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Acier de cémentation à température de revenu élevée, procédé pour son
obtention et pièces formées avec cet acier
La présente invention concerne une composition d'acier de
cémentation, des pièces formées avec cet acier, ainsi qu'un procédé de
fabrication de pièces réalisées dans cet acier.
La cémentation est un traitement thermochimique superficiel ayant
généralement pour but d'obtenir des pièces combinant une bonne ductilité
à coeur et une surface cémentée dure et résistante à l'usure.
De nombreuses applications nécessitent l'utilisation d'un acier
présentant une bonne résistance à l'adoucissement aux températures de
fonctionnement. On peut citer, à titre d'exemple, les pignons, roulements et
arbres de boîte de transmission pour hélicoptère ou pour des véhicules
destinés à la compétition automobile, les pignons, arbres à cames et autres
pièces utilisées dans les systèmes de distribution des moteurs thermiques,
les injecteurs de carburant et les compresseurs.
Les aciers de cémentation habituellement utilisés pour ces
applications sont, notamment, le 17CrNiMo6, le 16NiCr6, le 14NiCr12, le
10NiCrMo13, le 16NiCrMo13 ou le 17NiCrMo17. Ces aciers peuvent être
utilisés jusqu'à des températures de fonctionnement voisines de 130 C,
mais ne présentent ni une résistance à l'adoucissement, ni une dureté à
chaud de la couche cémentée suffisantes pour des températures de
fonctionnement dépassant 190 C.
Le brevet US n 3 713 905 délivré à T.V. Philip et R.L. Vedder le 30
janvier 1973 décrit les propriétés obtenues pour un acier dont la
composition chimique, en pourcentage en poids, est la suivante :
0,07-0,8% de C,
au plus 1% de Mn,
0,5-2% de Si,
0,5-1,5% de Cr,
2-5% de Ni,
0,65-4% de Cu,
0,25-1,5% de Mo,
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au plus 0,5% de V,
le cornpiément étant du fer.
Les valeurs de traction et de résilience obtenues avec cet acier sont
compatibles pour les applications envisagées, en revanche la résistance au
revenu et la dureté à chaud de la couche cémentée sont insuffisantes pour
les applications précitées et pour des températures de fonctionnement
allant jusqu'à 220 C.
Le brevet US n 4 157 258 délivré à T.V. Philip et R.W. Krieble le 5
juin 1979 décrit un acier dont la composition chimique en pourcentage en
poids est la suivante :
0,06-0,16% de C
0,2-0,7% de Mn
0,5-1,5% de Si
0,5-1,5% de Cr
1,5-3% de Ni
1-4% de Cu
2,5-4% de Mo
_< 0,4% de V
<_ 0,05% de P
< 0,05% de S
<_ 0,03% de N
<_ 0,25% de AI
<_ 0,25% de Nb
<_0,25%deTi
<_ 0,25% de Zr
<_ 0,25% de Ca,
le complément étant du fer.
Cet acier présente un bon compromis entre les caractéristiques de
traction et de résilience. La couche cémentée permet une température de
revenu jusqu'à environ 260 C. La température de fonctionnement maximale
est d'environ 230 C.
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Cependant, aucune des compositions d'acier de cémentation de la
technique antérieure ne permet d'atteindre une température de revenu de
la couche cémentée allant jusqu'à 350 C, ainsi qu'une bonne dureté à
chaud pour des températures de fonctionnement allant jusqu'à 280 C, tout
en conservant des caractéristiques à coeur satisfaisantes.
Or, un besoin pour de tels aciers existe à l'heure actuelle dans de
nombreux domaines. En ce qui concerne, par exemple, la fabrication de
pièces d'engrenage pour hélicoptères, les réglementations prévoient qu'un
hélicoptère doit pouvoir fonctionner pendant trente minutes après avoir
perdu l'huile de sa boîte de transmission à la suite d'un incident. Cela
suppose que les matériaux utilisés pour fabriquer ces engrenages aient
subi un revenu à une température minimale d'environ 280 C.
