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PROCEDE ET DISPOSITIF PERMETTANT DE FABRIQUER RAPIDEMENT
UNE PLURALITE DE COMMANDES PHYSIQUES
La présente invention se rapporte au domaine de
la fabrication ou réalisation de listes d'objets
constituant des commandes physiques, c'est-à-dire du
rassemblement et de l'envoi de produits commandés à des
commanditaires .
La présente invention se rapporte plus
particulièrement â un procédé de répartition de produits
permettant, par la manipulation et le dêplacement des
produits de rassembler rapidement des produits présentant
chacun un moyen d'identification du type code-barres avant
leur expédition, afin que chaque rassemblement final de
produit corresponde à une liste de produits correspondant
elle-même à une commande physique, lesdits produits
provenant de un ou plusieurs fournisseurs ou de un ou
plusieurs stocks.
La prêsente invention se rapporte également à
un êquipement pour la mise en aeuvre du procédé selon
l'invention.
L'art antérieur connaît déjà des procédés
permettant de réaliser une pluralité de commandes.
Beaucoup de procédés sont basés sur le principe
suivant . « la commande va chercher le produit ». C'est le
cas notamment des méthodes dites de ~< picking » ou
« ramassage » et de leurs variantes.
L'art antérieur connaît également la méthode de
la ventilation qui repose sur le principe inverse . « le
produit est dirigé vers la commande ».
Dans cette dernière méthode, les produits
réceptionnés sont triés par référence. Ensuite le
préparateur prend chaque référence une à une et va disposer
les produits sur les supports d'expédition de commande
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correspondant. Une fois que toutes les références ont été
ventilées toutes les commandes sont prêtes.
Les produits en stock sont ramassés de façon
globale pour être également ventilés référence par
référence.
Cette méthode est dans certains cas
particuliers très productive.
Toutefois, en général, on ne ventile pas des
produits vers moins de 20 et plus de 60 commandes. Ces
seuils conditionnent la capacité à être productif. Les
références sont ventilées les unes après les autres sur les
mêmes supports ce qui génêre un cumul des temps de
ventilation et une saturation devant les supports
d'expédition des commandes.
Ainsi, lorsque l'on souhaite traiter un grand
nombre de commandes en un temps très court (par exemple 5
000 commandes par jour) correspondant à 35 000 références
en stock et 200 000 références en flux tendu, la méthode de
ventilation n'est bien sûr pas du tout adaptée.
I1 serait possible de lancer les commandes par
vague de 50 - soit 100 vagues - et ensuite, après le tri
des références, de ventiler. Cependant le faible nombre de
produits par référence et par vague rend le système
complètement absurde et irrêalisable industriellement.
L'art antérieur connaît également du brevet
français N° FR 2 671 201 et du brevet européen délivré
correspondant N° EP 494 014, un procédé de préparation de
listes d'objets à charger dans des contenants, selon lequel
les objets sont prélevés par quantités prédéterminées dans
des cases de plusieurs moyens de stockage d'objets
respectivement, et ladite préparation relative à l'un des
moyens de stockage est assistée par des moyens de contrôle
d'objets déplaçables devant le moyen de stockage.
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Ce procédé propose d'opérer un pesage de la
quantité des objets prélevés dans une case directement à
partir du conteneur chargé de ces objets, afin de réduire
les manipulations et permettre de charger exactement la
quantité d'objets signalés.
I1 s'agit donc d'une méthode qui entend
proposer un contrôle de la quantité et de la qualité de
produits à répartir à l'aide d'un automate. Toutefois,
cette méthode n'est pas non plus adaptée pour traiter un
grand nombre de commandes en un temps très court.
L'art antérieur connaît également des
équipements pour la distribution de produits, par
l' identification de chaque produit par lecture d' un moyen
d'identification du type code-barres.
L'art antérieur comprend en particulier le
brevet américain US 5 881 890 qui porte sur un équipement
pour la distribution de courriers. I1 est constitué par un
mobilier présentant une pluralité d'emplacements associés
chacun à un moyen de signalisation, chaque moyen de
signalisation étant commandé de façon univoque et
définitive en fonction de l'identification du produit en
cours de manipulation. A chaque emplacement correspond un
et un seul type de produit, et chaque type de produit est
associé à un seul emplacement.
Ceci est parfaitement adapté au tri du
courrier, où un emplacement, dont le contenu est ensuite
déversé dans un sac postal destiné à une localité, ne
comprend que des courriers d'un même type, à savoir
comportant le même code postal.
Un tel équipement n'est par contre pas adapté à
la préparation de commandes spêcifiques, où chaque colis
contient des articles diffêrents des autres colis.
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La présente invention entend remédier aux
inconvénients de l'art antérieur en proposant un procédé
selon la revendication 1.
Ce procëdé est remarquable en ce que l'on opère .
- au moins une étape de traitement informatique du
contenu desdites commandes consistant à regrouper lesdites
commandes en une pluralité de groupes de commandes selon au
moins une condition déterminée, et à dégrouper le contenu
de chaque groupe de commande en une pluralité de sous-
groupes de commandes ;
- au moins m étapes) de regroupement desdits produits,
m étant un nombre entier supérieur ou égal à 1, consistant
à opérer un prélèvement manuel ou automatique de chacun
desdits produits, à lire le moyen d'identification de
chaque produit prélevé et à ranger provisoirement chaque
produit prélevê dans un emplacement associé à un groupe de
produits, afin d'obtenir une concordance exacte entre les
groupes de produits et les groupes de commandes, puis
- au moins n étapes) de dégroupement desdits produits,
n étant un nombre entier supérieur ou égal à 1, consistant,
pour chaque groupe de produit, à opérer un prélèvement
manuel ou automatique de chacun desdits produits, â lire le
moyen d'identification de chaque produit prélevé et â
ranger provisoirement chaque produit prélevé dans un
emplacement associé à un sous-groupe de produits, afin
d'obtenir une concordance exacte entre les sous-groupes de
produits et les sous-groupes de commandes, puis
- une étape de séparation finale consistant,
pour chaque sous-groupe de produits, à opêrer un
prélèvement manuel ou automatique de chacun desdits
produits, à lire le moyen d'identification de chaque
produit prêlevé et à ranger provisoirement chaque produit
prélevé dans un emplacement associé à une commande.
