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REVETEMENT DE SOL MODULAIRE A DALLES ENCADREES
L'invention concerne un revêtement de sol modulaire à
dalles et modules d'encadrement apparents desdites dalles participant à
l'aspect
esthétique du revêtement. L'invention concerne notamment un revêtement
modulaire dont les divers éléments constitutifs sont conçus de sorte que leur
positionnement relatif, et notamment l'alignement ou l'orientation relative
desdits éléments, soient automatiques, imposés, invariables et ne nécessitent
l'utilisation d'aucun instrument de mesure.
En particulier, l'invention porte sur un revêtement de sol
modulaire comprenant des dalles, des modules d'encadrement complémentaires
pouvant être placés les uns par rapport aux autres de façon à former un
treillis
d'encadrement apparent des dalles, et des moyens d'assemblage des modules
d'encadrement entre eux selon une orientation qui est imposée par la forme
is desdits modules et/ou la structure desdits moyens d'assemblage.
L'inventeur a déterminé qu'il serait souhaitable de pouvoir
associer des modules d'encadrement de types divers, tels que des lames en bois
ou en matériau stratifié ou encore des lames métalliques, et des dalles de
tous
types -telles que des carreaux en terre cuite, céramique, etc., ou des dalles
en
2o moquette ou autre matériau synthétique tel que le PVC, ou des dalles en
fibres
naturelles (coco, sisal, jonc de mer, etc.), ou encore des dalles en verre. Un
tel
revêtement permettrait à toute personne de composer, à partir d'éléments
fabriqués et commercialisés de façon industrielle, un revêtement de sol unique
personnalisé selon ses goûts.
2s L'inventeur a de plus déterminé qu'il serait souhaitable de
disposer d'un revêtement de sol modulaire d'entretien facile et d'aspect
esthétique modifiable à volonté au gré de l'évolution des modes ou des goûts
de
chacun.
FR 2.449.762 décrit un plancher comprenant des éléments
3o modulaires formant un réseau de base rigide et continu, des dalles et des
bandes
de finissage. Les éléments modulaires comprennent, d'une part des "joints
entaillés" pour l'accrochage des éléments entre eux, et d'autre part des
"nervures
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transversales" ou ailettes pour le support des dalles. Chaque élément
modulaire
est en forme de "branche" et dispose de "joints" longitudinaux en vue de son
raccordement à deux autres éléments alignés, et de " joints" latéraux en vue
de
son raccordement à deux autres éléments perpendiculaires. Les "joints"
s longitudinaux comprennent, à l'une des extrémités longitudinales de la
branche,
une languette longitudinale munie de dents inférieures et, à l'autre extrémité
longitudinale de la branche, une cavité longitudinale conjuguée munie de trous
de
réception de telles dents. Les « joints » latéraux comprennent, en partie
médiane
d'un côté de la branche, une languette latérale munie de dents et, en partie
médiane de l'autre côté de la branche, une cavité latérale munie de trous de
réception des dents d'une languette longitudinale. Ainsi, chaque élément
modulaire possède une fixation de type mâle et une fixation de type femelle à
ses
extrémités longitudinales, et une fixation de type mâle et une fixation de
type
femelle en partie médiane de ses côtés, qui permettent de construire un réseau
de
1s base rigide dans tous les plans. Par ailleurs, chaque dalle, portée par les
ailettes
des éléments modulaires qui lui sont adjacents, est scellée au sol par du
mortier,
de sorte que le réseau lui-méme est également scellé au sol. Un tel plancher
est
posé de façon définitive et ne peut être modifié dans ses aspects esthétiques
une
fois installé.
2o EP 17.241 décrit un plancher démontable constitué de
plaques de remplissage qui viennent s'encastrer entre les branches de croix
formées par des éléments de liaison. Chaque élément de liaison comporte une
découpe centrale, d'épaisseur égale à la moitié de l'épaisseur du plancher et
de
longueur égale à la largeur des éléments, et deux découpes réalisées à chacune
de
as ses extrémités, ces découpes étant disposées de manière alternée, l'une sur
une
face et l'autre sur la face opposée de façon à permettre une liaison par
encastrement bout à bout des éléments. Chaque élément de liaison comprend de
plus une nervure le long de chacun de ses chants latéraux, destinée à venir
s'emboîter horizontalement dans une rainure latérale conjuguée ménagée dans le
3o chant de la plaque de remplissage adjacente. Les plaques de remplissage et
éléments de liaison sont ainsi rigidement fixés les uns aux autres. Une fois
installé, un tel plancher ne peut subir aucune modification esthétique de
forme,
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matériaux, etc., sans être totalement démonté. Son entretien est par ailleurs
fastidieux. De surcroît, la présence de rainures latérales de montage dans les
plaques de remplissage limite le choix des matériaux pouvant être utilisés
pour la
fabrication desdites plaques, et oblige notamment à employer des plaques
rigides
s épaisses, ce qui exclut les dalles de moquette, de fibres naturelles, etc..
US-5.438.809 et DE-200 O1 412 U1 visent des objectifs
différents de celui de l'invention et proposent des planchers ou revêtements
qui, à
l'instar des planchers antérieurs précéderrunent décrits, nécessitent l'emploi
de
dalles particulières et/ou sont d'entretien difficile et ne peuvent être
1o éventuellement démontés que totalement. En particulier, US 5.438.809 vise à
proposer un plancher pouvant être posé sur un sol quelconque, sans qu'il ne
soit
nécessaire de réaliser une chape de ragréage. Les unités du plancher, qui
comprennent chacune une plaque support plane et rigide, une pluralité de
dalles
décoratives et un cadre compressible, sont assemblées entre elles par des
~s clavettes en forme de lattes. Chaque clavette est encastrée entre deux
unités
adjacentes, dans des rainures correspondantes ménagées dans les chants
latéraux
des plaques supports desdites unités.
L'invention vise à pallier ces inconvénients. En
particulier, l'invention vise à proposer un revêtement de sol modulaire
2o comprenant des dalles et des modules apparents d'encadrement desdites
dalles,
dans lequel les dalles peuvent être de tous types, et notamment en terre
cuite,
céramique, mortier de silice, verre, moquette, PVC, fibres naturelles, bois,
stratifié, etc. L'invention vise également à proposer un procédé de pose d'un
revêtement modulaire permettant d'utiliser des dalles de tous types. En
2s particulier, un objectif de l'invention est de permettre d'utiliser des
dalles
connues, de dimensions, formes et matériaux standard.
Un objectif de l'invention est de proposer un revêtement
de sol dont l'entretien et la réparation soient aisés et puissent être
effectués par
une personne sans aptitude ou compétence particulière.
3o L'invention vise également à proposer un revêtement et un
procédé de pose dudit revêtement qui autorisent des modifications esthétiques
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ultérieures du revêtement par une personne sans aptitude ou compétence
particulière.
Elle vise également à proposer un tel revêtement de sol
qui soit prêt à poser, et dont la pose soit simple, rapide, automatique et ne
s nécessite aucun matériau de scellement du type colle ou ciment, ni aucun
outil, à
l'exclusion éventuellement d'un tournevis et/ou d'une scie en vue de découper
aux dimensions requises un élément destiné à être posé en bordure d'un mur.
Un autre objectif de l'invention est de proposer un tel
revêtement de sol pouvant être fabriqué de façon industrielle, à des coûts de
lo revient faibles et compatibles avec une commercialisation auprès du grand
public.
Dans toute la suite, les différentes pièces constitutives du
revêtement selon l'invention sont décrites telles que posées au sol, dans un
référentiel absolu défini par le sol et une direction orthogonale audit sol,
dite
~5 direction verticale. Un élément ou un plan horizontal est un élément ou un
plan
au moins sensiblement parallèle au sol une fois le revêtement posé.
Une bande désigne un élément ayant une dimension
principale, dans un plan horizontal, largement supérieure aux autres, qui
définit
une direction longitudinale de la bande. Cette direction longitudinale peut
être
2o droite ou courbe ; les bords latéraux de la bande peuvent être
indifféremment
droits ou courbes ou dentelés par exemple. En tout point de la bande, on peut
définir une direction transversale de ladite bande, qui est orthogonale aux
directions longitudinale et verticale en ce point. Un élément latéral d'une
pièce
est un élément s'étendant principalement dans un plan orthogonal à sa
direction
2s transversale, à une extrémité de ladite pièce.