Dans le domaine des moteurs thermiques, les concepteurs
s'orientent vers une augmentation des températures de fonctionnement des
organes moteur et des organes liés telles les boîtes de vitesse, afin
d'accroître les rendements et/ou de simplifier les circuits d'extraction de
calories. Or, suivant la localisation des pièces dans ces organes, les
températures de fonctionnement peuvent atteindre jusqu'à 280 C, ce qui
impose une température de revenu minimale de 330 C pour garantir la
stabilité des propriétés en utilisation.
La présente invention a donc essentiellement pour but de mettre à
disposition une composition d'acier de cémentation permettant d'atteindre
l'ensemble des caractéristiques susmentionnées.
Un premier objet de l'invention est ainsi une composition d'acier de
cémentation comprenant, exprimés en poids,
0,06 à 0,18% de C,
0,5 à 1,5% de Si,
0,2 à 1,5% de Cr,
1 à 3,5% de Ni,
1,1 à 3,5% de Mo,
et, le cas échéant,
au plus 1,6% de Mn, et/ou
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au plus 0,4% de V, et/ou
au plus 2% de Cu, et/ou
au plus 4% de Co,
le complément étant constitué de fer et d'impuretés résiduelles,
les teneurs de cette composition en Ni, Mn, Cu, Co, Cr, Mo et V, exprimées
en poids, satisfaisant aux relations suivantes :
2,5 _ Ni +Mn+ 1,5 Cu+ 0,5 Co <_ 5 (1)
2,4 _ Cr + Mo + V<_ 3,7 (2)
Le soufre est, de préférence, limité à 0,010% et le phosphore à
0,020% en poids, pour des applications haut de gamme, mais des teneurs
plus élevées sont cependant acceptables pour d'autres applications, dans
la mesure où elles ne provoquent pas de réduction des propriétés de
ductilité, de ténacité et de résistance à la fatigue de l'acier.
Les éléments tels que l'aluminium, le cérium, le titane, le zirconium,
le calcium, le niobium, qui servent soit à désoxyder soit à affiner la taille
de
grain sont, de préférence, limités à 0,1 % en poids chacun.
En ce qui concerne les principaux éléments de la composition, on
constate, d'une façon générale que les basses teneurs en carbone, silicium,
molybdène, chrome et vanadium, ainsi que les hautes teneurs en
manganèse, nickel, cobalt et cuivre permettent d'améliorer les propriétés de
ductilité et de ténacité de l'acier.
A contrario, les hautes teneurs en carbone, silicium, molybdène,
chrome et vanadium ainsi que les basses teneurs en manganèse, nickel,
cobalt et cuivre permettent d'améliorer la résistance au revenu de l'acier.
Le rôle du carbone est essentiellement de contribuer à l'obtention de
la dureté, de la résistance à la traction et de la trempabilité. Pour des
teneurs en carbone inférieures à 0,06% en poids, la dureté et la résistance
à la traction obtenues à coeur des pièces cémentées et traitées sont
insuffisantes.
En pratique, la résistance minimale à la traction recherchée est
d'environ 1000 MPa, soit environ 320 HV (dureté Vickers). Plus la teneur en
carbone augmente, plus la dureté, la résistance à la traction et la
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trempabilité augmentent mais, dans le même temps, la résilience et la
ténacité décroissent. C'est pour cette raison que la teneur en carbone est
limitée à une valeur maximale de 0,18% en poids.
La fourchette la plus intéressante pour le compromis entre résistance
s à la traction et ténacité est 0,09-0,16% en poids en carbone. Mais, les
fourchettes 0,06-0,12% et 0,12-0,18% sont elles aussi intéressantes pour
des applications nécessitant différents niveaux de dureté à coeur.
Le silicium contribue pour une large part à la résistance au revenu de
cet acier et sa teneur minimale est de 0,5% en poids. Afin d'éviter la
formation de ferrite delta et pour conserver une ténacité suffisante, la
teneur en silicium est limitée à un maximum de 1,5% en poids. La
fourchette optimale est de 0,7-1,3% en poids, mais la fourchette 1,3-1,5%
est aussi intéressante.
Le chrome contribue pour une part à la trempabilité du coeur et à la
bonne résistance au revenu de la couche cémentée, sa teneur minimale est
de 0,2% en poids. Pour éviter une fragilisation de la couche cémentée par
excès de carbures en réseau, la teneur en chrome doit être limitée à une
valeur maximale de 1,5% en poids. La fourchette optimale est de 0,5-1,2%,
mais les fourchettes 0,2-0,8% et 0,8-1,5% sont elles aussi intéressantes.