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L'invention se rapporte ainsi à une méthode
selon laquelle les commandes et les produits vont les uns
vers les autres.
Plus précisément, le procédé selon l'invention
propose de réaliser des regroupements d'une part des
produits que l'on doit faire correspondre aux commandes et
d' autre part des commandes à honorer, afin d' arriver à un
nombre réduit de groupes respectivement de produits et de
commandes qui se correspondent exactement ; c'est-à-dire
que le premier groupe de produit, comprend exactement tous
les produits nécessaires pour honorer les commandes du
premier groupe de commandes, etc.
Alors, il ne reste plus qu'à opérer, pour
chaque couple groupe produits/groupe commandes associé une
mise en concordance des commandes avec les produits
qu'elles doivent chacune contenir, emballer les commandes
et les expédier.
Préalablement à l'étape de regroupement, on
opère, de préférence, une étape d'identification préalable
desdits produits consistant à opérer un prêlèvement manuel
ou automatique, non ordonné, de chacun desdits produits et
à lire le moyen d'identification de chaque produit prélevé.
Postérieurement à l'étape d'identification et
prêalablement à l'étape de regroupement, on retire, de
préférence, de l'ensemble des commandes, les commandes non
exécutables.
Les produits disponibles sont alors affectés,
de préférence, à une commande selon au moins une règle
définie.
Dans une version préférée de l'invention, les
nombres n et m sont de prêférence optimisés afin d'être les
plus petits possibles, en tenant compte de la capacitê de
sélection des produits par l'opérateur humain ou automate.
Dans une variante de l'invention, le
dégroupement du contenu de chaque groupe de commandes en
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une pluralité de sous-groupes de commandes est opéré selon
au moins une condition déterminée.
Les étapes de regroupement, dégroupement,
séparation finale et éventuellement d'identification
préalable sont opérées, de préférence, dans un atelier
constitué d'au moins un poste de tri équipé d'une part d'un
lecteur d'identification, du type lecteur de code-barres,
relié à un système informatique pour l'identification de
chaque produit par lecture d'un moyen d'identification du
type code-barres, et d'autre part d'un meuble présentant
une pluralité d'emplacements pour le rangement dans lesdits
emplacements des produits selon les instructions exprimées
par ledit système informatique, chacun desdits emplacements
étant repéré par un moyen de signalisation commandé par
ledit système informatique.
Dans une version préférée, les étapes de
regroupement, dégroupement, séparation finale et
éventuellement d'identification préalable sont opérées dans
un atelier unique à l'aide d'un dispositif identique pour
chaque étape.
La présente invention se rapporte également à
un équipement pour la mise en oeuvre du procédé de
répartition de produits selon l'invention, afin que chaque
rassemblement final de produit corresponde à une liste de
produits correspondant elle-même à une commande physique,
caractérisé en ce qu'il comporte au moins un atelier
constitué d'au moins un poste de tri équipé d'une part d'un
lecteur d'identification, du type lecteur de code-barres,
relié à un système informatique pour l' identification de
chaque produit par lecture d'un moyen d'identification du
type code-barres, et d'autre part d'un meuble présentant
une pluralité d'emplacements pour le rangement dans lesdits
emplacements des produits selon les instructions exprimées
par ledit systême informatique, chacun desdits emplacements
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étant repéré par un moyen de signalisation commandé par
ledit système informatique, ledit système informatique
réalisant la mise en aeuvre de l'étape de traitement
informatique et ledit atelier permettant la mise en aeuvre
des étapes de regroupement, dégroupement, séparation finale
et éventuellement d'identification.
Le moyen de signalisation mis en oeuvre dans la
présente invention ne peut en aucun cas être assimilé ou
confondu avec le voyant mis en aeuvre dans le brevet US
881 890. Dans l'art antérieur, le voyant est associé
définitivement à un binôme « produit-emplacement ». Dans
l'invention, au contraire, le moyen de signalisation n'est
pas associé à un emplacement. Un même produit déclenchera
l'activation d'un moyen de signalisation associé à un
emplacement A, puis, pour le produit suivant de même
nature, l'activation d'un autre moyen de signalisation,
associé à un emplacement B différent de l'emplacement A.
C'est la raison pour laquelle, même si
structurellement les moyens de signalisation sont
comparables, ils remplissent une fonction différente et ne
constituent pas des moyens équivalents.
Dans l'équipement selon l'invention, lesdits
moyens de signalisation ne sont pas associés de façon
univoque à un emplacement spécifique et â un produit
spécifique, et le système informatique comporte une table
numérique dans laquelle sont enregistrées au moins
l'identifiant d'une commande, la composition d'une
commande, un identifiant d'un emplacement associé à la
commande, et un drapeau numérique indiquant pour chacun des
produits composant la commande s'il a dêjà été entreposé ou
non, le système informatique commandant l'activation d'un
desdits moyens de signalisation d'un emplacement en
fonction de l'identifiant d'un produit par ledit moyen
d'identification, et de l'appartenance du produit â la
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composition d'un groupe de commandes ou d'un sous-groupe de
commandes ou d'une commande associée) à un emplacement.
