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turbomoteur pour aéronef
La présente invention concerne les turbomoteurs pour aéronef et,
plus spécialement, le raccord entre Ventrée d'air et le carter de soufflante
d'un tel turbomoteur.
Dans les turbomoteurs connus, la paroi interne de l'entrée d'air et
le carter de la soufflante sont métalliques et l'extrémité arrière de ladite
paroi interne de l'entrée d'air et l'extrémité avant dudit carter de souf-
flante portent des brides périphériques saillantes coopérantes permettant
la solidarisation de ladite entrée d'air et dudit carter à l'aide d'éléments
de
fixation (vis, boulons, ...) dont les axes sont parallèles à l'axe
longitudinal
du turbomoteur et qui traversent lesdites brides.
Etant donné les propriétés mécaniques, thermiques et massiques
des matières composites fibres/résine, il serait avantageux de pouvoir
réaliser entièrement ladite paroi interne de l'entrée d'air et ledit carter de
soufflante sous la forme de pièces d'une telle matière composite. Toute-
fois, les essais effectués dans ce sens ne se sont pas révélés intéressants
du fait que, à l'usage, il se produit un délaminage des fibres au niveau du
coude de raccord à 900 entre lesdites brides périphériques et le reste tu-
bulaire de ladite paroi interne et dudit carter, délaminage qui entraîne une
baisse importante de la résistance mécanique desdites pièces et même la
rupture de ces dernières.
La présente invention a pour objet de remédier à cet inconvénient.
A cette fin, selon l'invention, le turbomoteur pour aéronef présen-
tant un axe longitudinal et comportant :
une entrée d'air, pourvue d'une paroi interne tubulaire; et
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une soufflante, alimentée en air par ladite entrée d'air et enfermée dans un
carter, l'extrémité arrière de ladite paroi interne de l'entrée d'air et
l'extrémité avant
dudit carter de la soufflante étant solidarisées l'une à l'autre à l'aide
d'éléments de
fixation;
caractérisé en ce que:
au moins l'une desdites pièces que sont ladite paroi interne de l'entrée d'air
et ledit carter de la soufflante est réalisée en une matière composite
fibres/résine;
ladite extrémité arrière de ladite paroi interne de l'entrée d'air et ladite
extrémité avant dudit carter de la soufflante sont uniformes, sans saillies
aptes à
servir la solidarisation de ladite paroi interne et dudit carter;
au moins un élément de fixation fait, avec ledit axe longitudinal du
turbomoteur, un angle au moins égal à 60'; et
ledit au moins un élément de fixation est relié à au moins une parmi
l'extrémité arrière de la dite paroi interne de l'entrée d'air et l'extrémité
avant dudit
carter de la soufflante par l'intermédiaire d'un organe plastiquement
déformable de
façon à permettre l'extrémité arrière de la dite paroi interne de l'entrée
d'air et ladite
extrémité avant dudit carter de la soufflante de pivoter l'une par rapport à
l'autre.
Ainsi, grâce à la présente invention, on &affranchit de la réalisa-
tion de brides de raccordement dans les pièces composites constituant
ladite paroi interne d'entrée d'air et ledit carter de soufflante. On évite
donc les risques de délaminage au niveau du coude de raccord desdites
brides.
Ladite paroi interne de l'entrée d'air et ledit carter de soufflante
peuvent tous deux être réalisés en une matière composite fibres/résine et
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lesdits axes des éléments de fixation peuvent au moins approximative-
ment être orthogonaux audit axe longitudinal du turbomoteur.
Dans un premier mode de réalisation de la présente invention, la-
dite extrémité arrière de la paroi interne de l'entrée d'air et ladite
extrémité
avant du carter de la soufflante s'emboîtent l'une dans l'autre et lesdits
éléments de fixation traversent les parties emboîtées desdites extrémités
avant et arrière. Dans un tel emboîtement, l'extrémité arrière de ladite pa-
roi interne de l'entrée d'air peut pénétrer dans l'extrémité avant dudit car-
ter de la soufflante ou bien, au contraire, l'extrémité avant dudit carter de
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la soufflante pénètre dans l'extrémité arrière de ladite paroi interne de
l'entrée d'air. De plus, ledit emboîtement peut être réalisé avec contact
direct entre lesdites extrémités avant et arrière, ou bien avec interposition
d'au moins une bague d'entretoise entre lesdites extrémités avant et ar-
rière. Bien entendu, dans ce dernier cas, lesdits moyens de fixation traver-
sent également la ou les bague(s) d'entretoise. Par ailleurs, quel que soit le
mode d'emboîtement, la surface de contact peut être cylindrique ou coni-
que.