L'invention concerne un revêtement de sol modulaire
comprenant des dalles et au moins une série de modules d'encadrement de dalle
identiques et rigides au moins dans un plan (qui est au moins sensiblement
parallèle au sol lorsque le revêtement est posé), les modules d'encadrement de
30 la(des) sériels) étant complémentaires de façon à pouvoir être placés les
uns par
rapport aux autres pour former un treillis d'encadrement apparent desdites
dalles
présentant des mailles de dimensions au moins sensiblement identiques à celles
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des dalles, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens d'assemblage amovible
des modules d'encadrement entre eux, adaptés pour imposer une orientation
relative desdits modules et les lier rigidement dans un plan au moins
(horizontal),
de façon à permettre de réaliser de façon automatique (c'est-à-dire sans avoir
à
s définir ou à régler, visuellement ou au moyen d'un instrument de mesure, la
position relative des modules) un treillis d'encadrement rigide.
Selon l'invention, les moyens d'assemblage amovible sont
adaptés pour permettre, une fois le revêtement posé, de retirer l'un
quelconque
des modules d'encadrement du revêtement en ne manipulant que ledit module
1o et/ou les seul(e)s modules et/ou dalles qui lui sont adjacent(e)s. En
particulier,
dans une version avantageuse de (invention, les moyens d'assemblage amovible
sont adaptés pour permettre de retirer fun quelconque des modules sans avoir à
démonter ni même à manipuler un autre module, y compris les modules qui lui
sont adjacents (et auxquels il est directement assemblé). Il est ainsi
possible de
Is remplacer un module d'encadrement endommagé ou d'aspect esthétique démodé
sans avoir à démonter totalement le revêtement.
Avantageusement et selon l'invention, les moyens
d'assemblage sont adaptés pour, une fois le revêtement posé, permettre de
dissocier un premier module d'encadrement des modules d'encadrement qui lui
2o sont adjacents par simple déplacement dudit premier module selon une
direction
verticale.
Avantageusement et selon l'invention, le revêtement de sol
comprend une unique série de modules d'encadrement, à la fois identiques et
complémentaires. Il est à noter que, dans une version de l'invention
comprenant
as au moins deux séries différentes de modules d'encadrement (les modules
d'une
même série étant identiques), les modules d'une série sont complémentaires des
modules de l'autre (ou des autres) sériels) pour former un encadrement de
chacune des dalles.
Dans une version de (invention à dalles carrées ou plus
3o généralement polygonales, les modules d'encadrement d'au moins une série
présentent une forme générale de bande droite. En particulier, dans une
version
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de l'invention, les modules d'encadrement de toutes les séries présentent une
forme générale de bande droite.
Dans une version préférée de (invention présentant des
dalles carrées ou rectangulaires, le revêtement de sol comprend une première
s série de modules identiques ayant une forme générale de bande droite de
largeur
quelconque et de longueur au moins sensiblement égale à un premier côté des
dalles (dimension selon une première direction : longueur ou largeur pour des
dalles rectangulaires, côté pour des dalles carrées), et une seconde série de
modules identiques ayant une forme générale de bande droite de longueur au
1o moins sensiblement égale à la somme du double de la largeur d'un module de
la
première série et du double de l'autre côté des dalles (dimension selon une
deuxième direction orthogonale à la première direction : largeur ou longueur
pour
des dalles rectangulaires, côté pour les dalles carrées). En variante, la
longueur
des modules de la seconde série est au moins sensiblement égale à la somme de
~s la largeur d'un module de la première série et de la dimension des dalles
selon la
deuxième direction. A noter que dans ces deux versions, les moyens
d'assemblage amovible sont adaptés pour permettre, selon les deux modules
adjacents considérés, soit d'aligner les modules, soit d'imposer entre eux un
angle
de 90°.
2o En variante, avantageusement et selon l'invention, les
modules d'encadrement d'au moins une série présentent une forme générale de
bande non droite adaptée pour définir au moins un angle caractéristique d'une
maille du treillis (formé par les modules d'encadrement) ou une portion courbe
caractéristique d'une maille du treillis. Par "bande non droite", on entend
une
2s bande de direction longitudinale courbe -ou présentant au moins une portion
courbe- ou une bande rectiligne formée de plusieurs -au moins deux- bandes
droites ayant des directions longitudinales droites non parallèles ou encore
une
bande présentant une ou plusieurs portions) courbes) et une ou plusieurs
portions) rectiligne(s). Un angle caractéristique de la maille est en angle
d'une
3o enveloppe polygonale de la maille. De la même façon, on entend par "portion
de
courbe caractéristique de la maille", une portion d'une courbe enveloppe de la
maille. Ceci afin d'exclure, dans le cas de dalles à bords dentelés par
exemple (les
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dimensions des dents étant largement inférieures aux dimensions principales de
la
dalle), les angles ou courbes formé(e)s par les dents de la dalle.
Ainsi, dans cette variante de l'invention, et dans le cas de
dalles polygonales, les modules d'encadrement d'au moins une série comprennent
s au moins deux bandes droites dont les directions longitudinales définissent
un
angle intérieur dudit polygone. En d'autres termes, la forme des modules
d'encadrement est adaptée pour encadrer au moins un sommet de polygone d'une
dalle, c'est-à-dire pour suivre une portion de contour d'une dalle qui
comprend
deux côtés consécutifs de la dalle (ou une fraction desdits côtés s'étendant à
partir
1o de leur point d'intersection dit sommet). Dans le cas de dalles carrées ou
rectangulaires, les modules d'encadrement d'au moins une série comprennent
chacun préférentiellement au moins deux bandes droites orthogonales. En
particulier, les modules d'encadrement comprennent chacun deux uniques bandes
droites orthogonales, ou, en variante, trois bandes droites dont une est
ls orthogonale aux deux autres.
Dans une version de l'invention dans laquelle le revêtement
de sol comprend des dalles carrées ou rectangulaires, les modules
d'encadrement
d'au moins une série comprennent chacun deux bandes droites orthogonales,
l'une, première, de largeur quelconque et de longueur au moins sensiblement
2o égale à un premier côté des dalles (largeur ou longueur), et (autre,
seconde, de
longueur au moins sensiblement égale à la somme de la largeur de la première
bande et de l'autre côté des dalles (deuxième côté orthogonal au premier côté
longueur ou largeur), la première bande étant fixée, par une extrémité
longitudinale, au centre d'une face latérale de la seconde bande de façon à
définir
2s la forme d'un T.
En variante, avantageusement et selon l'invention, les
modules d'encadrement d'au moins une série comprennent chacun deux premières
bandes droites parallèles, en regard l'une de l'autre, de même longueur et de
largeur quelconque (de préférence de même largeur), fixées chacune
30 orthogonalement, par une extrémité longitudinale, sur une face latérale
d'une
troisième bande droite, en regard de deux sections de cette troisième bande
délimitant deux portions extrêmes de même longueur et une portion centrale de
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ladite troisième bande, la portion centrale ayant une longueur au moins
sensiblement égale au double de la longueur d'une portion extrême, de sorte
que
le module d'encadrement présente la forme d'un double T ou d'un II. La
longueur
des deux premières bandes est au moins sensiblement égale à un côté (longueur
s ou largeur) des dalles ; celle de la troisième bande est au moins
sensiblement
égale à la somme des largeurs cumulées des première et deuxième bandes et du
double de l'autre côté (largeur ou longueur) desdites dalles.
Avantageusement et selon l'invention, les moyens
d'assemblage amovible de deux modules d'encadrement adjacents, assemblés
1o entre eux en un point au moins, dit point d'assemblage, comprennent au
moins un
élément rigide formé de deux portions, dites branches, l'une desdites branches
étant destinée à venir s'encastrer sous l'un, premier, des modules
d'encadrement
dans un logement inférieur correspondant dudit premier module s'étendant à
partir du point d'assemblage, l'autre desdites branches étant destinée à venir
is s'encastrer sous l'autre, deuxième, des modules d'encadrement dans un
logement
inférieur correspondant dudit deuxième module s'étendant à partir du point
d'assemblage.