L'équipement selon l'invention comporte, de
préférence, au moins un atelier de réception pour la mise
en aeuvre de l'êtape éventuelle d'identification préalable
et un atelier d'éclatement pour la mise en aeuvre des étapes
de regroupement, dégroupement et séparation finale, les
ateliers étant constitué chacun respectivement d'au moins
un poste de tri équipé d'une part un micro-ordinateur ou
similaire connecté audit système informatique et relié à un
lecteur d'identification, du type lecteur de code-barres,
pour l'identification par lecture d'un moyen
d'identification du type code-barres de chaque produit, et
d'autre part un meuble présentant une pluralité
d'emplacements pour le rangement dans lesdits emplacements
des produits selon les instructions exprimées par ledit
micro-ordinateur.
Lesdits emplacements dudit meuble comportent,
de préférence, chacun un module de repérage, comportant par
exemple au moins une source lumineuse, chaque module de
repérage étant reliê directement ou par l'intermédiaire
d'autres modules de repérage audit système informatique, de
préférence par l'intermédiaire dudit micro-ordinateur,
ledit moyen de repérage étant mis en oeuvre par le système
informatique, de prêfêrence par l'intermédiaire dudit
micro-ordinateur, pour exprimer une instruction de
rangement d'un produit identifié dans ledit emplacement
ainsi repéré.
Lesdits emplacements dudit meuble comportent,
de préférence, chacun un moyen de contrôle, chaque moyen de
contrôle étant reliê directement ou par l'intermédiaire
d'autres moyens de contrôle audit système informatique, de
préférence par l'intermédiaire dudit micro-ordinateur, la
mise en oeuvre dudit moyen de contrôle étant contrôlée par
le système informatique, de préférence par l'intermêdiaire
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dudit micro-ordinateur, afin d'assurer qu'un produit
identifié a été correctement rangé.
L'équipement comporte, de préférence, des
ensembles d'emplacements, constituant par exemple des
rangées d'emplacements ou des colonnes d'emplacements,
chaque ensemble d'emplacements comportant un moyen
d'identification du type code-barres.
Chaque ensemble d'emplacements est, de
préférence, constitué au moins d'une lisse supportant un
systême de guidage pour la fixation des modules de
repérage.
Chaque ensemble d'emplacements comporte, de
préférence, une pluralité d'émetteurs infrarouge et une
pluralité de récepteurs infrarouges, les êmetteurs
infrarouges et les récepteurs infrarouges étant positionnés
respectivement dos-à-dos.
Chaque emplacement présente, de préférence, un
moyen d'identification du type code-barres, par exemple
sous forme d'une étiquette autocollante.
Ledit meuble présente, de préférence, un moyen
d'identification du type code-barres, par exemple sous
forme d'une étiquette autocollante.
L'équipement comporte en outre, de préférence,
des bacs de transport, pour le transport des produits en
provenance ou à destination du ou des atelier(s), chaque
bac de transport comportant un moyen d'identification du
type code-barres, par exemple sous forme d'une étiquette
autocollante.
Avantageusement, la présente invention propose
une solution informatique reposant sur un logiciel et tout
un ensemble de moyens matériels pour permettre de
satisfaire des commandes en grand nombre, dans un laps de
temps très court et avec une très grande fiabilité.
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Avantageusement également, la solution
matérielle de la présente invention intègre des
particularités permettant de la rendre modulable et
adaptable facilement et rapidement à de nombreuses
situations différentes.
Avantageusement également, la présente
invention permet de gérer la réalisation de commandes de
produits venant de stocks et/ou de flux tendu.
* Soit C l'ensemble des commandes à préparer.
* Soit PS l'ensemble des produits en stock
nécessaires à la constitution des commandes, l'ensemble PS
peut être vide.
* Soit PF l'ensemble des produits arrivant en
flux tendu nécessaires à la constitution des commandes,
l'ensemble PF peut être vide.
Le procédé selon l'invention peut être
décomposé en dix tâches .
Tâche 1 Recherche des commandes théoriquement
exécutables
* Comparaison de PS avec les fichiers des
produits en stock . détermination du sous-ensemble PS1 de
PS des articles disponibles. Si cette comparaison n'est pas
possible ou non effectuée alors PSl = PS.
* Comparaison de PF avec les fichiers des
réceptions attendues . détermination du sous-ensemble PF1
de PF des articles attendus. Si cette comparaison n'est pas
possible ou non effectuée alors PF1 = PF.
* Calcul du sous-ensemble C1 de CS des
commandes exécutables en utilisant les sous-ensembles PS1
et PF1 avec utilisation d'une règle de priorité entre les
commandes pour les commandes contenant des produits n'étant
pas en quantité suffisante pour couvrir le besoin.
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Si la règle de priorité n'existe pas M ordre de
présentation est M ordre de priorité.
* Création par le système d'une relation
injective explicite ou implicite des commandes du sous-
ensemble C1 vers les produits des sous-ensembles PS1 et
PF1, chaque produit étant implicitement associé à un numéro
d'ordre.
Tâche 2 Enregistrement et classement en 2
sous-ensembles des produits arrivant en flux tendu
* Si PF1 est non vide, par lecture des codes à
barre ou tout système de reconnaissance, identification de
tous les produits arrivant en flux tendus constituant ainsi
un sous-ensemble PF2.