Le molydbène joue un rôle identique à celui du chrome, et il permet
de plus de conserver une dureté à chaud élevée, notamment par la
formation de carbures intragranulaires dans la couche cémentée. Sa teneur
minimale est de 1,1% en poids. Mais, son effet fragilisant sur cet acier
conduit à limiter sa teneur maximale à 3,5% en poids. La fourchette
optimale est de 1,5-2,5%, mais les fourchettes 1,1-2,3% et 2,3-3,5% sont
elles aussi intéressantes.
Le vanadium contribue à limiter le grossissement du grain durant les
cycles de cémentation et de traitement d'emploi. A cause de son effet
fragilisant et de son influence sur la formation de ferrite, sa teneur doit
être
limitée à une valeur maximale de 0,4% en poids. La fourchette optimale est
de 0,15-0,35% mais les fourchettes 0,05-0,25% et 0,25-0,4% sont elles
aussi intéressantes.
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Le manganèse, le nickel et le cuivre sont des éléments gammagènes
nécessaires pour équilibrer la composition chimique, éviter la formation de
ferrite et limiter la température des points de transformation &y. lis
contribuent aussi fortement à augmenter la trempabilité, la résilience et la
ténacité mais, en trop forte teneur, ils détériorent la résistance au revenu,
la
dureté à chaud et la résistance à l'usure et augmentent la quantité
d'austénite résiduelle dans la couche cémentée.
Le manganèse est pour ces raisons limité au maximum à 1,6% en
poids. La fourchette optimale est de 0,2-0,7% en poids, mais la fourchette
0,7-1,5% est aussi intéressante. De même, le nickel est limité à la
fourchette 1-3,5% en poids, la fourchette optimale est 2-3%, mais les
fourchettes 1-2% et 2-3,5% sont aussi intéressantes. Enfin le cuivre est
limité au maximum à 2% en poids, la fourchette optimale est de 0,3-1,1%,
mais la fourchette 1,1-2% peut aussi être intéressante.
Le cobalt contribue à la résistance au revenu de l'acier et permet
d'abaisser le point de transformation au chauffage. Son effet est sensible
même pour de faibles teneurs. Pour des teneurs élevées cet élément, par
son caractère gammagène, stabilise l'austénite résiduelle dans la couche
cémentée. La limite maximale est de 4% en poids, des teneurs inférieures à
1,5% en poids étant recommandées.
Un second objet de l'invention est un procédé de fabrication de
pièces cémentées et traitées comprenant les opérations suivantes :
a - constitution d'une charge destinée à obtenir une composition
conforme à la présente invention, telle que décrite plus haut,
b - fusion de ladite charge dans un four à arc,
c - réchauffage et transformation thermomécanique du lingot,
d - traitement thermique d'homogénéisation de la structure et
d'affinement du grain,
e - cémentation, et
f - traitement thermique d'emploi.
L'acier selon l'invention peut être obtenu par les techniques
conventionnelles d'élaboration mais, pour obtenir de meilleurs résultats en
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résilience, ténacité et fatigue, il est recommandé d'effectuer une refusion
par électrode consommable, soit sous laitier (ESR), soit sous pression
réduite (VAR), à la suite de la fusion dans le four à arc.
Pour augmenter encore ces performances, il est également possible
d'effectuer la première fusion par induction sous pression réduite (VIM) et
de poursuivre avec une refusion par électrode consommable.
Les lingots obtenus par l'une quelconque des voies précédentes
subissent un réchauffage à des températures d'environ 1100 C pour
homogénéiser la structure, suivi de transformations thermomécaniques
visant à conférer au produit réalisé dans cet alliage un taux de corroyage
suffisant que l'on préférera supérieur ou égal à 3 (étape c du procédé selon
l'invention). Des taux de corroyage inférieurs peuvent cependant être admis
pour des pièces de grandes dimensions. Ces transformations
thermomécaniques s'appuient sur des modes opératoires classiques, tels
que le laminage, le forgeage, le matriçage ou le filage.