En particulier, dans le cas de deux modules d'encadrement
adjacents comprenant chacun au moins une bande droite destinée à être
2o assemblée, par une de ses extrémités longitudinales, à une extrémité
longitudinale
d'une bande droite de l'autre module, lesdites bandes définissant entre elles
un
angle d'assemblage non nul et distinct de 180° (correspondant à un
angle
caractéristique d'une maille du treillis ; c'est-à-dire au moins sensiblement
égale à
90° dans le cas de dalles carrées ou rectangulaires), l'élément
d'assemblage
2s comprend une cornière formée de deux plaques planes ou de deux barres
droites
(qui correspondent chacune à une branche de l'élément) définissant entre elles
un
angle correspondant audit angle d'assemblage. Chacune des deux bandes
présente, à son extrémité longitudinale d'assemblage, un évidement ou rainure
inférieure) s'étendant selon la direction longitudinale de la bande et formant
un
30 logement de réception de l'une des plaques ou barres de la cornière.
Dans le cas de deux modules d'encadrement adjacents
comprenant chacun au moins une bande droite destinée à être assemblée, par une
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de ses extrémités longitudinales, à une extrémité longitudinale d'une bande
droite
de l'autre module de sorte que les deux bandes soient alignées (elles forment
entre elles un angle nul ou égal à 180°), l'élément d'assemblage
comprend au
moins une barre droite ou une plaque plane droite. Lesdites bandes présentent
s chacune, à leur extrémité longitudinale d'assemblage, un évidement ou
rainure
inférieure) s'étendant selon la direction longitudinale de la bande et formant
un
logement de réception d'une portion de ladite barre ou plaque (chaque portion,
par exemple chaque moitié, de la plaque ou barre définissant une branche de
l'élément d'assemblage). En variante, les deux évidements ou rainures sont
1o décalé(e)s, et l'élément d'assemblage comprend deux barres ou plaques
parallèles
non alignées reliées entre elles à une de leurs extrémités longitudinales.
Dans le cas de deux modules d'encadrement adjacents dont
l'un comprend au moins une première bande droite destinée à être assemblée,
par
une de ses extrémités longitudinales, à un bord latéral d'une deuxième bande
1s droite de l'autre module en un point dudit bord dit point d'assemblage,
lesdites
première et deuxième bandes définissant entre elles un angle d'assemblage non
nul et distinct de 180° (correspondant à un angle caractéristique d'une
maille du
treillis ; c'est-à-dire au moins sensiblement égale à 90° dans le cas
de dalles
carrées ou rectangulaires), l'élément d'assemblage comprend une cornière
formée
2o de deux plaques planes ou de deux barres droites définissant entre elles un
angle
correspondant audit angle d'assemblage. La première bande présente un
évidement ou rainure inférieure) s'étendant selon sa direction longitudinale à
son
extrémité longitudinale d'assemblage et formant un logement de réception de
l'une des plaques ou barres de la cornière. La deuxième bande présente une
2s encoche inférieure transversale dans son bord latéral au niveau du point
d'assemblage, prolongée par un évidement ou rainure inférieure) s'étendant
selon
sa direction longitudinale et formant un logement de réception de l'autre
plaque
ou barre de la cornière. Dans le cas de dalles carrées, l'angle d'assemblage
est
égal à 90° et la cornière est une équene.
3o Dans le cas de deux modules d'encadrement adjacents
comprenant chacun au moins une bande droite destinée à être assemblée, par un
de ses bords latéraux, à un bord latéral d'une bande de (autre module de sorte
que
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les deux bandes soient parallèles et juxtaposées, (élément d'assemblage
comprend au moins deux barres droites ou plaques planes (formant chacune une
branche dudit élément) parallèles, reliées entre elles à une de leurs
extrémités
longitudinales par un fond. Les bandes présentent chacune, dans leur bord
latéral,
en leur point d'assemblage, une encoche inférieure transversale de réception
dudit
fond, et un évidement ou rainure inférieure) s'étendant selon leur direction
longitudinale à partir dudit point d'assemblage et formant un logement de
réception de l'une desdites barres ou plaques.
Le fait que les divers évidements ou rainures de réception
lo des branches de l'élément d'assemblage s'étendent selon la direction
longitudinale
des bandes est particulièrement avantageux dans le cas de bandes réalisées à
partir de profilés métalliques extrudés, comme il sera expliqué ci-après.
Lesdit(e)s évidements ou rainures sont alors défini(e)s par la forme même du
profilé.
is Dans une version préférée de (invention, le revêtement de
sol comprend de plus des moyens de blocage amovible des moyens d'assemblage
de deux modules d'encadrement adjacents, aptes à interdire un déplacement
relatif des modules d'encadrement et de l'élément d'assemblage. A cette fin,
chacune des branches de (élément d'assemblage comprend préférentiellement
2o une plaque ou portion de plaque (s'étendant, une fois les modules
d'encadrement
adjacents assemblés, selon la direction longitudinale de la bande du module
d'encadrement recevant ladite branche) présentant au moins un perçage taraudé
destiné à coopérer avec un perçage taraudé coaxial traversant un bord latéral
du
module d'encadrement en regard du logement de réception de ladite plaque, en
2s vue de fixer chacun des modules d'encadrement sur (élément d'assemblage au
moyen d'une vis de fixation (traversant le bord latéral dudit module et la
branche
de l'élément d'assemblage en regard) accessible depuis ledit bord latéral
dudit
module d'encadrement. Ainsi, selon (invention, pour retirer un module
d'encadrement du revêtement de sol, on retire une ou plusieurs dalles)
3o adjacentes) audit module pour pouvoir accéder aux vis de fixation du module
sur
les différents éléments d'assemblage auxquels il est accouplé, on retire
lesdites
vis, puis on soulève ledit module d'encadrement afin de le dissocier desdits
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éléments d'assemblage. Il n'est pas nécessaire de démonter ni même de
manipuler
les modules d'encadrement adjacents.
Dans une variante conforme à l'invention
- les moyens d'assemblage amovible de chaque module
s d'encadrement comprennent au moins une structure d'emboîtement destinée à
venir s'emboîter, selon une direction verticale, dans une structure
d'emboîtement
conjuguée d'un module d'encadrement adjacent,
- chaque module d'encadrement ne comprend que des
structures d' emboîtement de type mâle ou que des structures d' emboîtement de
type femelle,
- le revêtement comprend au moins deux séries de modules
d'encadrement complémentaires, une première série de modules d'encadrement
identiques à structures d'emboîtement de type mâle, et une deuxième série de
modules d'encadrement identiques à structures d'emboîtement conjuguées de
is type femelle.
Le revêtement comprend de plus de préférence des moyens
de blocage amovible des moyens d'assemblage de deux modules d'encadrement
adjacents, aptes à interdire un déplacement relatif des structures
d'emboîtement
conjuguées desdits modules.
2o En particulier, les structures d'emboîtement conjuguées sont
adaptées pour définir, lorsqu'elles sont emboîtées, un alésage commun
horizontal
destiné à recevoir une tige en vue d'interdire leur déplacement relatif. En
variante
(ou éventuellement en combinaison), la structure d'emboîtement d'un module
d'encadrement comprend un tenon vertical destiné à venir s'emboîter dans une
2s mortaise verticale conjuguée de la structure d'emboîtement conjuguée du
module
d'encadrement adjacent. Le tenon est alors préférentiellement fabriqué dans un
matériau pouvant être déformé (au moins légèrement) de façon élastique, et
présente au moins un épaulement horizontal définissant une tête du tenon
destinée à venir s'encastrer en force dans une tête conjuguée de la mortaise
en vue
3o d'interdire le déplacement relatif vertical des structures d'emboîtement
conjuguées.
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Avantageusement et selon l'invention, les modules
d'encadrement comprennent un ou plusieurs profilés métalliques présentant
chacun un logement supérieur de réception d'une lame décorative telle qu'une
lame de bois, une lame en matériau stratifié, une lame métallique, une lame en
s mortier de silice, céramique, terre cuite, ou encore une lame en moquette,
en
PVC... On entend par "stratifié", un matériau composé de sciure de bois
amalgamée au moyen d'une colle et formant une lame rigide sur laquelle est
collée au moins une feuille de papier décorative, telle qu'une photographie
représentant l'aspect du bois, revêtue d'une côuche protectrice de résine ou
de
1o cire. Un tel matériau, dont le coût est inférieur à celui du bois brut, est
particulièrement solide et résistant ; il est couramment utilisé pour la
réalisation
de parquets.
