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Vitrage isolant et son procédé de fabrication
L'invention a pour objet un vitrage isolant et son procédé de fabrication.
Un type de vitrage isolant bien connu comporte deux feuilles de verre qui
sont espacées par une lame de gaz tel que de l'air et, qui sont écartées et
réunies
au moyen d'un cadre entretoise constitué par des profilés métalliques creux
pliés
ou assemblés par des pièces d'angle. Les profilés sont garnis d'un tamis
moléculaire qui a notamment pour rôle d'absorber les molécules d'eau
emprisonnées dans la lame d'air intercalaire au moment de la fabrication du
vitrage et qui seraient susceptibles de se condenser par temps froid,
entraînant
l'apparition de buée.
Pour assurer l'étanchéité du vitrage, le cadre entretoise est collé aux
feuilles de verre par un cordon élastomère du type caoutchouc butyl appliqué
directement sur les profilés par extrusion au travers d'une buse. Chaque coin
du
cadre entretoise est également garni au niveau de la pièce d'angle par du
caoutchouc butyl. Une fois le vitrage assemblé, le cordon élastomère
d'étanchéité
joue un rôle de maintien mécanique provisoire des feuilles de verre. Enfin, on
injecte dans la gorge périphérique délimitée par les deux feuilles de verre et
le
cadre entretoise un mastic d'étanchéité réticulable du type polysulfure ou
polyuréthane qui termine l'assemblage mécanique des feuilles de verre. Le
caoutchouc butyl a principalement comme rôle de rendre étanche l'intérieur du
vitrage à la vapeur d'eau, tandis que le mastic assure une étanchéité à l'eau
liquide ou aux solvants.
La fabrication de ce vitrage nécessite plusieurs matériaux distincts dont les
profilés, les pièces d'angle, le tamis moléculaire, les joints organiques
d'étanchéité, ces matériaux n'étant pas assemblés en une seule et même
opération.
Un inconvénient posé par une telle fabrication est celui du stockage des
matériaux. Afin d'être opérationnel pour toute nouvelle commande passée pour
des vitrage isolants, de nombreux lots de chaque matériaux doivent être à
disposition, ce qui ne participe pas à une gestion simple et rapide quant à
l'approvisionnement et au stockage de ces matériaux.
En outre, le nombre actuel de matériaux à assembler engendre plusieurs
opérations de montage qui, bien qu'automatisées, sont réalisées les unes après
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les autres ce qui pénalise notablement le temps de fabrication. Certaines de
ces
opérations imposent aussi des interruptions dans la chaîne de fabrication,
pouvant par ces courts temps morts gêner davantage la cadence de production.
L'invention a donc pour objet d'obvier à ces inconvénients en proposant un
vitrage isolant dont le choix des matériaux permet de faciliter la gestion de
leur
flux de fabrication et de simplifier les opérations de montage.
Selon l'invention, le vitrage isolant qui comporte, au moins deux feuilles de
verre espacées par une lame de gaz, un intercalaire servant à espacer les deux
feuilles de verre et présentant une face interne en regard de la lame de gaz
et une
face externe opposée, ainsi que des moyens d'étanchéité vis-à-vis de
l'intérieur
dudit vitrage, est caractérisé en ce que l'intercalaire se présente sous la
forme
d'un profilé sensiblement plat qui ceinture le pourtour du vitrage en étant
plaqué
par sa face interne contre les tranches des feuilles de verre, et maintenu
fixé par
des moyens de solidarisation.
Ce type de profilé et sa disposition sur les tranches du vitrage présentent
notamment l'avantage d'augmenter la visibilité au travers du vitrage puisque
l'intercalaire n'est plus visible en périphérie.
Selon une caractéristique, les moyens d'étanchéité du vitrage, qui
présentent des propriétés d'étanchéité aux gaz, poussières et à l'eau liquide,
sont
disposés au moins sur la face externe de l'intercalaire. Ces moyens
d'étanchéité
sont constitués par un revêtement métallique, de préférence en inox ou en
aluminium, qui présente une épaisseur comprise entre 2 et 50 m.