Dans un second mode de réalisation, ladite extrémité arrière de la-
dite paroi interne de l'entrée d'air et ladite extrémité avant dudit carter de
soufflante sont solidarisées l'une de l'autre par l'intermédiaire d'une cou-
ronne de raccordement (en une seule pièce ou en plusieurs segments an-
gulairement répartis) dans laquelle elles pénètrent, des éléments de fixa-
tion traversent les parties en regard de ladite couronne et de ladite extré-
mité arrière de ladite paroi interne de l'entrée d'air, et d'autres éléments
de fixation traversent les parties en regard de ladite couronne et de ladite
extrémité avant dudit carter de la soufflante. Là également, la surface de
contact entre ladite couronne de raccordement, d'une part, et ladite ex-
trémité avant et arrière, d'autre part, peuvent être cylindriques ou coni-
ques. Eventuellement, ladite couronne de raccordement peut comporter
une cloison transversale.
Quel que soit le mode de réalisation de la présente invention, on
peut prévoir que :
¨ au moins certains desdits éléments de fixation sont des boulons dont
les écrous sont prisonniers de l'une ou l'autre desdites extrémités avant
et arrière ;
¨ au moins certains desdits éléments de fixation sont reliés à une desdi-
tes extrémités avant ou arrière par l'intermédiaire d'organes plastique-
ment déformables permettant d'absorber au moins en partie l'énergie
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d'une percussion du carter de soufflante par une pale brisée de cette
dernière ;
¨ des moyens de centrage permettent de positionner de façon précise,
autour de l'axe longitudinal du turbomoteur, l'une desdites extrémités
avant ou arrière par rapport à l'autre.
La matière composite constituant ladite paroi interne de l'entrée
d'air et ledit carter de la soufflante peut comporter des fibres de carbone,
de bore, de verre, de carbure de silicium, etc ... et ladite paroi interne et
ledit carter peuvent être obtenus par tout procédé connu (enroulement
filarnentaire, bobinage, dépose de fibres imprégnées ou de tissus impré-
gnés, etc...).
Les figures du dessin annexé feront bien comprendre comment
l'invention peut être réalisée. Sur ces figures, des références identiques
désignent des éléments semblables.
La figure 1 montre, en demi-coupe schématique partielle, la partie
avant d'un turbomoteur connu.
La figure 2 montre, également en demi-coupe schématique par-
tielle, un exemple de solidarisation entre l'extrémité arrière de l'entrée
d'air
et l'extrémité avant du carter de soufflante, dans le turbomoteur connu de
la figure 1.
Les figures 3 à 8 illustrent plusieurs exemples de solidarisation en-
tre l'extrémité arrière de l'entrée d'air et l'extrémité avant du carter de
soufflante dans un turbomoteur conforme à la présente invention.
La figure 9 est une vue de dessus partielle de l'exemple de solida-
risation de la figure 8.
La figure 10 est une vue en plan d'une bague plastiquement dé-
forrnable, utilisée dans l'exemple de réalisation de la figure 8.
La figure 11 correspond à une coupe selon la ligne XI-XI de la fi-
gure 9.
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Le turbomoteur de type connu 1, dont la partie avant est schéma-
tiquement et partiellement montrée par la figure 1, comporte un axe longi-
tudinal L-L. Cette partie avant comporte essentiellement une entrée d'air
tubulaire 2 et une soufflante 3.
L'entrée d'air tubulaire 2 présente un bord d'attaque 4 et elle est
pourvue d'une paroi interne tubulaire métallique 5, par exemple en alumi-
nium, portant intérieurement un revêtement tubulaire d'atténuation acous-
tique 6. Un capot externe 7 entoure ladite entrée d'air et délimite avec
ladite paroi interne 5 une chambre 8 à section annulaire, obturée par une
cloison arrière annulaire 9 du côté opposé audit bord d'attaque 4.
La soufflante 3 comporte des pales 10 et est entourée par un car-
ter de soufflante 11 constitué par une pièce tubulaire métallique 12, par
exemple en aluminium, et portant intérieurement un revêtement tubulaire
d'atténuation acoustique 13.