Le profilé métallique confère au module d'encadrement une
tenue mécanique compatible avec les charges d'exploitation destinées à être
Is supportées par ledit module. Il permet par ailleurs une réalisation
industrielle
aisée et précise du module : des profilés de grande longueur sont réalisés par
extrusion puis découpés aux dimensions requises pour former des bandes de
modules. La lame décorative est préférentiellement collée en usine sur le
profilé,
de sorte que le module est livré prêt à poser dans sa version définitive.
2o Avantageusement et selon l'invention, chaque profilé
métallique incorpore des moyens élastiques inférieurs d'amortissement
définissant une surface d'appui du module d'encadrement sur le sol. Ces moyens
absorbent les bruits qui pourraient être générés par le choc du module
d'encadrement sur le sol consécutivement à une sollicitation mécanique tel que
le
2s pas d'une personne sur ledit module. Ainsi, chaque profilé métallique
comprend,
par exemple, au moins un logement inférieur de réception d'une bande en
matériau synthétique légèrement élastique, du type caoutchouc ou autre mousse
injectée ou profilée, s'étendant en saillie du profilé selon la direction
verticale. De
tels logements inférieurs du profilé peuvent également servir à recevoir et
3o dissimuler des câbles électriques.
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Il est à noter que le revêtement comprend éventuellement
des moyens de fixation au sol d'au moins un module d'encadrement, tels qu'une
bride de fixation présentant au moins une patte horizontale vissée dans le
sol.
Avantageusement et selon l'invention, chaque dalle est
s formée d'une pluralité de plaques élémentaires superposées, dont au moins
une
plaque inférieure de rattrapage et une plaque supérieure de finition.
L'épaisseur
(dimension selon la direction verticale) de la plaque inférieure de rattrapage
est
choisie en fonction de l'épaisseur de la plaque supérieure de finition et de
l'épaisseur des modules d'encadrement de sorte que l'épaisseur totale de la
dalle
1o soit au moins sensiblement égale, de préférence exactement égale, à
l'épaisseur
des modules d'encadrement.
Chaque plaque inférieure de rattrapage est choisie parmi
une plaque en aggloméré, caoutchouc, carton, mousse rigide, etc. (cette liste
n'est
pas limitative). La plaque de rattrapage est de préférence dans un matériau
is phoniquement isolant et/ou apte à absorber les chocs mécaniques subis par
la
dalle. Selon les applications, le matériau choisi est isolant thermiquement ou
au
contraire conducteur (notamment en présence d'un plancher chauffant). Il est
dans tous les cas le moins onéreux possible.
Chaque plaque supérieure de finition est choisie parmi un
2o carreau en terre cuite, un carreau en céramique, une dalle en pierre, une
plaque en
fibres synthétiques telle qu'une plaque de moquette, une plaque en matériau
synthétique du type PVC, une plaque en fibres naturelles du type dit sisal ou
coco
ou jonc de mer, une plaque de bois massif ou de stratifié, une plaque en
aluminium, une plaque en inox, une dalle en verre trempé, une combinaison
d'une
2s dalle en verre trempé et d'une plaque intermédiaire décorative choisie
parmi un
morceau de tissu, un morceau de papier peint, une plaque en fibres naturelles
du
type dit sisal ou du type dit coco ou jonc de mer ou osier ou rotin, une
plaque en
fibres synthétiques du type moquette, etc.. Une plaque supérieure translucide
ou
transparente (en verre par exemple) peut éventuellement être associée à des
3o moyens d'éclairage tels que des tubes souples luminescents.
Avantageusement et selon l'invention, le revêtement de sol
comprend des dalles carrées de côté au moins sensiblement égal à 50 cm (dalles
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WO 03/060256 14 PCT/FR03/00025
standard). Les modules d'encadrement comprennent une ou plusieurs bandes
présentant chacune une largeur (dimension selon la direction transversale) au
moins sensiblement constante et comprise entre 1 cm et 25 cm, de préférence
entre 5 cm et 15 cm, de préférence sensiblement égale à 12,~ cm. Chaque dalle,
s chaque module d'encadrement présente une épaisseur selon la direction
verticale
au moins sensiblement constante et comprise entre 10 et 25mm, de préférence
comprise entre 15 et 20mm.
Pour installer un revêtement de sol selon l'invention, on
juxtapose et on assemble entre eux des modules d'encadrement complémentaires
io de façon à réaliser un treillis rigide d'encadrement apparent de dalles
définissant
des mailles de réception desdites dalles. En particulier, on dispose au moins
un
élément rigide d'assemblage entre chaque module et un module d'encadrement
adjacent, en insérant une première branche dudit élément dans le logement
correspondant de l'un des modules d'encadrement et la seconde branche dans le
~s logement correspondant de l'autre module d'encadrement. Le cas échéant, on
fixe
chacun des deux modules sur le ou les éléments d'assemblage reliant les deux
modules au moyen de vis de fixation. En variante, on assemble chaque module
d'encadrement à au moins un module d'encadrement adjacent par emboîtement
vertical de leurs) structurels) d'emboîtement conjuguées) et, le cas échéant,
2o mise en place des moyens de blocage.
Avantageusement et selon l'invention, on ajuste
manuellement la position du treillis rigide -réalisé par les modules
d'encadrement- relativement à au moins un mur délimitant le sol à recouvrir.
On
peut éventuellement fixer au sol l'un au moins des modules d'encadrement, par
2s collage ou au moyen d'une bride de fixation présentant au moins une patte
horizontale vissée dans le sol (une telle bride est de préférence agencée sur
l'extrémité d'un module d'encadrement adjacent à un mur, de façon à permettre
de
masquer ladite bride par la plinthe ou baguette quart de rond). On peut
également
coller au sol une partie inférieure des dalles ne participant pas à l'aspect
3o esthétique du revêtement, telle que les plaques inférieures de rattrapage.
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L'invention concerne également un revêtement de sol et un
procédé de pose dudit revêtement, caractérisés en combinaison par tout ou
partie
des caractéristiques mentionnées ci-dessus et ci-après.
D'autres buts, caractéristiques et avantages de (invention
s apparaîtront à la lecture de la description suivante qui se réfère aux
figures
annexées représentant des modes de réalisation préférentiels de l'invention
donnés uniquement à titre d'exemples non limitatifs, et dans lesquelles
- la figure 1 est une vue de dessus de deux modes de
réalisation de revêtements de sol selon l'invention,
lo - la figure 2 est une vue schématique en coupe
transversale (verticale) d'une portion d'un module d'encadrement et d'une
dalle
selon l'invention,
- la figure 3 est une vue schématique en coupe
transversale (verticale) d'une portion d'un autre mode de réalisation de
module
is d'encadrement et de dalle selon l'invention,
- la figure 4 est une vue schématique en perspective de
portions de deux modules d'encadrement, assemblées perpendiculairement selon
un premier mode de réalisation de moyens d'assemblage conforme à l'invention,
- la figure 5 est une vue schématique en perspective de
2o portions de deux modules d'encadrement, assemblées parallèlement selon un
premier mode de réalisation de moyens d'assemblage conforme à l'invention,
- la figure 6 est une vue schématique en perspective de
portions de deux modules d'encadrement, assemblées perpendiculairement selon
un deuxième mode de réalisation de moyens d'assemblage conforme à
2s l'invention,
- la figure 7 est une vue schématique en perspective de
portions de deux modules d'encadrement, assemblées parallèlement selon un
deuxième mode de réalisation de moyens d'assemblage conforme à (invention,
- la figure 8 est une vue schématique en coupe
3o horizontale de structures d'emboîtement conjuguées de deux modules
d'encadrement adjacents selon l'invention,
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WO 03/060256 16 PCT/FR03/00025
- la figure 9 est une vue schématique en coupe
verticale des structures d'emboîtement de la figure 8,
- la figure 10 est une vue schématique en coupe
verticale d'un autre mode de réalisation de structures d'emboîtement de deux
s modules d'encadrement adjacents selon l'invention,
- la figure 11 est une vue de dessus d'un autre mode de
réalisation d'un revétement de sol selon l'invention.