Selon une mode de réalisation préférentiel de l'intercalaire, celui-ci est à
base de matière thermoplastique armée ou non de fibres de renforcement telles
que des fibres de verre coupées ou continues.
Selon une caractéristique, l'intercalaire présente une résistance linéique au
flambage d'au moins 400 N/m. Afin d'assurer cette résistance, l'intercalaire
doit
présenter une épaisseur d'au moins 0,1 mm lorsqu'il est constitué entièrement
d'inox, d'au moins 0,15 mm lorsqu'il est entièrement en aluminium, et d'au
moins
0,25 mm lorsqu'il est en matière thermoplastique armé de fibres de
renforcement.
Avantageusement, les moyens de solidarisation de l'intercalaire contre le
vitrage sont imperméables à l'eau, ils sont constitués par un adhésif du type
colle
qui résiste à des contraintes à l'arrachement d'au moins 0,45 Mpa.
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Selon une autre caractéristique, les extrémités libres de l'intercalaire sont
assemblées pour ceinturer la totalité du vitrage de façon que l'une des
extrémités
recouvre l'autre, des moyens d'étanchéité complémentaires étant prévus pour
obturer des sections latérales rendues ouvertes par le recouvrement.
En variante, afin de ceinturer la totalité du vitrage, les extrémités libres
de
l'intercalaire présentent des formes complémentaires adaptées à coopérer
mutuellement pour réaliser leur assemblage selon un aboutement. Un ruban
adhésif ou de la colle étanche aux gaz et à la vapeur d'eau sera de préférence
appliqué sur la zone d'aboutement.
Le procédé de fabrication de l'invention est caractérisé en ce que :
- on maintient les deux feuilles de verre parallèles et espacées ;
- on met en place la face interne de l'intercalaire pourvu des moyens de
solidarisation contre les tranches des feuilles de verre sur la totalité du
pourtour
du vitrage ;
- on applique quasi-instantanément lors de la mise en place de
l'intercalaire des moyens de pression sur la face externe de l'intercalaire de
façon
à assurer l'adhésion de l'intercalaire avec les tranches des feuilles de
verre; et
- après ceinturage de la totalité du vitrage on assemble solidairement les
deux extrémités de l'intercalaire.
Selon une caractéristique, l'intercalaire se présente avant sa mise en place
sous la forme d'un ruban bobiné qui est destiné à être déroulé, étiré et coupé
à la
longueur correspondant sensiblement au périmètre du vitrage, tandis que les
moyens de solidarisation du type colle sont déposés sur le ruban en étirement
par
des moyens d'injection.
Avantageusement, le desséchant est déposé sur le ruban en étirement lors
de l'application des moyens de solidarisation.
Selon une autre caractéristique, la mise en place de l'intercalaire s'effectue
en l'appliquant par compression en un point d'amorçage et contre les tranches
d'un premier côté du vitrage, le ceinturage s'effectuant à partir de ce point
d'amorçage et la mise en place du ruban sur les angles du vitrage étant
réalisée
en chauffant préalablement la face externe de l'intercalaire afin d'aider à
son
pliage autour des angles et d'épouser parfaitement leur contour.
De préférence, le point d'amorçage est situé en un milieu de côté du
vitrage de façon à appliquer et comprimer l'intercalaire simultanément dans
deux
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directions opposées pour ceinturer le pourtour du vitrage selon deux moitiés
de
périmètre, ce qui permet de gagner en temps de fabrication.
En variante, le point d'amorçage peut être situé plutôt au niveau d'un angle
du vitrage.
Dans une variante de réalisation du ceinturage du vitrage, la mise en place
de l'intercalaire s'effectue en appliquant deux rubans par compression en deux
points d'amorçage à l'aide de moyens de distribution et de compression, et le
ceinturage s'effectue à partir de ces points d'amorçage par des mouvements de
translation du vitrage et/ou des moyens de distribution. Cette variante permet
très
avantageusement, combinée avec le profilé de l'invention, de fournir un
vitrage
présentant une forme complexe, en particulier avec des parties courbes.