Ce sous-ensemble peut être lui-même composé de
x sous-ensembles, par exemple un par fournisseur plus un ou
plusieurs sous-ensembles des produits restants d'une
opération précédente.
Cette procédure d'identification peut être
simultanée à d'autres opérations (voir Tâche 7).
* Calcul du sous-ensemble PF3 - PF1
Intersection PF2 des produits effectivement arrivés
utilisables pour les commandes de C1.
* Calcul du sous-ensemble PF4 - PF2-PF3 des
produits non utilisês mis en attente ou en stock.
Tâche 3 Calcul des commandes exécutables
après réception des produits en flux tendus
En utilisant la relation inverse de l~injection
définie en Tâche 1 calcul du sous-ensemble C3 de C1 des
commandes exécutables â partir de PS1 et PF3 et du sous-
ensemble C2 de C1 des commandes mise en attente, avec C1=
C2 union C3.
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Tâche 4 Calcul de la ramasse des produits en
stock, ramasse
* si PS1 est non vide . calcul du sous-ensemble
PS2 de PS1 des produits nêcessaires aux commandes de C3,
puis
* ramasse globale en stock des produits de PS2,
cette ramasse peut se faire par sous-ensembles PS2_1,
PS2-2, .., PS2 Y chacun étant calculé pour optimiser les
chemins dans l'entrepôt ou tenir compte des contraintes
techniques des produits ou encore d'autres critères.
Soit PS3 l'ensemble des produits ramassés
êventuellement décomposé en sous-ensembles PS3-1, PS3-2, ...
PS3_y,
* si PF1 et PS1 ne sont pas vides, l'ordre
proposé Tâche 3 puis 4 puis 5 optimise le procédé du fait
de la fiabilité généralement plus forte de la connaissance
des produits en stock. On peut cependant inverser les
Tâches 3 et 4.
Tâche 5 calcul des commandes définitivement
exécutables
En utilisant la relation inverse de l'injection
définie â la Tâche 1 calcul du sous-ensemble C4 de C3 des
commandes exécutables à partir de PS3 et PF3 et du sous-
ensemble C5 des commandes mises en attente avec C3 - C4
union C5. C5 est vide si on accepte les reliquats.
L'ensemble P4 = PS3 + PF3 constitue l'ensemble
des produits utilisés dans la préparation de commandes.
Les ensembles C4, et P4 sont les ensembles de
données, de commandes et de produits qui seront traités par
les Tâches qui suivent et constituent les « couples
logistiques » commandes-produits, couples représentés
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mathématiquement par des relations injectives de C4 vers
P4.
I1 est important de noter que certaines des
Tâches 1 à 4 ci-dessus peuvent ne pas avoir étê exécutées
ou exécutées partiellement soit parce que certains
ensembles êtaient vides soit parce que l'on considère que
la qualité des stocks ou des livraisons fournisseurs
n'imposent pas la comparaison des ensembles.
La seule conséquence étant que certaines
relations injectives ou relations inverses peuvent alors
« pointer » vers des sous-ensembles vides ce qui correspond
à des rebus qui nuisent à la productivité du procédé sans
l'empêcher.
Tâche 6 Décomposition des commandes
Le sous-ensemble C4 est décomposé suivant des
critères le plus souvent liés à des contraintes logistiques
(zone de livraison, délais, contraintes sur les produits,
taille des commandes, ...) en n sous-ensembles
C4-1, C4-2, ... C4 N1
Si le nombre de commande est important, chacun
de ces sous-ensembles est lui-même décomposé en sous-
ensembles C4-1-1, C4-1 2, ... C4-1 N2, sur les mêmes critères
ou des critëres différents.
On définit ainsi n+1 niveaux de décomposition,
les nombres entiers N1, N2, ... et n sont des paramètres
essentiels de l'invention car ils sont ajustés pour tenir
compte de la capacité de ventilation des produits
considêrês par un opêrateur humain ou un automate.
Dans la pratique, en traitement manuel, au
premier niveau de décomposition, N est de l'ordre de 10, au
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dernier niveau, il peut atteindre 100. Avec des automates N
peut être plus grand.
Le paramètre n peut être de 0 à 5.
I1 est important de noter que les Tâches 7 à 10
suivantes se font sur des ateliers de travail qui peuvent
être multiples, manuels, partiellement automatisés ou
automatisés.
Tâche 7 première sélection-éclatement sur les
produits
Elle consiste à prendre l'ensemble P4 et pour
chaque produit à éclater, en utilisant la relation inverse
de la relation injection déjà citée, les produits en autant
de sous-ensemble P4 qu'il y a de sous-ensembles du niveau 1
de décomposition des commandes C4_1, C4-2, C4 N1.
I1 y aura création d'une nouvelle injection
C4 N1 / P4 N1.
On peut réaliser, mais ce n'est pas
obligatoire, cette Tâche 7 en même temps que la Tâche 2
pour les produits arrivant en flux tendu et donc procéder
ainsi .
Pour les produits PF2 les ventiler en utilisant
l'injection C1 vers PF1 et en mettant en case rebus les
produits du sous-ensemble PF4. Si PF2 a été décomposé en
x sous-ensembles alors on obtient x fois N1 sous-ensembles
PF3 x N1 et relations injectives correspondantes.
Puis ensuite effectuer la Tâche 7 pour les
produits du sous-ensemble PS3 lui-même composé de sous-
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ensembles PS3-1, PS3_2, PS3 Y, donnant des sous-ensembles
PS3~ N1.
Dans la pratique ce n'est qu'exceptionnellement
que l'ensemble P4 est ventilé en une fois.