La figure 1 illustre un premier mode de réalisation d'un
revêtement de sol selon l'invention, comprenant des modules d'encadrement l,
l0 8, 10 apparents et des dalles carrées 7. Le contour du module d'encadrement
1
est dessiné en traits gras en vue de permettre de délimiter de façon nette
ledit
module. Il présente la forme générale d'un double T, fabriqué à partir de
trois
bandes 2, 3 et 4 : les bandes 3 et 4 sont soudées et/ou collées et/ou fixées
orthogonalement à la bande 2 par tout moyen adapté, à une de leurs extrémités
ls longitudinales 3a, 4a, sur une face latérale de ladite bande 2. Les bandes
3 et 4
sont positionnées relativement à la bande 2 de façon à réaliser une pièce
symétrique par rapport à un plan transversal séparant en deux parties égales
la
bande 2 (plan transversal de symétrie de ladite bande 2), et de telle sorte
que les
deux portions symétriques du module présente chacune la forme d'un T,
2o globalement symétrique par rapport à un plan longitudinal (vertical)
séparant la
bande 3 (respectivement 4) en deux demi-bandes de largeur égale. En variante,
on peut utiliser des modules d'encadrement en forme de T (correspondant
chacun à l'une des portions susmentionnées du double T).
Les bandes peuvent être des bandes entièrement
2s métalliques, de préférence évidées de façon à alléger la structure du
revêtement
de sol. Il peut également s'agir de lames pleines, en bois ou en stratifié.
Dans
une version préférée, les bandes sont mufti-composants : elles sont fabriquées
à
partir de profilés métalliques, préférentiellement en aluminium, et disposent
d'une lame décorative supérieure collée ou fixée par tout moyen adapté sur le
3o profilé métallique. Le matériau de la lame décorative est choisi en
fonction de
(effet esthétique souhaité. Les profilés métalliques servent de support à la
lame
décorative, et permettent également de réaliser une étanchéité entre ladite
lame
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WO 03/060256 1~ PCT/FR03/00025
et le sol. Cette caractéristique est notamment utile dans le cas d'une lame
décorative en bois ou en stratifié, particulièrement sensible à l'humidité,
non
seulement pour préserver ladite lame une fois le revêtement de sol posé, mais
aussi pour permettre la pose du revêtement sur un sol fraîchement réalisé et
s encore relativement humide. En effet, une telle lame en bois ou stratifié,
en
(absence du profilé métallique, ne peut être posée que sur un sol ou un
support
parfaitement sec. Ce qui induit un respect strict des temps de séchage dudit
sol
et peut allonger considérablement le délai de réalisation du revêtement,
notamment dans le cas d'un sol comprenànt une chape relativement chargée en
Io eau telle qu'une chape réalisée sur un plancher chauffant du type plancher
rayonnant électrique ou autre plancher hydraulique (une telle chape exige un
temps de séchage variant de 1 à 8 mois selon l'humidité ambiante). La présence
du profilé métallique supportant et protégeant la lame décorative autorise la
pose des modules d'encadrement sur un sol encore relativement humide, et
1s permet donc de réduire considérablement le temps de réalisation du sol et
du
revêtement de sol.
Les profilés utilisés présentent typiquement une largeur
extérieure de 12,8 cm. Ils comprennent préférentiellement des ailes latérales
verticales 5 (voir figure 2) de 0,15 cm de largeur, définissant un logement 59
de
2o réception d'une lame décorative 6 de 12,5 cm de largeur, en bois, en
stratifié, en
métal... Les ailes latérales verticales 5, qui affleurent à la surface de la
lame
décorative 6 (surface du sol fini, qui est également au même niveau que les
faces supérieures des dalles 7), protègent avantageusement les arêtes
supérieures
de la lame décorative 6. En variante, les profilés métalliques sont constitués
2s d'une seule embase de support des lames décoratives. La longueur des bandes
3
et 4 est au moins sensiblement égale à la dimension de la dalle 7, en
l'exemple
50 cm, qui est la dimension standard des dalles carrées connues. La longueur
de
la bande 2 est au moins sensiblement égale à 125,6 cm. Des profilés
métalliques
de grande longueur, typiquement de l'ordre de 7 m, sont usinés (extrudés) puis
3o découpés en usine aux longueurs susmentionnées ; les rails ainsi obtenus
sont
soudés pour former des modules d'encadrement. De la même façon, des lames
de stratifié ou de bois de grande longueur sont respectivement fabriquées ou
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WO 03/060256 l~ PCT/FR03/00025
débitées, puis découpées aux longueurs souhaitées et collées sur les rails
d'aluminium. En variante, les lames et profilés de grande longueur sont
assemblés avant .leur découpage. Chaque module d'encadrement est livré fini,
prêt à être posé sur le sol. La pose du revêtement de sol selon l'invention ne
s nécessite aucune opération de collage d'éléments entre eux, de sorte que le
temps de pose total est diminué des temps de collage et de séchage usuels des
revêtements collés connus. Un tel module d'encadrement présente un poids total
inférieur à celui d'un module en bois massif ou entièrement en métal, pour une
tenue mécanique et une durée de vie équivalentes.
io La figure 1 illustre également un autre mode de réalisation
de l'invention, comprenant des modules d'encadrement droits 20, 21, 22, 23,
221, 222. Chacun de ces modules d'encadrement comprend une unique bande
droite. Les modules 21, 22, 221, 222 présentent une longueur sensiblement
égale à 50 cm (dimension de la dalle), et une largeur de l'ordre de 12,8 cm.
Les
~s modules 20 et 23 présentent une longueur au moins sensiblement égale à
125,6 cm, et une largeur de l'ordre de 12,8 cm. De tels modules sont
particulièrement faciles à emballer et stocker.
La figure 2 illustre une section transversale de la bande 2
(ou des bandes 3 et 4) du module d'encadrement 1 et d'une portion de la dalle
7
2o adjacente à ladite bande. Le profilé métallique de ladite bande 2 présente
deux
ailes latérales verticales 5 (dont une seule est illustrée sur la figure 2) et
une âme
inférieure 14, définissant un logement de réception 59 de la lame 6. Une lame
13 en matériau synthétique élastique et/ou isolant phoniquement et/ou
thermiquement, telle qu'une lame en caoutchouc, est collée sur la face
inférieure
2s de l'âme 14, en vue d'amortir les chocs du profilé sur le sol qui
pourraient
survenir en l'absence de ladite lame isolante lorsqu'une personne marche sur
la
bande, et d'absorber ainsi les bruits subséquents générés, et/ou d'isoler
phoniquement d'une piéce située à un étage inférieur la pièce dans laquelle le
revêtement de sol est posé, et/ou d'isoler thermiquement le profilé et la lame
3o décorative 6, du sol 43 sur lequel est posé le revêtement (dit sol brut). A
noter
que ladite lame isolante 13 est avantageusement collée sur le profilé avant
découpage de celui-ci aux longueurs souhaitées pour réaliser les modules
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WO 03/060256 19 PCT/FR03/00025
d'encadrement. En variante, la lame isolante et le profilé présentent des
structures complémentaires en queue d'aronde pour leur assemblage. L'épaisseur
totale (dimension selon la direction verticale) de la bande 2 ainsi obtenue
est de
20 mm environ.
s La dalle 7 est constituée d'une plaque 17 de rattrapage en
aggloméré de 4 à 6,5 mm d'épaisseur, d'une plaque décorative 16, telle qu'un
carré de papier peint ou une plaque en fibres naturelles ou synthétiques
tissées
ou collées (sisal, coco, jonc de mer, tissu, moquette...) de 0,5 à 3 mm
d'épaisseur, et d'une plaque 15 en verre trempé d'environ 13 mm d'épaisseur,
de
lo sorte que la dalle 7 présente une épaisseur de l'ordre de 20 mm, de
préférence
exactement égale à celle des modules d'encadrement. Les plaques sont
superposées les unes sur les autres lors de la pose du revêtement de sol, la
plaque de rattrapage étant posée à même le sol dans la maille de treillis
délimitée par les modules d'encadrement adjacents préalablement posés. Il
n'est
1s pas nécessaire de coller lesdites plaques. Il est ainsi aisé de retirer une
dalle en
vue de son remplacement, si celle-ci est abîmée ou cassée, ou dans un but
esthétique (remplacement de la seule plaque décorative 16 ou de l'ensemble de
la dalle, au gré des modes et de l'évolution des goûts de chacun ou dans le
but
d'harmoniser le revêtement de sol avec un nouveau papier peint mural ou un
2o nouveau mobilier). Il est à noter qu'il est possible d'associer des dalles
différentes (sol fini 44 en moquette, en verre, en terre cuite...) dans une
même
pièce, et de créer ainsi toutes les ambiances et tous les motifs possibles. La
seule
condition à cette diversité est de concevoir des dalles de même épaisseur
totale,
correspondant au moins sensiblement, de préférence exactement, à l'épaisseur
2s des modules d'encadrement. Les plaques de finition étant de préférence
choisies
parmi des plaques standard connues, une gamme limitée de plaques inférieures
de rattrapage, d'épaisseurs prédéfinies en fonction des plaques de finition
existantes, peut être proposée.