De manière pratique, toutes les opérations de fabrication du vitrage
peuvent être réalisées dans une chambre remplie du gaz devant être contenu
dans le vitrage. Toutefois en variante, il est possible d'envisager un
dispositif
d'alimentation en gaz qui est inséré entre les deux feuilles de verre pour
délivrer
du gaz tandis que le ceinturage du vitrage est effectué, et qui est retiré
juste avant
la fin du ceinturage.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la
lecture de la description qui suit et en regard des dessins annexés sur
lesquels :
- la figure 1 est une vue en coupe d'un vitrage isolant selon
l'invention ;
- la figure 2 illustre une vue schématique en élévation du dispositif
de fabrication du vitrage ;
- la figure 3 représente la figure 2 au cours d'une étape du
procédé de fabrication ;
- la figure 4 est une vue agrandie de l'assemblage des deux
extrémités libres de l'intercalaire de l'invention après ceinturage complet
du vitrage;
- les figures 5a à 5c illustrent une variante de réalisation du
ceinturage du vitrage.
La figure 1 illustre un vitrage isolant simple 1 obtenu par un procédé de
fabrication qui sera décrit plus loin en regard de son dispositif visible à la
figure 2.
Le vitrage 1 comporte deux feuilles de verre 10 et 11 espacées par une
lame de gaz 12, un intercalaire 2 qui sert à espacer les deux feuilles de
verre et a
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pour rôle d'assurer le maintien mécanique de l'ensemble du vitrage, ainsi que
des
moyens d'étanchéité 3 destinés à rendre étanche le vitrage à l'eau liquide,
aux
solvants et à la vapeur d'eau.
L'intercalaire 2 se présente sous la forme d'un profilé sensiblement plat
5 d'environ 1 mm d'épaisseur et de section sensiblement parallélipédique. Ce
profilé a avantageusement une faible inertie mécanique, c'est-à-dire qu'il
peut être
aisément enroulé en présentant un faible rayon d'enroulement de 10 cm par
exemple.
Le profilé entoure le pourtour du vitrage. Il est disposé à la manière d'un
ruban sur les tranches 10a et 11 a des feuilles de verre et garantit
l'assemblage
mécanique du vitrage grâce à des moyens de solidarisation 4 qui assurent sa
totale adhésion au verre.
Le profilé est suffisamment rigide pour réaliser la fonction de maintien
mécanique des deux feuilles de verre espacées. Sa rigidité est définie par la
nature même de son matériau constitutif, dont la résistance linéique au
flambage
doit être au moins de 400 N/m.
Par ailleurs, la nature du matériau dudit profilé est également choisie de
façon qu'au cours du procédé de fabrication du vitrage, le profilé puisse
présenter
suffisamment de souplesse pour que soit effectué l'opération de ceinturage des
tranches de verre, en particulier lors du bordage des angles.
Dans un premier mode de réalisation, l'intercalaire est entièrement
métallique, le matériau choisi étant préférentiellement de l'inox ou bien de
l'aluminium. Au cours du procédé, le bordage des angles est effectué par
pliage à
l'aide de machines bien connues de l'homme de l'art spécialisé dans la
transformation de matériaux métalliques.
De manière à garantir une résistance linéique au flambage minimale de
400N/m, l'intercalaire devra présenter une épaisseur d'au moins 0,1 mm pour de
l'inox, et de 0,15 mm pour de l'aluminium.
Dans un second mode de réalisation et préférentiel de l'invention,
l'intercalaire 2 est à base de matière plastique armée ou non de fibres de
renforcement coupées ou continues. Ainsi, un matériau peut être du styrène
acrylonitrile (SAN) associé à des fibres de verre coupées, commercialisé par
exemple sous le nom LURAN-> par la société BASF, ou bien du polypropylène
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armé de fibres de verre continues, vendu sous le nom TWINTEX---> par la
société
VETROTEX.