Plusieurs variantes de réalisation sont envisageables en ce qui
concerne l'étape d du procédé selon l'invention. Les produits transformés
peuvent être simplement adoucis à une température inférieure au point
critique (AC,), ou recuits à une température supérieure au point critique
(AC,), ce qui suppose alors un début de refroidissement suffisamment lent.
Lorsqu'on recherche les meilleures caractéristiques possibles, il est
cependant préférable d'effectuer une normalisation à partir d'une
température supérieure au point critique (AC3), suivie d'un refroidissement à
l'air et d'un revenu d'adoucissement à une température inférieure au point
critique (AC,).
A titre indicatif, la température du point critique (AC,) se situe
généralement dans la gamme allant de 700 à 800 C, tandis que la
température du point critique (AC3) se situe généralement dans la gamme
allant de 900 à 980 C.
La cémentation, étape e du procédé selon l'invention, peut être
effectuée en utilisant des moyens conventionnels, le cycle de cémentation
étant à définir par l'homme du métier en fonction de la profondeur de
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durcissement recherchée, d'une façon tout à fait classique. On peut
notamment utiliser un procédé à basse pression.
En ce qui concerne l'étape f de traitement thermique d'emploi des
pièces, de nombreuses variantes de réalisation sont envisageables. Il est
possible de passer directement de la température de cémentation à la
température d'austénitisation, puis de tremper les pièces, mais il est
préférable de laisser refroidir les pièces jusqu'à température ambiante
après cémentation, puis de les réchauffer jusqu'à la température
d'austénitisation, au dessus du point critique (AC3) avant de les tremper. La
plage de températures d'austénitisation est, à titre indicatif, de 900-1050 C.
Les meilleures caractéristiques de traction, résilience, ténacité du
coeur et de dureté superficielle de la couche cémentée sont obtenues en
effectuant une trempe à l'huile après austénitisation, mais un bon
compromis de ces mêmes caractéristiques peut être atteint en effectuant
une trempe au gaz qui présente l'avantage de réduire la déformation des
pièces lors de cette opération et donc de minimiser les usinages ultérieurs.
Afin d'obtenir les valeurs maximales de dureté de la couche
cémentée, et de résilience et de ténacité de la sous-couche, il est
préférable d'effectuer un revenu à la température la plus basse possible,
compatible avec la température d'utilisation. Un écart de 50 C entre
température de revenu et température d'utilisation est plus particulièrement
préféré, la température de revenu pouvant atteindre jusqu'à 350 C.
Dans le cas de la fabrication de cet acier en grande quantité, la
technique de la coulée continue peut être utilisée afin de réduire les coûts
de production et il faut alors s'attendre à un abaissement des
caractéristiques de ductilité, de résilience et de ténacité, notamment.
Un troisième objet de l'invention est constitué par les pièces
cémentées et traitées réalisées avec l'acier de cémentation selon l'invention
et qui présentent, à température ambiante, une dureté à coeur voisine de
320 à 460 HV, une résilience ISO V d'au moins 50 Joules, et plus
particulièrement de 70 à 150 Joules, une ténacité voisine de 100 MPa~m,
une dureté superficielle de la couche cémentée voisine de 750 HV, et qui, à
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250 C, présente une dureté superficielle de la couche cémentée voisine de
650 HV. Ces pièces peuvent êtrê fabriquées avantageusement au moyen
du procédé de fabrication selon l'invention, mais également par tout autre
procédé choisi en fonction de l'application finale.
Les exemples de réalisation de l'invention qui suivent montrent que
la combinaison des éléments carbone, manganèse, silicium, chrome,
nickel, molybdène, vanadium, cuivre et cobalt, dans les proportions en
poids indiquées précédemment, conduit à un acier ayant simultanément
d'excellentes caractéristiques de dureté, traction, résilience, transition de
résilience et ténacité du coeur, associées à une excellente résistance au
revenu et à d'excellentes duretés à chaud de la couche cémentée jusqu'à
des températures d'utilisation de 280 C.