L'importance de l'invention est donc de pouvoir
constituer de multiples sous-ensembles de PS3 ou PF3 et
donc de donner toute souplesse au procédé.
Tâche 8 Premier regroupement
On effectue un regroupement de l'ensemble des
sous-ensembles PF3 x N1 et PS3-y N1 sur le critère N
retrouvant ainsi les sous-ensembles de base P4 N1.
Tâche 9 n~'"e sélection-éclatement (ou
regroupement)
Pour chacun des niveaux suivants de la
décomposition des commandes et en utilisant les relations
injectives du niveau précédent, on éclate à nouveau les
produits des sous-ensembles P4 N1 en en P4 N1 N2 sous-
ensembles.
On obtient les relations injectives C4 N1 N2 /
P4 N1 N2.
On notera que c'est lors de la deuxième
sélection que les produits de P4 ne pouvant être utilisés
sont êliminés, (du fait que des commandes (C5) ne peuvent
être réalisées en raison des produits manquant en stock).
On peut également à chaque sélection effectuer
des regroupements (exemple les commandes mono-produits ou
les commandes préparées à un autre moment).
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Tâche 10 dernière séparation
Lors de la dernière sélection, on ventile les
produits vers chacune des commandes unitaires qui n'ont
plus alors qu'à être conditionnées pour expêdition.
La réalisation de commandes dans un temps très
court, c'est-à-dire l'envoi effectif des produits commandés
selon les ordres du commanditaire, est un enjeu important
pour le développement des sites marchands sur Internet et
d'une manière gênérale pour la vente par correspondance.
Ainsi les commandes passées dans la journée
sont à livrées .
~Pour les produits en stock, lorsque les commandes sont
passées avant lOh du matin du jour J : à expédier le soir
pour livraison le lendemain (J+1) ;
~Pour les produits en flux tendu . les commandes sont
livrées 24h à 48h plus tard selon les délais
d'approvisionnement des fournisseurs.
La réception des marchandises est généralement
réalisée entre 6h et lOh du matin. La marchandise est donc
disponible pour préparation à lOh.
Les expéditions doivent se faire avant 18h
(contrainte du transporteur pour une livraison le
lendemain).
On constate donc plusieurs contraintes .
~ Contrainte spécifique n° 1 . Délais de
préparation et expéditions en 4 à 8h
Le commerce électronique induit des taux de
qualité de préparation extrêmement élevés, notamment en
« vente directe au consommateur » ou « B to C » ou dans le
domaine d'approvisionnement en pièce détachées.
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~ Contrainte spécifique n° 2 . Nombre de commandes
très important
Les flux actuels sont modérés, mais, sous
l'impulsion du commerce électronique, ce besoin va se
généraliser.
~ Contrainte spécifique n° 3 . Nombre de
références très important
Le référencement potentiel est três important.
Le commerce électronique induit un élargissement des
références disponibles â la vente. I1 n'est plus rare de
dépasser les 100 000 références. De plus le coût que
représenterait un stock de toutes les références serait
prohibitif compte tenu du ratio entre le nombre de produits
en stock et le nombre de produits vendus.
~ Contrainte spécifique n° 4 . Utilisation du flux
tendu
Bon nombre de produits ne sont de toute façon
pas disponible en stock important et sont fabriqués à la
demande.
I1 est important de noter que prises
individuellement ces contraintes sont rêsolubles, cependant
leur cumul engendre jusqu'à maintenant une situation sans
solution viable (coût, qualité, délais).
On comprendra mieux l'invention à l'aide de la
description, faite ci-après à titre purement explicatif,
d' un mode de réalisation de l' invention, en référence aux
figures annexées .
~ la figure 1 illustre une vue de face d'un
atelier de réception ou d'éclatement ;
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~ la figure 2 illustre une vue de côté de
l'atelier de la figure 1 ;
~ la figure 3 illustre une vue de face d'un
bac de transport ;
~ la figure 4 illustre une vue de côté du bac
de la figure 3 ;
~ la figure 5 illustre une vue de face d'un
module de repérage sans contrôle ;
~ la figure 6 illustre une vue de face d'un
module de repérage avec contrôle ;
~ la figure 7 illustre une vue de face
partielle d'un meuble comportant des rangées de modules de
repérage avec contrôle ;
~ la figure 8 illustre un schéma du
raccordement de rangées de modules de repérage ;
~ la figure 9 illustre une vue de face d'une
lisse de raccordement pour une rangée de modules de
repérage ;
~ la figure 10 illustre une vue de face d'un
tronçon de plateau équipé de deux modules de repérage sans
contrôle connectés sur une lisse de raccordement ;
~ la figure 11 illustre une vue de face d'un
module de repérage sans contrôle présentant des connecteurs
â ses extrémités ;
~ la figure 12 illustre une vue de face d'un
exemple de câblage de deux modules de repérage ;
~ la figure 13 illustre une vue de face d'un
module de repérage positionnê dans un meuble ;
~ la figure 14 illustre une vue de côtê du
module de la figure 13 ; et
~ la figure 15 illustre un schéma de principe
du procédé selon l'invention.
L'invention telle gue décrite se rapporte â un
équipement d'une plate-forme de préparation/fabrication de
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commandes, par exemple pour la distribution de commandes
regroupant plusieurs produits différents, selon des
critères propres à chaque destinataire.
Le problème qui se pose est d'organiser
rigoureusement, rapidement et sans aucune erreur le
regroupement des produits sur des mobiliers de stockage
intermédiaires, à partir desquels les produits seront
recueillis pour la préparation de chaque colis, selon une
composition déterminêe par un bon de commande, généralement
numérique.