Notons que dans le cas d'un matériau plastique qui est thermofusible, le
bordage des angles du vitrage opéré par pliage après ramollissement de la
matière, est effectué plus aisément qu'avec un matériau entièrement
métallique.
Par ailleurs, avec l'utilisation de matière plastique, il peut très
avantageusement être prévu d'intégrer intrinsèquement, en partie ou en
totalité, le
desséchant au profilé, ce qui est impossible avec du métal. Le desséchant peut
être un tamis moléculaire tel que de la zéolithe en poudre, dont la proportion
peut
atteindre jusqu'à 20% en masse ou environ 10% en volume. La quantité du
desséchant est fonction de la durée de vie que l'on veut attribuer au vitrage.
Enfin, la matière plastique étant bien moins conductrice de chaleur que le
métal, l'isolation thermique de l'ensemble du vitrage n'en est que meilleure
lorsque le vitrage est par exemple exposé à un fort ensoleillement.
Quant à l'addition de fibres de verre à la matière plastique, il en résulte un
coefficient de dilatation thermique du matériau qui est bien plus faible que
celui
d'un plastique pur et qui devient proche du coefficient du verre, ce qui
engendre,
lors d'une variation thermique de la lame de gaz, une force de cisaillement.
moindre sur les moyens de solidarisation 4.
Afin d'assurer une résistance linéique de 400 N/m, l'intercalaire 2 présente
une épaisseur d'au moins 0,25 mm lorsqu'il est constitué de matière
thermoplastique et de fibres de renforcement.
La largeur de l'intercalaire 2 est adaptée à l'épaisseur totale du vitrage qui
peut être multiple en comprenant plusieurs feuilles de verre espacées par des
lames de gaz. Avantageusement, l'intercalaire de l'invention ne nécessite la
connaissance que de la largeur totale du vitrage et non des distances de
séparation des feuilles de verre. En effet, les distances de séparation pour
un
vitrage multiple peuvent varier, ce qui entraîne nécessairement dans le cas de
l'utilisation d'intercalaires conformes à ceux de l'état de la technique
d'avoir à
disposition pour la fabrication du vitrage plusieurs intercalaires pour les
différentes
séparations, et différentes largeurs d'intercalaires selon les distances de
séparation.
Pour tout vitrage, il convient donc simplement de disposer selon l'invention
d'un intercalaire ou profilé d'une seule largeur correspondant à celle totale
du
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vitrage quelles que soient le nombre de séparations isolantes internes de ce
vitrage et la largeur de ces séparations.
Selon l'invention, l'intercalaire ou le profilé 2 comprend une face interne 20
et une face externe opposée 21, la face interne 20 étant destinée à être
plaquée,
et maintenue, par ses bords dans le cas d'un vitrage isolant simple, contre
les
tranches 10a et 11 a des feuilles de verre grâce aux moyens de solidarisation
4.
La face interne 20 du profilé possède dans sa partie centrale 22 et en
regard avec la lame de gaz 12 les propriétés de celles d'un desséchant qui a
pour
but d'absorber les molécules d'eau qui peuvent être emprisonnées dans la lame
de gaz. Ces propriétés de desséchant peuvent résulter de la nature du matériau
de l'intercalaire, dont la composition même intègre un tamis moléculaire. En
variante, l'élément desséchant sera plutôt obtenu par un dépôt de tamis
moléculaire sur la partie centrale 22 avant la mise en place de l'intercalaire
sur les
tranches du vitrage, comme nous le verrons dans la suite de la description.
Les bords de la face interne 20 sont recouverts d'un adhésif qui constitue
les moyens de solidarisation 4.