La figure 3 illustre un autre mode de réalisation de
3o modules d'encadrement et de dalles selon l'invention. Le module
d'encadrement
lbis, vu en coupe transversale, comprend un profilé métallique support
comprenant deux ailes latérales verticales Sbis et une âme inférieure 1 ~ de
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section transversale avantageusement évidée par endroits de façon à alléger le
profilé sans affecter sa tenue mécanique. L'âme 18 comprend des logements
inférieurs 58 de réception de bandes longitudinales 19 en caoutchouc ou autre
matériau légèrement élastique et/ou isolant, permettant notamment d'absorber
s les chocs verticaux subis par le module d'encadrement. Le mode de
réalisation
illustré comprend quatre bandes isolantes de forme ovoïde en contact avec le
sol
brut 57 ; toutes autres formes et répartitions des bandes isolantes sont
conformes
à (invention. De la même façon, la section de l'âme du profilé métallique
utilisé
pour réaliser les modules d'encadrement n'est pas limitée à celle illustrée. A
1o noter également que les évidements de l'âme du profilé métallique peuvent
étre
utilisés pour le passage de câbles électriques.
Les dalles Ibis comprennent chacune une plaque
inférieure 56 en caoutchouc ayant une épaisseur de (ordre de 2 mm, une plaque
de rattrapage 24 en aggloméré de 10 à 15 mm d'épaisseur, et une plaque de
1s moquette 23 de 3 à 8 mm d'épaisseur, la combinaison de ces trois éléments
permettant d'obtenir une dalle de 20 mm d'épaisseur.
Le revêtement de sol selon l'invention peut être posé
flottant ou, en variante, collé. La pose flottante est préférée pour sa
rapidité (pas
de temps de collage des éléments, ni de séchage de la colle). Elle permet de
plus
2o de faciliter le changement ultérieur d'une dalle et/ou d'un module
d'encadrement.
Les modules d'encadrement sont posés et assemblés successivement : on pose
un premier module, puis un deuxième que fon assemble au premier, puis un
troisième que l'on assemble au deuxième et/ou au premier, et ainsi de suite de
façon à réaliser un treillis rigide tamisant l'ensemble de la pièce, ce sans
se
2s soucier de la position relative des modules, qui est ajustée de façon
automatique
de par leur forme et la structure de leurs moyens d'assemblage. Les modules 1,
8, 10 en double T peuvent être disposés en quinconce ou, en variante, alignés
les
uns en regard des autres.
On dispose ensuite les dalles, par encastrement vertical,
so dans les mailles réalisées par les modules d'encadrement, qui présentent
des
formels) géométriques) et dimensions identiques à celles des dalles, à un jeu
près inférieur à lmm (de préférence inférieure à O,Smm) permettant la mise en
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place des dalles. Les dalles sont posées à même le sol et sont de préférence
ni
collées au sol, ni fixées ou collées aux modules qui les encadrent. De sorte
que
chaque dalle peut être posée ou retirée sans avoir à déplacer les modules
d'encadrement adjacents.
s Des modules d'encadrement, dits modules extrêmes, situés
en bordure des murs de la pièce à recouvrir, sont éventuellement découpés aux
dimensions requises au moyen d'une scie, de façon à permettre d'encastrer
chacun desdits modules entre le mur et le(s) modules) d'encadrement qui lui
est/sont adj acent(s).
lo Des dalles, dites dalles extrêmes, situées en bordure des
murs de la pièce, sont éventuellement découpées aux dimensions des surfaces au
sol délimitées par les modules d'encadrement extrêmes et le mur adjacent. Des
plinthes périphériques (ou baguettes quart de rond) usuelles sont disposées
sur
les bords extrêmes des dalles et modules d'encadrement extrêmes, et sont
collées
ls sur les murs adjacents. Le procédé de pose est simple et rapide, le
positionnement relatif des modules d'encadrement s'effectue sans erreur
possible. Il peut être mis en aeuvre par une personne quelconque, ne possédant
aucune aptitude particulière.
Selon un premier mode de réalisation des moyens
2o d'assemblage amovible, illustré sur les figures 4 et 5, le module
d'encadrement
20 comprend deux logements inférieurs longitudinaux 69, 68 opposés, ménagés
dans le profilé métallique dudit module le long de ses bords latéraux 52, 53.
Le
profilé métallique étant fabriqué par extrusion, les logements 68, 69 sont
conçus
dans la forme même du profilé et s'étendent sur toute la longueur du module
2s d'encadrement. Le module d'encadrement 21 adjacent, agencé
perpendiculairement au module 20, est préférentiellement fabriqué à partir du
même profilé métallique ; il présente un logement 83 inférieur latéral
s'étendant
longitudinalement le long de son bord latéral 80, et un logement 84 similaire
le
long de son bord latéral opposé 81. Le module d'encadrement 20 présente de
3o plus, dans la zone d'assemblage 20a des modules 20 et 21, deux encoches 67,
82, découpées dans son bord latéral 52, et espacées d'une distance
correspondant
sensiblement à la distance séparant les deux logements latéraux 83, 84 du
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module 21 adjacent (distance légèrement inférieure à la largeur du module 21).
Les moyens d'assemblage amovible des modules 20 et 21 comprennent de plus
deux équerres 60, 61, formées chacune de deux plaques planes s'étendant dans
des plans orthogonaux (ces plans sont verticaux lorsque l'équerre est observée
s dans sa position d'assemblage définitive). La plaque (ou branche) 62 de
l'équerre
60 est destinée à venir s'encastrer verticalement dans le logement 69 du
module
d'encadrement 20 ; la plaque (ou branche) 63 de ladite équerre est destinée à
venir s'encastrer verticalement dans l'encoche 67 du module 20 et le logement
83 du module 21. La plaque 62 présente un perçage 64 de réception d'une vis de
Io fixation, destiné à coopérer avec un perçage 66 ménagé dans le bord 52 du
module 20 ; la plaque 63 de l'équerre présente un perçage 65 de réception
d'une
vis de fixation, destiné à coopérer avec un perçage 85 ménagé dans le bord 80
du module 21. L'équerre 60 associée aux vis de fixation susmentionnées permet
de réaliser une liaison rigide entre les modules 20 et 21, d'un premier côté
de
1s l'extrémité longitudinale 21a du module 21. L'équerre 61 est identique à
celle
précédemment décrite et permet de réaliser une liaison similaire entre les
modules 20 et 21 de l'autre côté de l'extrémité longitudinale 21 a du module
21.
Le module 20 présente trois autres paires d'encoches découpées dans ses bords
latéraux 52, 53 dans les zones d'assemblage 20b, 20c, 20d, pour permettre sa
2o fixation, au moyen d'équerres, aux modules d'encadrement 22, 222, 221.
Le module 20 est par ailleurs assemblé, à son extrémité
longitudinale 54, à l'extrémité longitudinale 55 du module 23 identique
adjacent.