Pour cela, il est nécessaire d'architecturer un
ensemble d'équipements physiques .
~ des équipements pour le transport (par exemple
des bacs ou des chariots avec un identifiant),
et/ou le déplacement (par exemple une bande de
transport) de produits entre deux postes de
manipulation, et
~ des équipements pour la sélection et le
rangement/stockage temporaire des produits entre
deux opérations de manipulations.
Ces équipements sont pilotés par un système
informatique recevant des informations provenant de
différents moyens d'identification de marqueurs apposés sur
les produits ainsi que les équipements de transports.
L'équipement selon l'invention pour la
fabrication d'une pluralité de commandes, illustré par les
figures 1 et 2, comporte .
~ Un système informatique (1) ; et
Au moins un atelier de réception (10) et un
atelier d'éclatement/ventilation (20). L'atelier est une
zone physique dans laquelle sont disposés un ou plusieurs
équipements de stockage, et le cas êchéant les moyens
informatiques de commande associés.
Dans l'exemple décrit, l'atelier de réception
(10) est distinct de l'atelier de l'atelier d'éclatement
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(20). I1 est néanmoins possible qu'un même atelier assure
simultanément ou successivement les fonctions de rêception
et d'éclatement.
Chaque atelier de réception (10) et
d'éclatement (20) comporte respectivement . d'une part un
micro-ordinateur (11, 21) ou similaire connecté audit
système informatique (1) et d'autre part un meuble (13,
23).
Un lecteur d'identification (12, 22), du type
lecteur de code-barres, est relié à chaque micro-
ordinateur (11, 21) de chaque atelier, pour
l'identification par lecture d'un moyen d'identification du
type code-barres de chaque produit.
Il pourrait être imaginé que les lecteurs
d'identification (12, 22) soient directement reliés au
système informatique, c'est-â-dire sans l'intermédiaire des
micro-ordinateurs (11, 21).
Chaque meuble (13, 23) est constitué par une
armoire comportant un bâti et une pluralité
d'emplacements (14, 24) pour le rangement des produits P
selon les instructions exprimées par ledit micro-
ordinateur. Ces emplacements (14, 24) forment des rangées
ou des colonnes.
Dans la version illustrée, les emplacements
forment des cases de dimensions identiques ; toutefois, il
est possible de réaliser dans un seul meuble des cases
présentant des dimensions de largeurs ou de hauteurs
différentes. Les emplacements peuvent présenter un fond
vertical, mais cela n'est pas obligatoire. Lorsqu'il n'y a
pas de fond vertical, les produits P peuvent être déposés
d'un côté du meuble et retirês par le côté opposê.
D'une manière traditionnelle, chaque meuble est
constitué de montants verticaux (131) et de montants
transversaux (132) reliant lesdits montants
verticaux (131).
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Chaque meuble est, en outre, de préférence,
monté sur des roulettes (133), afin de permettre de
déplacer les meubles à l'intêrieur d'un atelier ou d'un
atelier à l'autre.
Chaque meuble (13, 23) présente un moyen
d'identification (138) du type code-barres, positionné, par
exemple, sur la face avant du meuble, comme illustré figure
1.
L'ordinateur (11, 21) est de préférence
positionnê sur une tablette (135) adjacente au meuble (13,
23) utilisé dans l'atelier.
Pour le transport des produits, l'équipement
selon l'invention comporte également une pluralité de bacs
ou chariots de transport (30), illustrés figures 3 et 4,
pour le transport des produits P en provenance ou â
destination du ou des ateliers) de réception (10) et du ou
des ateliers) d'éclatement (20).
Chaque chariot de transport comporte des
roulettes (33) et un moyen d'identification (38) du type
code-barres, positionné, par exemple sur sa face avant,
comme visible figure 3.
Les emplacements (14, 24) du meuble (13, 23)
comportent chacun un module de repérage (15, 25), comme
illustré figures 5 et 6, positionné de préférence au-dessus
de chaque emplacement (14, 24).
Chaque module de repérage (15, 25) comporte une
adresse unique, ce qui permet de le piloter à partir du
système informatique (1), via l'ordinateur (11, 21).
Les emplacements (14, 24) forment, de
préférence, des ensembles d'emplacements, constituant par
exemple des rangées d'emplacements (17, 27) ou des colonnes
d'emplacements, comme illustré figure 7.
Chaque module de repêrage (15, 25) comporte au
moins une source lumineuse (151). Cette source lumineuse
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peut être un voyant ou une diode LED, associé à un
emplacement spécifique. Lorsque l'ordinateur (11, 21)
calcule une instruction de dépose d'un produit préalable
identifié, dans un emplacement donné, il active la source
lumineuse (151) correspondant audit emplacement.
L'opérateur est ainsi informé de l'emplacement où il doit
déposer le produit qu'il vient d'identifier à l'aide de
lecteur à barres, sans ambiguïté. Chaque module de
repêrage (15, 25) est relié audit micro-ordinateur (11,
21), les modules de repérage (15, 25) d'un meuble (13, 23)
étant mis en oeuvre par ce micro-ordinateur pour exprimer
une instruction de rangement d'un produit identifié dans
l'emplacement repêrê. Ainsi, lorsque l'ordinateur provoque
l'allumage de la source lumineuse, cela signifie que le
produit qui a été identifié par lecture de son code-barres
doit être positionné dans l'emplacement du module de
repérage dont la source lumineuse a été allumée.