L'adhésif est du type colle; il est étanche aux gaz, à la vapeur d'eau. Des
essais effectués conformément à la norme américaine ASTM 96-63T sur des
échantillons de colle de 1,5 mm d'épaisseur ont montré qu'une colle
présentantun
coefficient de perméabilité à la vapeur d'eau de 35 g/24h.m2 tel que celui du
silicone convient. Bien entendu, une colle ayant un coefficient de
perméabilité de
4 g/24h.m2 comme le polyuréthane, ou même inférieur, convient davantage car
l'étanchéité étant encore améliorée, une quantité moins importante de
desséchant
est alors à prévoir.
L'adhésif doit également résister au décollage par l'eau liquide, par les
ultra-violets ainsi que par les tractions pouvant être exercées
perpendiculairement
aux faces du vitrage et nommées couramment contraintes au cisaillement, et par
les tractions exercées parallèlement à la force du poids du vitrage. Une colle
satisfaisante doit résister à des contraintes à l'arrachement d'au moins 0,45
MPa.
De préférence, l'adhésif présente des propriétés de collage rapide, de
l'ordre de quelques secondes; il s'agit d'un adhésif dont la prise s'effectue
par
réaction chimique, activée ou non par de la chaleur ou par une pression, ou
bien
s'effectue par refroidissement si l'adhésif est constitué d'une matière
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thermofusible du type hot-melt, par exemple à base de polyuréthane réticulable
avec l'humidité de l'air.
La face externe 21 de l'intercalaire en matière plastique renforcée est
recouverte d'un revêtement de protection métallique 21 a du type feuillard en
aluminium ou en inox présentant une épaisseur comprise entre 2 et 50 m, ce
revêtement constituant les moyens d'étanchéité 3. Outre son rôle d'étanchéité,
le
feuillard, en particulier lorsqu'il est en inox, protège efficacement le
profilé contre
l'abrasion, par exemple lors de sa manutention ou de son transport. Enfin, il
favorise l'échange de chaleur avec la matière thermoplastique lorsqu'il s'agit
de
ramollir cette dernière pendant le procédé de fabrication.
En variante, le revêtement métallique 21 a pourrait être suffisamment large
pour recouvrir la face externe 21 et être rabattu sur les bords de la face
interne
20.
Les chiffres donnés plus haut sur l'épaisseur de l'intercalaire selon la
nature du matériau utilisé sont fournis pour une résistance au flambage de 400
N/m linéaire, qui est une valeur classique pour les vitrages de dimensions les
plus
courants, à savoir 1,20 m par 0,50 m. Toutefois, pour élargir l'utilisation à
des
vitrages de dimensions plus importantes et/ou vitrages soumis à des conditions
extrêmes de sollicitation, on préférera concevoir des vitrages dont
l'intercalaire est
apte à résister à une force de 5700 N par mètre linéaire. Afin de parvenir à
une
telle résistance au flambage, nous donnons ci-après un tableau indiquant le
coefficient de sécurité établi par rapport à la référence de 5700 N/m en
fonction
des épaisseurs correspondantes à donner à l'intercalaire de l'invention selon
le
type de matériau.
Coefficient de styrène acrylonitrile Aluminium Inox
sécurité (SAN)
1 0,50 mm 0,25 mm 0,20 mm
3 0,75 mm 0,40 mm 0,30 mm
4,5 0,90 mm 0,45 mm 0,35 mm
Le procédé de fabrication va à présent être décrit en s'attachant au mode
de réalisation préférentiel de l'invention utilisant un intercalaire à base de
matière
thermoplastique renforcée.
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Les feuilles de verre 10 et 11 sont acheminées sur chant par des moyens
usuels jusqu'à une chambre pouvant enfermer le gaz à introduire dans le
vitrage.
Les feuilles de verre 10 et 11 sont maintenues à l'écartement désiré au
moyen de ventouses disposées sur les faces externes du vitrage et contrôlées
par
des vérins pneumatiques.
La figure 2 illustre schématiquement le dispositif de fabrication du vitrage
enfermé dans la chambre C.
Une bobine 50 constitue le magasin du profilé 2 qui est déroulé et étiré, à
l'aide d'un dispositif d'étirement non visible, sous forme d'un ruban qui est
coupé
à une longueur équivalente au périmètre du vitrage, la largeur du ruban
correspondant à l'épaisseur totale du vitrage.