Exemples
Les symboles utilisés dans la suite ont les significations suivantes :
R,~, = résistance maximale
R po,2 = limite élastique conventionnelle à 0,2% de déformation
A5d = allongement en % sur la base 5 d (d = diamètre de
l'éprouvette)
Z = striction
HV = dureté Vickers
HRC = dureté Rockwell
KV = Energie de rupture en flexion par choc sur éprouvette à
entaille en V
Les exemples sont complétés par les figures des planches de
dessins annexées, dans lesquelles :
= la figure 1 représente les variations de la microdureté en fonction de la
profondeur pour deux échantillons dont la préparation est décrite dans
l'exemple 1,
= la figure 2 représente les variations de la microdureté en fonction de la
profondeur pour deux échantillons dont la préparation est décrite dans
l'exemple 2,
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= la figure 3 représente les variations de la microdureté en fonction de la
profondeur pour deux échantillons dont la préparation est décrite dans
l'exemple 3,
= la figure 4 représente les variations de la microdureté en fonction de la
5 profondeur pour deux échantillons dont la préparation est décrite dans
l'exemple 4,
= la figure 5 représente les variations de la microdureté en fonction de la
profondeur pour deux échantillons dont la préparation est décrite dans
l'exemple 5,
10 = la figure 6 représente les variations de la microdureté en fonction de la
profondeur pour deux échantillons dont la préparation est décrite dans
l'exemple 6,
= la figure 7 représente les variations de la microdureté en fonction de la
profondeur pour trois échantillons dont la préparation est décrite dans
l'exemple 8.
Exemple n 1
Un lingot de 35 kg a été élaboré dans la composition chimique
indiquée en pourcentage en poids ci-dessous, conformément aux
indications de la présente invention :
C 0,15%
Si 1,11%
Mn 0,43%
Cr 0,92%
Ni 2,51%
Mo 1,96%
V 0,28%
le reste étant constitué de fer et d'impuretés résiduelles.
Ce lingot a été élaboré par fusion à l'arc, il a ensuite été
homogénéisé à haute température pour donner une structure uniforme,
puis il a été forgé. Les produits forgés ont été refroidis lentement au four.
Ils
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ont été normalisés afin de mettre en solution les carbures, d'homogénéiser
la structure austénitique et d'affinèr le grain.
Des barres issues de cette invention ont été austénitisées à 940 C,
trempées à l'huile, passées par le froid dans une enceinte cryogénique
régulée à-75 C, puis revenues à une température de 250 C.
Les caractéristiques mécaniques obtenues sont indiquées dans le
tableau suivant :
Rm RpO,2 Asa Z KV
(MPa) (MPa) (%) (%) (J)
1427 1101 13,5 60 69
D'autres échantillons de cet acier ont été cémentés en utilisant un
procédé à basse pression à une température d'environ 900 C pendant 8
heures, puis austénitisés à 940 C, passés par le froid dans une enceinte
cryogénique régulée à-75 C et enfin revenus à des températures
comprises entre 150 et 350 C.
Les duretés superficielles de la couche cémentée et les duretés à
coeur obtenues pour différentes températures de revenu sont indiquées
dans le tableau suivant :
Température de revenu
( C) 150 200 250 300 350
Dureté HV en surface 800 752 751 735 720
Dureté HV à coeur 443 438 437 436 437
Des mesures de duretés sur coupes polies ont aussi été effectuées,
afin de déterminer le gradient de dureté dans la couche cémentée. La
figure 1 montre les résultats obtenus pour des températures de revenu de
150 C et de 350 C.
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Exemple n 2
Un lingot de 35 kg a été élaboré dans la composition chimique
indiquée en pourcentage en poids ci-dessous, conformément aux
indications de la présente invention :
C 0,146%
Si 1,12%
Mn 1%
Cr 0,92%
Ni 1,54%
Mo 1,97%
V 0,284%
ie reste étant constitué de fer et d'impuretés résiduelles.
Ce lingot a été élaboré par fusion à!'arc et a ensuite été
homogénéisé à haute température pour obtenir une structure uniforme, puis
il a été forgé. Les produits forgés ont été refroidis lentement au four. Ils
ont
été normalisés afin de mettre en solution les carbures, d'homogénéiser la
structure austénitique et d'affiner le grain.
Des barres issues de ces traitements ont été austénitisées à 940 C,
trempées à l'huile, passées par le froid dans une enceinte cryogénique
régulée à-75 C, puis revenues à une température de 250 C.