L'extrémité arrière 2R de l'entrée d'air 2 et l'extrémité avant 11A
du carter de soufflante 11 sont assemblées l'une à l'autre le long d'un
plan de joint J.
Comme cela est montré à grande échelle sur la figure 2,
l'assemblage des extrémités arrière 2R et avant 11A est obtenu par deux
brides annulaires coopérantes 14 et 15 faisant saillie vers l'extérieur de la
paroi interne 5 et de la pièce tubulaire 12 et pressées l'une contre l'autre
par des boulons 16 d'axes 1-1 parallèles à l'axe longitudinal L-L et traver-
sant des perçages 17 et 18 en regard, pratiqués dans lesdites brides 14 et
15. Dans l'exemple de réalisation connu de la figure 2, la bride annulaire
14 est rapportée à la paroi interne 5 et est solidarisée de celle-ci par des
boulons 19 et 20. Au contraire, dans cet exemple, la bride 15 est usinée
d'une seule pièce avec la pièce tubulaire 12.
Par ailleurs, à chaque boulon 16 est associée une bague 21, tra-
versée par ledit boulon 16 et solidarisée par lui de la bride 15. Les bagues
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21 sont réalisées de façon à pouvoir être comprimées axialement de façon
plastique. Ainsi, lorsqu'une pale 10 de la soufflante 3 se brise et vient
heurter le carter 11, l'énergie de la percussion peut être au moins en par-
tie absorbée par lesdites bagues 21.
Les figures 3 à 8 montrent, en vue comparable à la figure 2, des
exemples de réalisation conformes à la présente invention dans lesquels la
paroi interne de l'entrée d'air 2 et le carter de soufflante 11 sont réalisés
par des pièces tubulaires de matière composite fibres/résine, respective-
ment 5.1 à 5.6 et 12.1 à 12.6, dépourvues de brides saillantes aux ex-
trémité 2R et 11A et assemblées par des éléments de fixation 22.1 à 22.3
et 32.4, 34.4 orthogonaux à l'axe longitudinal L-L du turbomoteur 1.
Dans l'exemple de réalisation de la figure 3, la pièce tubulaire
composite 5.1, formant la paroi interne de l'entrée d'air 2 et portant le
revêtement d'atténuation acoustique interne 6, présente un diamètre infé-
rieur à celui de la pièce tubulaire composite 12.1, formant le carter de
soufflante 11 et portant le revêtement d'atténuation acoustique interne
13, de sorte que l'extrémité arrière 5.1R de la pièce composite 5.1 peut
pénétrer, de préférence à frottement doux, dans l'extrémité avant 12.1A
de la pièce composite 12.1. Les pièces composites 5.1 et 12.1 sont as-
semblées par des boulons transversaux 22.1, dont les axes x.1-x.1 sont
orthogonaux à l'axe longitudinal L-L du turbomoteur 1 et qui traversent les
extrémités 5.1R et 12.1A en regard. Les écrous 23.1 des boulons 22.1
sont rendus prisonniers de la paroi interne de la pièce composite 5.1, par
exemple par des vis 24.1, seulement représentées par des traits d'axe.
Dans la variante de réalisation illustrée par la figure 4, la pièce tu-
bulaire composite 5.2, formant la paroi interne de l'entrée d'air 2 et por-
tant le revêtement d'atténuation acoustique interne 6, a un diamètre supé-
rieur à celui de la pièce tubulaire composite 12.2, formant le carter de
soufflante 11 et portant le revêtement d'atténuation acoustique 13. De
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plus, l'extrémité arrière 5.2R de la pièce composite 5.2 est intérieurement
conique, alors que l'extrémité avant 12.2A de la pièce composite 12.2 est
extérieurement conique. Ainsi, l'extrémité avant 12.2A peut pénétrer dans
l'extrémité arrière 5.2R, la surface de contact 25 desdites extrémités
étant alors conique. Les pièces composites 5.2 et 12.2 sont assemblées
par des boulons transversaux 22.2, dont les axes x.2-x.2 sont orthogo-
naux à l'axe longitudinal L-L du turbomoteur 1 et qui traversent les extré-
mités 5.2R et 12.2A en regard. Les écrous 23.2 des boulons 22.2 sont
prisonniers de pièces 26.2 rapportées à l'intérieur de l'extrémité avant
12.2A.