Dès la mise à plat du profilé est déposé l'adhésif 4 à l'aide de moyens
d'injection 51, tels qu'une buse, sur la face interne 20 du ruban destinée a
être
appliquée sur la tranche du vitrage. Dans ce cas, le ruban comprend le
desséchant de manière inhérente à sa face ïnterne, le desséchant ayant été
incorporé sous forme de poudre ou de granulés à la matière thermoplastique
renforcée lors de la fabrication du profilé.
Toutefois, lorsqu'il s'agit d'ajouter le desséchant ultérieurement à la
fabrication du profilé, on préférera mettre en place le desséchant et
l'adhésif au
cours d'une seule et même opération à l'aide de trois buses d'injection, deux
buses latérales visant les bords du ruban pour le dépôt de l'adhésif dans le
but
d'être en regard des tranches du vitrage et une buse centrale injectant le
desséchant sur la partie centrale 22 du ruban dans le but d'être en vis-à-vis
de la
lame de gaz.
Il est aussi possible d'envisager un adhésif qui a été déposé lors de la
fabrication du profilé et qui est protégé jusqu'à son utilisation,
correspondant ici
jusqu'àà l'application du profilé contre le vitrage.
Au moins un galet presseur 54 contrôlé par un bras articulé non illustré
effectue l'application et la compression du ruban 2 contre la tranche du
vitrage 1
sur l'ensemble de son périmètre. Pour un gain de temps dans l'opération de
ceinturage, il sera de préférence prévu deux galets 54 qui seront entraînés
selon
deux directions opposées et effectueront simultanément le bordage de deux
moitiés du périmètre.
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Des moyens de chauffage 55 tels que deux résistances à fil chauffant sont
prévus pour chauffer le profilé avant son pliage et son application au niveau
des
angles du vitrage.
Le fonctionnement du dispositif est le suivant.
5 Les deux feuilles de verre 10, 11 maintenues écartées sont positionnées
fixes au centre de la chambre C.
Sous le vitrage est déroulé, étiré et coupé le profilé ou ruban 2 qui
comprend le desséchant et les moyens de solidarisation 4.
Les deux galets presseurs 54 sont amenés au contact du ruban pour
10 appliquer celui-ci en un point milieu du côté horizontal inférieur du
vitrage. Une
fois le ruban pressé contre la tranche du vitrage, le bordage est amorcé en ce
point milieu ce qui assure ainsi la mise sous tension du ruban.
Les galets 54 progressent ensuite en des directions opposées vers les
coins inférieurs gauche 13 et droit 14 du vitrage.
Avant d'aborder le tournant des deux angles 13 et 14, les galets 54 sont
stoppés momentanément tandis que les fils chauffants 55 sont disposés en aval
des galets, proche et en regard du feuillard métallique 21 a du profilé pour
chauffer
la matière thermoplastique destinée à être appliquée contre les angles (figure
3).
Après ramollissement du profilé, les galets presseurs 54 sont à nouveau
mis en fonctionnement pour plier le profilé et border correctement les angles
13 et
14 du vitrage. Puis les galets continuent de parcourir le pourtour du vitrage
jusqu'aux angles supérieurs 15 et 16 du vitrage où l'opération de chauffage du
profilé est réitérée au moyen des fils chauffants 55.
Une fois les coins supérieurs du vitrage ceinturés, les galets presseurs 54
finissent de border le dernier côté du vitrage. A l'approche du milieu de ce
dernier
côté, l'un des galets est arrêté tandis que l'autre galet continue d'écraser
le profilé
jusqu'à ce que l'extrémité libre 23 du profilé associé à ce galet en
fonctionnement
recouvre l'autre extrémité 24 du profilé mis en place (figure 4). L'opération
de
ceinturage est alors terminée, les galets presseurs 54 sont dégagés du
vitrage.