Les caractéristiques mécaniques obtenues sont indiquées dans le
tableau suivant :
Rm RpO,2 Asa Z KV
(MPa) (MPa) (%) (%) (J)
1415 1081 13,4 57 51
D'autres échantillons de cet acier ont été cémentés en utilisant un
procédé à basse pression à une température d'environ 900 C pendant 8
heures, puis austénitisés à 940 C, passés par le froid dans une enceinte
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cryogénique régulée à-75 C et enfin revenus à des températures
comprises entre 150 et 350 C.
Les duretés superficielles de la couche cémentée et les duretés à
coeur obtenues pour différentes températures de revenu, sont indiquées
dans le tableau suivant :
Température de revenu
( C) 150 200 250 300 350
Dureté HV en surface 835 748 750 734 722
Dureté HV à coeur 441 436 435 437 433
Des mesures de duretés sur coupes polies ont aussi été effectuées,
afin de déterminer le gradient de dureté dans la couche cémentée. La
figure 2 montre les résultats obtenus pour des températures de revenu de
150 C et de 350 C.
Exemple n 3
Un lingot de 35 kg a été élaboré dans la composition chimique
indiquée en pourcentage en poids ci-dessous, conformément aux
indications de la présente invention :
C 0,14%
Si 1,49%
Mn 0,98%
Cr 0,914%
Ni 1,53%
Mo 1,99%
V 0,284%
Cu 0,801%
le reste étant constitué de fer et d'impuretés résiduelles.
Ce lingot a été élaboré par fusion à l'arc, il a ensuite été
homogénéisé à haute température pour obtenir une structure uniforme, puis
il a été forgé. Les produits forgés ont été refroidis lentement au four. Ils
ont
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été normalisés afin de mettre en solution les carbures, d'homogénéiser la
structure austénitique et d'affiner le grain.
Des barres issues de cette invention ont été austénitisées à 940 C,
trempées à l'huile, passées par le froid dans une enceinte cryogénique
régulée à-75 C, puis revenues à une température de 250 C.
Les caractéristiques mécaniques obtenues sont indiquées dans le
tableau suivant :
Rm RpO,2 Asd Z KV
(MPa) (MPa) (%) (%) (J)
1440 1136 13,2 57 66
D'autres échantillons de cet acier ont été cémentés en utilisant un
procédé à basse pression à une température d'environ 900 C pendant 8
heures, puis austénitisés à 940 C, passés par le froid dans une enceinte
cryogénique régulée à-75 C et enfin revenus à des températures
comprises entre 150 et 350 C.
Les duretés superficielles de la couche cémentée et les duretés à
coeur obtenues pour différentes températures de revenu, sont indiquées
dans le tableau suivant :
Température de revenu
( C) 150 200 250 300 350
Dureté HV en surface 784 740 740 718 712
Dureté HV à coeur 451 440 432 447 438
Des mesures de duretés sur coupes polies ont aussi été effectuées,
afin de déterminer le gradient de dureté dans la couche cémentée. La
figure 3 montre les résultats obtenus pour des températures de revenu de
150 C et de 350 C.
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Exemple n 4
Un lingot de 35 kg a été élaboré dans la composition chimique
indiquée en pourcentage en poids ci-dessous, conformément aux
5 indications de la présente invention :
C 0,11%
Si 0,52%
Mn 0,49%
Cr 0,99%
10 Ni 1,23%
Mo 1,96%
Co 3,96%
le reste étant constitué de fer et d'impuretés résiduelles.
Ce lingot a été élaboré par fusion à l'arc, il a ensuite été
15 homogénéisé à haute température pour obtenir une structure uniforme, puis
il a été forgé. Les produits forgés ont été refroidis lentement au four. Ils
ont
été normalisés, afin de mettre en solution les carbures, d'homogénéiser la
structure austénitique et d'affiner le grain.
Des barres issues de ces traitements ont été austénitisées à 940 C,
trempées à l'huile, passées par le froid dans une enceinte cryogénique
régulée à-75 C, puis revenues à une température de 250 C.