A cette fin, il présente un premier perçage latéral 77 ménagé dans son bord
latéral 52 à proximité de l'extrémité longitudinale 54, et un second perçage
2s ménagé dans son bord latéral 53 dans l'alignement du premier perçage. Le
perçage 77 débouche ainsi sur le logement 69 ; le perçage opposé (non
référencé) débouche sur le logement 68. Le module 23, fabriqué à partir du
même profilé métallique, comprend de façon similaire deux logements
inférieurs longitudinaux 79, 86 le long de ses bords latéraux 71, 72. Il
présente,
3o à proximité de son extrémité longitudinale 55, un premier perçage 78 ménagé
dans le bord latéral 71 et débouchant sur le logement 79, et un second perçage
(non référencé) ménagé dans le bord latéral 72 et débouchant sur le logement
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86. Les moyens d'assemblage des modules 20 et 23 comprennent, de plus, une
première plaque 73 interposée entre les deux modules, encastrée pour partie
dans le logement 69 du module 20, et pour partie dans le logement 79 du
module 23, et une seconde plaque 74 encastrée pour partie dans le logement 68
s du module 20, et pour partie dans le logement 86 du module 23. La plaque 73
comprend deux perçages 75, 76 destinés à coopérer respectivement avec les
perçages 77 et 78 pour recevoir une vis de fixation ; la plaque 74 comprend de
même deux perçages destinés à coopérer respectivement avec les perçages (non
référencés) traversant les bords latéraux 53 et 72.
Le module 20 est donc associé à deux plaques 73, 74 pour
sa fixation au module 23 par son extrémité longitudinale 54, deux plaques
identiques à son auîre extrémité longitudinale, et huit équerres 60, 61 pour
sa
fixation aux modules 21, 22, 221, 222. Pour démonter un tel module, il suffit
de
retirer les dalles qui lui sont adjacentes (six dalles au total), de dévisser
les
~s douze vis de fixation traversant ses deux bords latéraux (les vis sont
accessibles
horizontalement depuis l'espace initialement occupé par les dalles retirées),
puis
de soulever ledit module d'encadrement. Le module d'encadrement 22 est
associé à quatre équerres. Pour démonter un tel module, il suffit de déposer
les
deux dalles qui lui sont adj acentes, de dévisser les quatre vis de fixation
2o traversant ses deux bords latéraux (les vis sont accessibles
horizontalement
depuis (emplacement des dalles retirées), puis de soulever ledit module
d'encadrement.
Un deuxième mode de réalisation des moyens
d'assemblage amovible conforme à l'invention est illustré sur les figures 6 et
7.
2s Pour sa fixation à un module d'encadrement droit perpendiculaire 101, le
module d'encadrement droit 100 comprend deux ailes latérales 115, 116,
s'étendant horizontalement au-delà de son bord latéral 103, à distance du sol
(c'est-à-dire de la surface inférieure du module en contact avec le sol).
Chaque
aile 116, 115 définit ainsi un logement inférieur 116a, 115a. Il est à noter
que
3o ces ailes font partie intégrante du profilé métallique du module 100. Le
profilé
métallique extrudé, utilisé pour réaliser ledit module, comprend ïnitialement,
dans le prolongement du bord latéral 103, une unique aile s'étendant sur toute
la
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longueur du profilé. Cette aile est ensuite découpée en divers points
correspondant aux futures zones d'assemblage de chacun des modules fabriqués
à partir du profilé, pour former notamment les ailes 115 et 116 du module 100
représenté. Le module 101, préférentiellement fabriqué à partir du même
profilé
s métallique, présente deux ailes horizontales latérales 104, 105. Les moyens
d'assemblage du module 100 et du module 101 comprennent, de plus, deux
équeiTes 106, 113, formées chacune de deux plaques planes s'étendant dans un
même plan. La plaque (ou branche) 107 de (équerre plate 106 est destinée à
venir s'encastrer sous l'aile latérale 116 du module d'encadrement 100 ; la
plaque (ou branche) 108 de ladite équerre est destinée à venir s'encastrer
sous
l'aile latérale 105 du module d'encadrement adjacent 101. Les extrémités
longitudinales 128, 129 des ailes latérales 116, 105 sont découpées en biais,
à
45°, de façon à pouvoir venir en butée l'une contre l'autre lorsque les
modules
sont assemblés. La plaque 107 de l'équerre plate 106 présente un perçage 109
is vertical de réception d'une vis de fixation, destiné à coopérer avec un
perçage
112 vertical ménagé dans (aile 116 du module 100 ; la plaque 108 de ladite
équerre présente un perçage 110 vertical de réception d'une vis de fixation,
destiné à coopérer avec un perçage 111 vertical ménagé dans (aile 105 du
module 101. L'équerre plate 106, associée aux deux vis de fixation
2o susmentionnées, permet d'imposer l'orientation relative des deux modules
100,
101, et de les lier rigidement l'un à l'autre d'un premier côté de l'extrémité
longitudinale du module 101. L'équerre 113 réalise une liaison similaire de
l'autre côté de l'extrémité longitudinale dudit module 101.
Le module d'encadrement 100 est par ailleurs relié, par
2s une de ses extrémités longitudinales, à un module 130 présentant deux ailes
latérales horizontales opposées 124, 125. Le module d'encadrement 100
' présente deux ailes similaires 127, 126, situées dans le prolongement,
respectivement, des ailes 116, 123. Les moyens d'assemblage des modules 100
et 130 comprennent, de plus, une première plaque 119 interposée entre les deux
3o modules, encastrée pour partie sous (aile 127 du module 100, et pour partie
sous
l'aile 124 du module 130, et une seconde plaque 120 encastrée pour partie sous
l'aile 126 du module 100, et pour partie sous (aile 125 du module 130. La
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plâque 119 comprend deux perçages 121, 122 destinés à coopérer,
respectivement, avec des perçages 117, 118 traversant verticalement les ailes
127, 124, pour recevoir une vis de fixation ; la plaque 120 comprend de même
deux perçages destinés à coopérer respectivement avec deux perçages (non
s référencés) traversant les ailes latérales 126, 125. Les plaques 119, 120 et
vis
associées réalisent deux liaisons rigides des modules 100 et 130, de part et
d'autre, latéralement, desdits modules.
Les dalles associées à de tels modules comprennent
chacune une plaque de rattrapage, en aggloméré par exemple, dont la surface
lo correspond à la surface au sol délimitée par les bords extérieurs des ailes
latérales des modules d'encadrement adjacents. L'épaisseur de cette plaque de
rattrapage est choisie de telle sorte que la plaque affleure au niveau de la
surface
horizontale supérieure desdites ailes. Une plaque de finition de dimensions
supérieures est posée sur cette plaque de rattrapage ; elle repose également
sur
is les ailes latérales des modules d'encadrement adjacents de façon à
recouvrir
totalement lesdites ailes. Pour démonter un tel module, il suffit de retirer
les
dalles qui lui sont adjacentes (on peut ne retirer que les plaques de finition
desdites dalles...), de retirer les vis de fixation dudit module aux plaques
et
équerres plates auxquelles il est associé (les vis sont accessibles
verticalement
2o depuis les emplacements des plaques de finition retirées), et de soulever
le
module.
Selon un troisième mode de réalisation des moyens
d'assemblage amovible, illustré sur les figures 8 et 9, le module
d'encadrement 1
comprend, à l'extrémité longitudinale libre 12 de sa bande 3, une structure
2s d'emboîtement 26 rentrante, dite structure d'emboîtement femelle, formée
notamment de rainures 31 inférieures ménagées, selon la direction
longitudinale,
dans l'âme 14 du profilé métallique de ladite bande 3 et définissant des
nervures
32. Lesdites nervures 32 sont traversées selon la direction transversale par
un
alésage 27. L'âme 14 du profilé métallique présente ainsi à son extrémité 12
une
3o alternance, selon la direction transversale, de dents (ou nervures) 32 et
de
rainures 31, surmontées de la lame décorative 6, dont la face transversale
extrême 6a (encore dite extrémité longitudinale) est située dans le
prolongement
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vertical de la face extrême 32a des dents 32, de façon à masquer la structure
d'emboîtement 26.