La source lumineuse (151) restera allumée
jusqu'à ce que le lecteur de code à barre reconnaisse un
nouveau produit présenté par l'opérateur. L'ordinateur (11,
21) désactive alors la source lumineuse (151) allumée
jusque-là, et commande l'allumage de la source
lumineuse (151) correspondant au nouveau produit â ranger
dans le mobilier, à un emplacement identique ou distinct du
précédent.
Dans une variante, illustrée figure 6, les
emplacements (14, 24) comportent chacun un moyen de
contrôle (16, 26) du positionnement d'un produit dans cet
emplacement.
Ce moyen de contrôle est de préférence inclus
dans le module de repérage (15, 25). Ce moyen de contrôle
est, de préférence, constitué d'un émetteur infrarouge et
d'un récepteur infrarouge. Chaque récepteur est positionné
sensiblement en vis-à-vis d'un êmetteur, de l'autre côté de
l'ouverture de l'emplacement. Plus précisément, dans une
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rangée d'emplacements (17, 27), les émetteurs
infrarouges (161) émettent chacun un faisceau (163) codé,
capté par un récepteur (162) appartenant à la rangée
d'emplacements (17, 27) sous-jacente, comme on peut le voir
sur la figure 7. La distance entre les émetteurs ou les
récepteurs d'une rangé d'emplacements (17, 27) est de
l'ordre de 7 cm.
Ainsi, le faisceau du ou des émetteurs balaie
sensiblement la totalité de l'entrée de l'emplacement. Le
moyen de contrôle est positionné de manière à ce qu'il ne
soit pas possible de déposer un produit P dans
l'emplacement contrôlé sans que ce moyen soit mis en oeuvre.
Bien sûr, les modules situés à l'extrémité
supérieure du meuble (13, 23) sont configurés différemment
des autres . la détection n'est pas activée.
La mise en aeuvre de chaque moyen de
contrôle (16, 26) est contrôlée par une carte électronique
de détection et de signalisation (164), positionnée dans la
rangée d'emplacements (17, 27) et reliée au micro-
ordinateur (11, 21), afin d'assurer qu'un produit identifié
a été correctement rangé.
Ainsi, si un moyen lumineux d'un emplacement
s'est allumé après la lecture du code-barres d'un produit,
mais que c'est le moyen de contrôle d'un autre emplacement
qui est mis en aeuvre, la source lumineuse de l'emplacement
correct reste allumée tant que le moyen de contrôle de cet
emplacement n'a pas été mis en aeuvre et il n'est pas
possible de lire un autre code-barres avec le lecteur
utilisé précédemment dans l'atelier considéré.
En revanche, si après la lecture du code-barres
d'un produit et l'allumage d'une source lumineuse d'un
emplacement le moyen de contrôle de cet emplacement est mis
en oeuvre, alors la source lumineuse s'éteint et le code-
barres du produit suivant peut être lu.
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Chaque ensemble d'emplacement comporte un moyen
d'identification (178) du type code-barres, positionné par
exemple sur le côté du meuble (13, 23), comme illustré
figures 2 et 8, et des moyens de connexion pour être reliê
à l'ordinateur (11, 21), comme illustré figure 8.
Chaque rangée d'emplacements (17, 27) est
constituée d'une lisse horizontale (171) ou réglette
supportant un système de guidage (172) pour la fixation des
modules de repérage (15, 25), au moins une barre de
distribution (173) pour l'acheminement du courant
électrique nécessaire à la mise en aeuvre de la source
lumineuse et éventuellement du moyen de contrôle lorsqu'il
y en a un (basse tension de l'ordre de 5 Volts), et un
support isolant (174), comme illustré figure 9. Les lisses
horizontales (171) forment ainsi chacune ce que l'on
appelle un « bus ». Ces bus participent à la possibilité de
moduler les caractéristiques de l'équipement selon
l'invention. Ils sont fixés sur les montants
transversaux (132), mais pourraient être fixés sur les
montants verticaux (131) du meuble (13, 23).
Ces lisses horizontales (171) sont de
préférence fixées de manière amovible au meuble (13, 23) et
sont interchangeables. Pour la gestion de la transmission
de l'information, les lisses horizontales (171) comportent
alors un gestionnaire d'adresse programmable manuellement
ou automatiquement.
Le câblage entre les lisses horizontales (171)
peut être filaire ou sans fil (norme radio 802.11 a ou b ou
norme Bluetooth).
La figure 10 illustre le positionnement de deux
modules de repérage (15, 25) sur une lisse (171), vis-à-vis
d'un plateau (141) d'un emplacement (14, 24). Ce plateau se
trouve dans la partie supérieure arrière de la lisse (171).
Chaque module de repérage (15, 25) est en outre
équipé d'un connecteur femelle (176), à chacune de ses
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extrémités latérales, comme visible figure 11, afin de
permettre de raccorder les modules entre eux â l'aide de
câbles (177) comportant des connecteurs mâles à ses
extrémités et à l'ordinateur, comme illustré figure 12.
Lorsqu'un module de repérage (15, 25) est
défectueux, il est très facilement et très rapidement
remplacé par un module identique. Cette opération nécessite
juste le débranchement de l'ancien module, son dê-clipage
de la lisse support, le clipage du nouveau module de la
lisse support puis le branchement du nouveau module.
Chaque module de repérage (15, 25) est protégé
des chocs accidentels par un capot de protection (175),
visible sur la figure 14, réalisé à partir d'un profilé en
matière plastique transparente ou comportant des fenêtres
de diffusion, pour la diffusion de la lumière émise par les
sources lumineuses (151) et par les émetteurs infrarouge le
cas échéant.