Pour confirmer la solidarisation des deux extrémités 23 et 24 du ruban et
surtout étancher les deux sections latérales ouvertes 25 du ruban qui sont
dues
au recouvrement des extrémités, des moyens complémentaires d'étanchéité tels
que de la colle sont injectés de façon à obturer cesdites sections 25.
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Une variante d'assemblage non illustrée des deux extrémités du ruban peut
consister non pas à les recouvrir mais à les abouter l'une à l'autre
lorsqu'elles
comprennent des formes complémentaires adaptées à coopérer mutuellement, à
la manière d'un tenon et d'une mortaise. Pour assurer la totale étanchéité, on
ajoutera sur la zone d'aboutage de la colle ou un ruban adhésif étanche aux
gaz
et à la vapeur d'eau tel qu'un ruban adhésif en inox.
Si la jonction des deux extrémités du ruban, que ce soit par
chevauchement ou par aboutement, est effectuée sur l'un des côtés du vitrage,
il
est aussi possible de réaliser en variante cette jonction au niveau d'un angle
du
vitrage.
Par ailleurs, dans une variante de réalisation du procédé, on peut prévoir
deux têtes 56a, 56b de distribution du ruban 2, respectivement une fixe et une
mobile verticalement, associée chacune à un galet presseur 54, le vitrage
étant
apte à être translaté horizontalement.
En référence à la figure 5a, le vitrage entré dans la chambre C qui n'est ici
pas illustrée, est disposé entre la position (D correspondant à l'avant du
vitrage et
la position O correspondant à l'arrière du vitrage. Au départ, la tête mobile
56b
démarre d'un angle inférieur du vitrage correspondant à la position (D, et est
actionnée vers le haut pour suivre le côté vertical avant du vitrage. Une fois
arrivée à l'angle supérieur, la tête 56b pivote de 90 et est immobilisée, les
deux
têtes étant alors en vis-à-vis. Le vitrage est ensuite translaté de la gauche
vers la
droite, c'est-à-dire que l'arrière du vitrage passe de la position (D vers la
position
(D, de manière à effectuer simultanément le ceinturage des côtés horizontaux
du
vitrage par respectivement chacune des têtes (figure 5b). Enfin, l'arrière du
vitrage
est immobilisé en position (D, et le côté vertical est ceinturé par la tête
mobile
ayant pivoté de 90 au coin supérieur du vitrage pour descendre jusqu'à
l'angle
inférieur (figure 5c). La solidarisation des deux rubans est alors réalisée
dans les
angles inférieurs du vitrage par chevauchement ou par aboutement.
Cette combinaison des mouvements de translation du vitrage et d'au moins
une tête de distribution du ruban permet de gagner du temps pour ceinturer le
vitrage.
En outre cette combinaison de mouvements et l'utilisation du profilé de
l'invention permet de ceinturer des formes complexes de vitrage qui présentent
par exemple des bords courbes à formes concaves et/ou convexes.
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Une autre variante de remplissage du gaz devant être contenu dans le
vitrage peut être envisagée. Au lieu de devoir disposer d'une chambre remplie
de
gaz, il est prévu un dispositif d'alimentation en gaz tel qu'un tuyau qui est
inséré
entre les deux verres et qui délivre du gaz au fur et à mesure que les bords
du
vitrage sont ceinturés et étanchés. Le dispositif est retiré juste avant la
fermeture
du dernier côté du vitrage.
Le profilé de l'invention présente une forme générale plate et
parallélépipédique, néanmoins des variantes de réalisation sont possibles. Il
peut
par exemple être envisagé de munir la face interne 20 du profilé opposée à
celle
comprenant le revêtement métallique, de moyens de centrage et de
positionnement tels que des saillies longitudinales ou des ergots répartis
régulièrement selon deux lignes longitudinales écartées d'une largeur
équivalente
à la séparation des deux feuilles de verre de manière à guider et positionner
convenablement le profilé contre la tranche du vitrage, les saillies ou ergots
s'insérant à l'intérieur du vitrage et étant plaqués contre les parois
internes.