Les caractéristiques mécaniques obtenues sont indiquées dans le
tableau suivant :
Rm RpO,2 A6d Z KV
(MPa) (MPa) (%) (%) (J)
1045 801 17,5 76 113
D'autres échantillons de cet acier ont été cémentés en utilisant un
procédé à basse pression à une température d'environ 900 C pendant 8
heures, puis austénitisés à 940 C, passés par le froid dans une enceinte
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cryogénique régulée à-75 C et enfin revenus à des températures
comprises entre 150 et 350 C.
Les duretés superficielles de la couche cémentée et les duretés à
coeur obtenues pour différentes températures de revenu sont indiquées
dans le tableau suivant :
Température de revenu
( C) 150 200 250 300 350
Dureté HV en surface 880 786 749 780 715
Dureté HV à coeur 371 381 374 374 367
Des mesures de duretés sur coupes polies ont aussi été effectuées,
afin de déterminer le gradient de dureté dans la couche cémentée. La
figure 4 montre les résultats obtenus pour des températures de revenu de
150 C et de 350 C.
Exemple n 5
Un lingot de 35 kg a été élaboré dans la composition chimique
indiquée en pourcentage en poids ci-dessous, conformément aux
indications de la présente invention :
C 0,12%
Si 0,52%
Mn 1,47%
Cr 0,54%
Ni 1,05%
Mo 3%
V 0,01%
le reste étant constitué de fer et d'impuretés résiduelles.
Ce lingot a été élaboré par fusion à l'arc, il a ensuite été
homogénéisé à haute température pour obtenir une structure uniforme, puis
il a été forgé. Les produits forgés ont été refroidis lentement au four. Ils
ont
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été normalisés, afin de mettre en solution les carbures, d'homogénéiser la
structure austénitique et d'affiner le grain.
Des barres issues de ces traitements ont été austénitisées à 960 C,
trempées à l'huile, passées par le froid dans une enceinte cryogénique
régulée à-75 C, puis revenues à une température de 250 C.
Les caractéristiques mécaniques obtenues sont indiquées dans le
tableau suivant :
Rm RpO,2 Asd Z KV
(MPa) (MPa) (%) (%) (J)
1149 879 13,6 72 110
D'autres échantillons de cet acier ont été cémentés en utilisant un
procédé à basse pression à une température d'environ 900 C pendant 8
heures, puis austénitisés à 960 C, passés par le froid dans une enceinte
cryogénique régulée à-75 C et enfin revenus à des températures
comprises entre 150 et 350 C.
Les duretés superficielles de la couche cémentée et les duretés à
coeur obtenues pour différentes températures de revenu sont indiquées
dans le tableau suivant :
Température de revenu
( C) 150 200 250 300 350
Dureté HV en surface 864 770 716 705 680
Dureté HV à coeur 440 434 432 423 423
Des mesures de duretés sur coupes polies ont aussi été effectuées,
afin de déterminer le gradient de dureté dans la couche cémentée. La
figure 5 montre les résultats obtenus pour des températures de revenu de
150 C et de 300 C.
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Exemple n 6
Un lingot de 35 kg a été élaboré dans la composition chimique
indiquée en pourcentage en poids ci-dessous, conformément aux
indications de la présente invention :
C 0,12%
Si 0,71%
Mn 1,57%
Cr 1,02%
Ni 1,01%
Mo 2,02%
V 0,01%
le reste étant constitué de fer et d'impuretés résiduelles.
Ce lingot a été élaboré par fusion à l'arc, il a ensuite été
homogénéisé à haute température pour obtenir une structure uniforme, puis
il a été forgé. Les produits forgés ont été refroidis lentement au four. Ils
ont
été normalisés afin de mettre en solution les carbures, d'homogénéiser la
structure austénitique et d'affiner le grain.
Des barres issues de ces traitements ont été austénitisées à 960 C,
trempées à l'huile, passées par le froid dans une enceinte cryogénique
régulée à-75 C, puis revenues à une température de 250 C.
Les caractéristiques mécaniques obtenues sont indiquées dans le
tableau suivant :
Rm RpO,2 ASd Z KV
(MPa) (MPa) (%) (%) (J)
1258 1009 12,3 71 120
D'autres échantillons de cet acier ont été cémentés en utilisant un
procédé à basse pression à une température d'environ 900 C pendant 8
heures, puis austénitisés à 960 C, passés par le froid dans une enceinte
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cryogénique régulée à-75 C et enfin revenus à des températures
comprises entre 150 et 350 C.
