (%) T (%)
1 er sec. 1 er sec.test1 er sec.
test test test test test
200 35,2 53 9 1,2 21 0,2 0,9
250 72,3 83 9 38 3 60-6 9;4 18,9
300 97,9 97.9 98,5 100 15,9 45,~
'
350 100 100 100 100 i 5,9 38,0
400 100 100 100 100 20,9 27,9
450 100 100 100 100 18,2 16,9
500 100 100 100 100 10,5 8,8
550 100 100 100 100 4,7 4,1
600 100 100 100 100 1,7 1,3
650 100 100 100 100 0,9 0,9
700 100 ~ 100 100 100 0,2 0
CA 02295850 1999-12-29
WO 99/01216 PCT/FR98/01410
9
EXEMPLE 2
On utilise le produit 1 mais avec un mélange gazeux qui ne comporte plus de CO
ni de C3H6 (catalyseur utilisé en décomposition directe). Les résultats sont
donnés dans
le tableau 2 ci-dessous.
Tableau 2
Temprature (C) TNOx
(%)
1 er sec. test
test
200 0 2,5
250 0 11,7
300 0 25,3
350 3,0 31,7
400 7,9 25.3
450 12,3 15,2
500 10,6 8,0
550 5,2 3,4
600 2,2 1,6
650 1,3 0,7
700 1,7 0,7
EXEMPLE 3
On utilise le produit 2 (catalyseur utilisé en réduction des NOx). Les
résultats sont
donnés dans le tableau 3 ci-dessous.
Tableau 3
Tem rature (C) T (%) T ~%) T (%)
ter sec.~testter testsec.testter sec. test
test test
200 76,0 712 40,2 24,8 13,3 9,4
250 97,3 96,7 98,2 97,8 51,9 50,3
300 100 100 100 100 46,6 47,1
350 100 100 100 100 36,6 36,5
400 i 00 100 100 100 25,0 25,9
450 100 100 100 100 14,8 16,1
500 100 100 100 100 7,4 8,6
550 100 100 100 100 2,8 4,2
CA 02295850 1999-12-29
WO 99/01216 PCT/FR98/01410
600 100 100 100 100 1,3 1 9
650 100 100 100 100 0,6 15
700 100 100 100 100 0,2 0,7
EXEMPLE 4
On utilise le produit 2 mais avec un mélange gazeux qui ne comporte plus de CO
ni de C3H6 (catalyseur utilisé en décomposition directe). Les résultats sont
donnés dans
5 le tableau 4 ci-dessous.
Tableau 4
Temprature (C) TNOx
(~~
1 er sec. test
test
200 3,4 5,6
250 18,6 20,8
300 29,9 35,9
350 33,6 35,4
400 25,4 26,1
450 14,4 i 5 8
500 6,7 7,9
550 2,6 2,9
600 0 0
650 0 0
700 0 0
10 EXEMPLE 5
On utilise le produit 3 (catalyseur utilisé en réduction des NOx). Les
résultats sont
donnés dans !e tableau 5 ci-dessous.
CA 02295850 1999-12-29
WO 99/01216 PCT/FR98/01410
11
Tableau 5
Tem rature (C) T (%) T (%) T (%)
1 er sec. test1 er sec.test1 er sec.
test test test test
200 81,9 82,5 41,8 27.0 17 2 10 5
250 96,6 95 8 97,2 95,4 54,2 52.8
300 100 100 100 100 48,7 49 3
350 100 100 100 100 36 8 37,4
400 100 100 100 100 25,0 25,2
450 100 100 100 100 14,2 14,8
500 100 100 100 100 7,0 7,3
550 100 100 100 100 2,3 3,8
600 100 100 100 100 0 , 1,1
3
650 100 100 100 100 0 0
700 100 100 100 100 0 0
EXEMPLE 6
On utilise le produit 4 mais avec un mélange gazeux qui ne comporte plus de CO
ni de C3H6 (catalyseur utilisé en décomposition directe). Les résultats sont
donnés dans
le tableau 6 ci-dessous.
Tableau 6
Temprature (C) TNOx
(%~
ter sea test
test
200- 7,9 9 6
250 25 4 27,5
300 35,7 38,2
350 32,1 34,0
400 23,1 22,7
450 12.9 13,8
500 6,8 7,2
550 3,7 3,0
600 1,4 1,9
650 0,1 1,3
700 0,1 1.2
CA 02295850 1999-12-29
WO 99/01216 PCT/FR98/01410
12
EXEMPLE 7
On utilise le produit 5 mais avec un mélange gazeux qui ne comporte plus de CO
ni de C3H6 (catalyseur utilisé en décomposition directe). Les résultats sont
donnés dans
le tableau 7 ci-dessous.
Tableau 7
Temprature (C) TNOx
(~)
1 er sec. test
test
200 2,1 2, 3
250 8,4 13,6
300 22,5 25,7
350 29,9 29,8
400 23,9 23
450 15.6 13,6
500 8 4 6,3
550 4.2 2.8
600 2,9 0,9
650 2.3 0,9
700 0,9 0
EXEMPLE 8 COMPARATIF
On utilise une composition catalytique à base de platine sur un support en
titane
comprenant du lanthane. La composition est obtenue par imprégnation à sec par
le sol
de platine mentionné plus haut d'un oxyde de titane comprenant 10~ en poids
d'oxyde
de lanihane (SBE=80m21g) et qui a été précalciné 2h à 750°C.
L'imprégnation est suivie
d'un séchàge à l'étuve (110°C, 2 h), d'une calcination à 500°C
pendant 2 h avec une
montée en température à 1 °C/min. La teneur en platine est de196. Le
catalyseur ainsi
préparé est utilisé dans les conditions précitées en réduction. Les résultats
sont donnés
dans le tableau 8 ci-dessous.
CA 02295850 1999-12-29
WO 99/01216 PCT/FR98/01410
13
Tableau 8
Temprature ( TCO (%) THC (%) TNOx ('~)
C)
200 32,1 1.2 0
250 84,1 ? 1,6 28
300 98 8 99,4 41 6
350 100 100 35 20
400 100 100 24,3
450 100 100 14,3
500 100 100 7,7
550 100 100 3,1
600 100 100 1
fi50 100 100 0
700 100 100 0
On obtient un TNOx maximum d'au plus 41,696 à 300°C.
Les exemples ci-dessus montrent que la composition selon l'invention permet
d'obtenir une activité catalytique dans une tenétre de température de 250 à
400°C. Par
ailleurs, les compositions obtenues à partir d'un sol de platine et utilisées
en présence
d'un réducteur peuvent présenter une activité catalytique augmentée et
maximale dès
250°C et qui se manifeste dès le premier passage.