La fixation de capot de protection (175) sur
une lisse horizontale (171) peut être complétêe par le
vissage d'une vis (179) ou tout autre moyen de fixation.
La position géographique des sources lumineuses
désignant les emplacements est, bien sûr, connu du système
informatique (1) ou au minimum du micro-ordinateur (11,
21). Plusieurs solutions sont possibles pour
l'enregistrement de la position . un commutateur
électronique (« switch ») indique la position de chaque
source lumineuse, ou seulement la position de la première
de chaque rangée, les autres venant en séquences, ou encore
le matériel mémorise son adresse par la lecture d'un code-
barres associé à l'emplacement et/ou à la source lumineuse
et une procédure informatique permet l'enregistrement des
adresses. Le nombre de sources lumineuses nécessite un
adressage sur deux octets . L' adresse est laissée au choix
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de l'administrateur des rêglettes et peut facilement être
changée par lui. Cet administrateur n'intervient plus que
lors de l'installation de nouvelles réglettes.
Pour l'activation de la détection de la dépose
d'un objet dans un emplacement, trois niveaux d'information
cohabitent .
1- Un niveau matériel, pour informer si le
matériel possède ou non la faculté de détecter,
2- Un niveau global pour activer ou désactiver
globalement la détection, et
3- Un niveau source lumineuse.
La liaison entre le micro-ordinateur et les
réglettes est opérée à l'aide d'un des ports série du
micro-ordinateur, à 9600 bauds, 8 bits de parité, 1 stop
bit, sans contrôle de flux.
Les envois d'informations donnent lieu à un
retour identique (écho).
La figure 15 illustre les étapes essentielles
pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention.
Le procêdé selon l'invention comprend les
étapes suivantes .
Tr~~1 ~L1
- vérification des commandes et des réceptions
afin de confirmer qu'elles soient exécutables.
- Analyses statistiques et regroupement des
commandes par 100 et groupes de 10x100.
- Réception physique des livraisons et
rëception informatique par saisie des références.
- Transfert marchandise . les produits sont
transportés vers les postes de réception/tri et sont mis en
place (déballage).
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le étape Ordonnancement des commandes .
affectation des groupes de commandes et des réceptions
ainsi que les commandes globales sur stocks aux équipements
afin d'obtenir une concordance exacte entre les groupes de
produits et les groupes de commandes ( étape de traitement
fondamentale).
2e étape étape d'identification unitaire et
de sélection des produits
A chaque poste de tri de l'atelier de
réception (10), les produits issus du fournisseur F1 ou du
stock S1 sont pris un par un, sont scannés un par un et
positionnês dans les emplacements de ventilation
correspondant à "leurs groupes » respectifs de 10x100
commandes. La vitesse de placement est d'environ 1200
produits/heure.
Pour cette étape, il est possible de
positionner les produits directement dans les bacs ou
chariots de transport.
I1 est possible d'introduire à ce moment des
contrôles et réaliser des historiques.
3e étape . lire étape de sélection et de
regroupement (constitution de groupe)
Au moment du scannage des produits, à chaque
poste de l'atelier d'éclatement (20), le système détermine
la commande à laquelle est affectê le produit, cette
commande fait partie d'un groupe de 100 et d'un groupe de
groupes de 100 commandes (cf. étape de traitement
fondamentale). Le premier tri permet de contrôler les
produits et de les diviser une première fois en 10.
4e étape n fois l'étape d'identification
unitaire et de sélection
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I1 s'agit de la répétition de la 3e étape
permettant de préparer les groupes de 100 commandes
définitifs, c'est-à-dire comprenant tous les fournisseurs.
Les bacs de 100 commandes sont dès lors disponibles pour la
ventilation.
Au moment du scannage des produits, le système
détermine la commande à laquelle est affecté le produit,
cette commande fait partie d'un groupe de 100 (cf. de
traitement fondamentale). Le deuxième tri, voire les
suivant, permet de traiter les anomalies et de les diviser
une seconde fois en 10.
Se étape Ventilation finale
Les préparateurs prennent les produits un par
un, les scannent et les ventilent chacun dans une case du
meuble de ventilation. La préparation est assistée grâce à
un système de lumières associées chacune à chaque case. Le
contrôle de la dépose est opéré grâce aux modules de
repérage équipés de moyens de contrôle, voire dans une
variante, se fait par scannage du code-barres de
l'emplacement.
Au moment du scannage des produits, le système
retrouve la commande â laquelle est affecté le produit,
cette commande est affectée à un emplacement de l'atelier
de ventilation. Une ampoule s'allume au niveau de la case
correspondante. Le système valide la dépose du produit.
Etape finale emballage
La personne chargée d'emballer les produits
scanne la case de ventilation, les documents
d'accompagnement (nom et adresse du destinataire, ...)
s'éditent pendant que cette personne conditionne les
produits. I1 ne reste plus qu'à positionner les documents
sur l'emballage pour l'expédition.
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Lors du scannage de la case, le système lance
les impressions. Dans une version préférée, le système
affiche sur le pistolet de scannage, ou sur tout autre
moyen, le contenu de la commande permettant à l'emballeur
de contrôler la commande.
I1 est également possible d'opérer un dernier
contrôle lors de l'emballage des produits, en scannant à
nouveau chaque code-barres de chaque produit.
Le système peut en outre analyser le détail des
commandes préparées (modification des statuts), des
anomalies et des rebus à mettre en stock.
L'invention est décrite dans ce qui précède à
titre d'exemple. I1 est entendu que l'homme du métier est à
même de réaliser différentes variantes de l'invention sans
pour autant sortir du cadre du brevet.