Les duretés superficielles de la couche cémentée et les duretés à
coeur obtenues pour différentes températures de revenu sont indiquées
dans le tableau suivant :
Température de revenu
( C) 150 200 250 300 350
Dureté HV en surface 828 779 754 730 702
Dureté HV à coeur 441 438 438 439 439
Des mesures de duretés sur coupes polies ont aussi été effectuées,
afin de déterminer le gradient de dureté dans la couche cémentée. La
figure 6 montre les résultats obtenus pour des températures de revenu de
150 C et de 300 C.
Exemple n 7
Un lingot de 1000 kg a été élaboré conformément à la présente
invention, sa composition chimique, exprimée en pourcentage en poids,
étant la suivante :
C 0,14%
Si 1,12%
Mn 0,44%
Cr 0,95%
Ni 2,52%
Mo 1,93%
V 0,27%
Cu 0,88%
le reste étant constitué de fer et d'impuretés résiduelles.
Ce lingot a été obtenu par fusion par induction sous pression partielle
(VIM), puis refusion par électrode consommable, il a ensuite été réchauffé à
haute température, afin d'homogénéiser la structure, puis il a été laminé
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pour aboutir à des barres cylindriques de diamètre 90 mm. Ces barres ont
subi un traitement de normafisation, afin de mettre en solution les carbures,
homogénéiser la structure austénitique et affiner la taille de grain.
Des échantillons prélevés dans ces barres ont été cémentés en
5 utilisant un procédé à basse pression à une température d'environ 900 C
pendant 8 heures, les échantillons destinés à caractériser les propriétés à
coeur ont subi un cycle thermique identique, mais dans une atmosphère
neutre, afin de ne pas modifier leur composition chimique.
L'ensemble des échantillons a ensuite été austénitisé à 940 C,
10 trempé à l'huile, passé par le froid dans une enceinte cryogénique régulée
à-75 C et revenu à une température de 300 C.
Les caractéristiques mécaniques obtenues sont indiquées dans le
tableau suivant :
Température Rm RpO,2 A6d Z KV
de revenu ( C) (MPa) (MPa) (%) (%) (J)
300 1430 1111 13 59 75
L'essai réalisé suivant ASTM E 399-90 sur éprouvette type CT de 20
mm d'épaisseur a conduit à une ténacité KQ de 107 MPa~m .
L'évolution de la dureté superficielle de la couche cémentée en
fonction de la température de revenu est indiquée dans le tableau ci-après :
Température de revenu
(OC) 150 200 250 300 350
Dureté HV 802 751 745 735 706
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Le tableau suivant indique l'évolution de la dureté superficielle de la
couche cémentée en fonction dé la température d'essai, sur un échantillon
ayant subi un revenu à 300 C.
Température d'essai 300 250 200 150 20
( C)
Dureté HRC 57 58 59 60 61
Exemple 8 (comparatif)
Des échantillons similaires ont été usinés dans un acier 16NiCrMo13
et cémentés dans les mêmes conditions que celles décrites dans
l'exemple 7.
L'ensemble des échantillons a ensuite été austénitisé à 825 C et
trempé à l'huile.
Des mesures de duretés sur coupes polies ont été effectuées, afin
de déterminer le gradient de dureté dans la couche cémentée. La figure 7
montre les résultats obtenus pour des températures de revenu de 150 C,
200 C et 300 C.
Les huit exemples précédents montrent, d'une part, que les aciers
selon l'invention présentent un excellent compromis entre les
caractéristiques de traction, de résilience et de ténacité et, d'autre part,
que
la couche cémentée présente une résistance au revenu élevée, ainsi que
des valeurs élevées de dureté à chaud, nettement supérieures à celles
obtenues avec des aciers traditionnels de cémentation.
II va de soi que les formes de réalisation de l'invention qui ont été
décrites ci-dessus ont été données à titre purement indicatif et nullement
limitatif, et que de nombreuses modifications peuvent être facilement
apportées par l'homme de l'art sans pour autant sortir du cadre de
l'invention.