Le module d'encadrement 8 adjacent possède une structure
d'emboîtement 25 conjuguée, dite structure d'emboîtement mâle, s'étendant en
s saillie, selon la direction transversale de sa bande 46, de la face latérale
45 de
ladite bande (ou plus précisément de son profilé métallique 47, sur lequel la
structure 25 est soudée). La structure d'emboîtement 25 présente une
alternance,
selon la direction longitudinale de la bande 46, de nervures 30 -destinées à
s'emboîter dans les rainures 31 du module 1 voisin- et de rainures 33 -
destinées
à recevoir les nervures 32 du module 1-. Les nervures 30 sont transpercées par
un alésage 28 de même section que (alésage 27 de la structure 26.
L'emboîtement des deux structures conjuguées peut s'effectuer selon la
direction
longitudinale de la bande 3 du module 1 (qui correspond à la direction
transversale de la bande 46 du module 8) si (encombrement alentour le permet,
~s ou encore selon la direction verticale : on présente, à cet effet, la
structure 26 de
la bande 1 au-dessus et à l'aplomb de la structure 25 de la bande 8. Les
alésages
26 et 27 sont réalisés de telle sorte qu'ils coïncident pour former un unique
alésage cylindrique commun horizontal lorsque les deux structures
d'emboîtement sont assemblées, et que les faces extrêmes 32a et 6a,
2o respectivement du profilé 14 et de la lame décorative 6 du module 1, sont
en
butée contre la face 45 du profilé 47. Ledit alésage commun est destiné à
recevoir une tige 29, en vue de solidariser les deux structures (et donc les
deux
modules adjacents). Un filetage est usiné dans Tune quelconque des nervures 30
ou 32, et la tige utilisée est une vis (ou une tige filetée sur au moins une
partie
2s de son corps, par exemple sur une longueur de l'ordre de la largeur de la
nervure
30 filetée). En variante, les alésages 26 et 27 sont lisses et la tige
utilisée est un
gouj on ou autre goupille.
Selon un quatrième mode de réalisation des moyens
d'assemblage amovible conforme à (invention, illustré sur la figure 10, le
3o module lbis présente, à (extrémité longitudinale l2bis d'une de ses bandes,
une
structure d'emboîtement 34 rentrante, dite structure femelle, comprenant une
mortaise 37 verticale (ou alésage vertical) ménagée dans une épaisseur de son
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profilé métallique 18, en retrait, selon la direction longitudinale, des faces
extrêmes 6a et 18a respectivement de la lame décorative et du profilé
métallique
de ladite bande. La mortaise est destinée à recevoir un tenon 36 d'une
structure
d'emboîtement 35 mâle s'étendant en saillie selon la direction transversale de
la
s bande 46bis du module d'encadrement 8bis adjacent (structure saillante). Le
tenon 36 est formé à une distance de la face latérale 45bis de ladite bande
46bis
adaptée pour que les faces extrêmes 6a et 18a du module lbis soient en butée
contre ladite face 45bis lorsque les structures d'emboîtement sont emboîtées.
En
variante, le tenon est formé à une distance de la face latérale 45bis adaptée
pour
qu'il existe un jeu entre les faces 6a, 18a et 45bis facilitant l'emboîtement
des
structures 34 et 35, ledit jeu étant choisi minimal et de préférence inférieur
à
0,5 mm. La mortaise 37 est de préférence dotée d'épaulements 39 sur lesquels
sont destinés à s'appuyer des épaulements conjugués 38 du tenon 36. Les
épaulements 38 et 39 interdisent tout déplacement relatif vertical des
structures
is d'emboîtement, une fois celles-ci encastrées l'une dans l'autre.
L'emboîtement
des structures 34 et 35 s'effectue verticalement, en présentant l'extrémité
l2bis
du module lbis au-dessus et en regard de la structure d'emboîtement 35 du
module 8bis, et en encastrant le tenon 36 dans la mortaise 37. Etant donné la
forme des tenon 36 et mortaise 37 définissant une tête 61 du tenon et une tête
60
2o conjuguée de la mortaise, la personne qui installe le revêtement de sol
doit
exercer une certaine pression sur l'extrémité l2bis du module lbis pour
permettre (emboîtement, en tapant sur ladite extrémité au moyen de son pied ou
de tout objet adapté (petite masse par exemple). Il est par ailleurs
préférable que
l'une au moins des structures d'emboîtement, de préférence le tenon 36, soit
2s conçue dans un matériau légèrement souple et élastique pour faciliter
(emboîtement des structures et garantir l'efficacité des moyens de blocage
(épaulements 38 et 39). A noter que des structures d'emboîtement en aluminium
(dans le cas de profilés 18 et 47bis en aluminium) sont conformes à
l'invention.
Il est à noter qu'un tel module d'encadrement peut être déposé sans qu'il ne
soit
3o nécessaire de déposer une dalle adjacente.
Dans ces (troisième et quatrième) modes de réalisation à
structures d'emboîtement, chaque module d'encadrement comprend uniquement
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des structures d'emboîtement du même type, c'est-à-dire soit mâle (saillante
et/ou à tenon), soit femelle (rentrante et/ou à mortaise), qu'il s'agisse de
structures d'emboîtement latérales ou extrêmes (aux extrémités
longitudinales).
Pour démonter un module d'encadrement ne comportant que des structures
s femelles, il suffit de soulever ledit module en vu de découpler ses
structures
d'emboîtement des structures conjuguées des modules adjacents (il est inutile
de
manipuler lesdits modules adjacents), après avoir préalablement, le cas
échéant,
retirer les dalles adjacentes et les tiges de blocage desdites structures
d'emboîtement. Pour démonter un module d'encadrement ne comportant que des
lo structures mâles, il convient de démonter préalablement les modules (à
structures d'emboîtement femelles) qui lui sont adjacents.
Le revêtement de sol selon l'invention peut être posé sur un
sol quelconque : plancher en béton, chape, plancher en bois, etc. Il n'est pas
nécessaire que le sol soit parfaitement lisse. Un plancher présentant des
aspérités
~s ou des inégalités peut être recouvert du revêtement selon l'invention, dès
lors que
la hauteur sous une règle de 2m n'excède pas 5 mm.
La figure 11 illustre un autre mode de réalisation de
l'invention comprenant des modules d'encadrement 40 à quatre bandes formant
un cadre périphérique d'une dalle 41. De tels modules sont associés chacun à
au
2o moins quatre éléments d'assemblage (non représentés) pour leur liaison à
quatre
modules adjacents. Chaque lame décorative présente un onglet à chacune de ses
extrémités pour sa jonction avec la lame orthogonale voisine. En variante,
elle
présente des extrémités droites.
Il va de soi que (invention peut faire l'objet de nombreuses
2s variantes par rapport aux modes de réalisation précédemment décrits et
représentés sur les figures.
En particulier, les modules d'encadrement peuvent
présenter une autre forme que celles décrites et illustrées, dès lors que
cette forme
et/ou les moyens d'assemblage permettent de les positionner les uns par
rapport
3o aux autres de façon simple et systématique, sans avoir, notamment, à
mesurer une
distance ou un angle relatif, et de constituer un treillis rigide de réception
des
dalles.
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Par ailleurs, les dalles peuvent être de forme géométrique
quelconque, et notamment polygonale. Dans le cas de dalles hexagonales, chaque
module d'encadrement comprend, par exemple, cinq bandes dont quatre de même
longueur, deux bandes de même longueur étant fixées à chaque extrémité
s longitudinale de la cinquième bande de façon à former des angles de
120° entre
elles et avec ladite cinquième bande. En variante, des dalles octogonales
peuvent
être associées à des dalles carrées pour former un revêtement selon
l'invention.
Les modules d'encadrement correspondants sont, par exemple, formés de 2
portions symétriques définissant, Tune par rapport à feutre, sur une de leurs
faces
lo latérales, un angle droit correspondant à un sommet d'une dalle carrée, et
définissant chacune, sur leur autre face latérale deux angles correspondants à
deux sommets consécutifs d'une dalle octogonale. On peut également envisager
un revêtement de sol à dalles rondes, etc.. Il est à noter cependant que de
tels
revêtements ont un coût de revient plus important que ceux à dalles carrées ou
15 rectangulaires, puisqu'ils nécessitent, pour la fabrication d'un module
d'encadrement, un nombre d'opérations de découpe et/ou de soudure de profilés
et de lames décoratives supérieur.