L'assemblage représenté schématiquement sur la figure 5 com-
porte une pièce tubulaire composite 5.3, formant la paroi interne de
l'entrée d'air 2 et portant le revêtement d'atténuation acoustique interne
6, et une pièce tubulaire composite 12.3, formant le carter de soufflante
11 et portant le revêtement d'atténuation acoustique 13. L'extrémité ar-
rière 5.3R de la pièce 5.3 entoure l'extrémité avant 12.3A de la pièce
12.3 avec jeu et un système de cales cylindriques 27, 28 à surface de
joint conique 29 est interposée entre lesdites extrémités 5.3R et 12.3A.
Ces dernières et les cales 27 , 28 sont traversées par des boulons trans-
versaux 22.3, dont les axes x.3-x.3 sont orthogonaux à l'axe longitudinal
L-L du turbomoteur 1 et qui servent à solidariser lesdites pièces composi-
tes 5.3 et 12.3. Les écrous 23.3 des boulons 22.3 sont prisonniers de
pièces 26.3 rapportées à l'extrémité avant 12.3A.
Dans l'exemple de réalisation de la figure 6, l'extrémité arrière
5.4R d'une pièce composite 5.4, formant la paroi interne d'entrée d'air 2
et portant le revêtement d'atténuation acoustique 6, et l'extrémité avant
12.4A d'une pièce composite 12.4, formant le carter de soufflante 11 et
portant le revêtement d'atténuation acoustique 13, sont assemblées l'une
à l'autre par l'intermédiaire d'une couronne de raccord 30 dans les extré-
,
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mités opposées de laquelle elles s'emboîtent. La couronne de raccord 30
comporte une paroi transversale 31, représentant au moins approximati-
vement le plan de joint J, et des boulons transversaux 32.4, 33.4 et 35.4,
dont les axes respectifs x4-x4, x5-x5 et x6-x6 sont orthogonaux à l'axe
longitudinal L-L du turbomoteur 1, assurent la solidarisation des pièces 5.4
et 12.4 par l'intermédiaire de ladite couronne de raccord 30. Au moins
certains des écrous des boulons 32.4, 33.4 et 34.4 sont prisonniers de la
pièce 5.4 ou de la pièce 12.4 et la cloison arrière annulaire 9 peut être so-
lidarisée de la pièce 5.4 par les boulons 34.4.
L'exemple de réalisation de la figure 7 est très proche de celui de
la figure 6, à la différence près que la couronne de raccord 35, qui rem-
place la couronne de raccord 30, ne comporte pas de paroi transversale
(semblable à la paroi 31).
Il en est de même de l'exemple de réalisation des figures 8, 9 et
11, dans lequel les extrémités arrière 5.6R et avant 12.6R de deux pièces
composite tubulaires 5.6 et 12.6 (formant respectivement la paroi interne
de l'entrée d'air 2 et le carter de soufflante 11 et portant respectivement
des revêtements d'atténuation acoustique 6 et 13) sont solidarisés l'une
de l'autre par une couronne de raccord 36 sans paroi transversale et par
des boulons 32.4, 33.4 et 34.4. Dans ce dernier mode de réalisation, les
boulons 32.4, solidarisant la couronne 36 de la pièce composite 12.6,
sont reliés à la couronne de raccord 36 par des organes plastiquement dé-
formables 37. Chaque organe 37 comporte une bague centrale 38, des-
tinée à être traversée par un boulon 32.4 et reliée à une bague externe 39
par des rayons plastiquement déformables 40, ladite bague externe étant
apte à être solidarisée de la couronne 36, par exemple dans des perçages
41 de celle-ci.
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Ainsi, lorsqu'une pale 10 de la soufflante 3 se brise et vient heur-
ter le carter de soufflante 11 .(pièce 12.6), l'énergie de la percussion est
absorbée par la déformation des rayons 40.
Par ailleurs, la couronne 36 peut permettre, par nature ou par
conformation, une déformation plastique en cas de rupture de pale.
De plus, comme illustré schématiquement par la figure 11, le mode
de réalisation des figures 8, 9 et 11 comporte des doigts centreurs 42,
permettant de fixer avec précision la position relative des pièces 12.6 et
5.6 autour de l'axe longitudinal L-L.
Certains des alésages traversés par lesdits éléments de fixation
peuvent être oblongs pour permettre d'absorber partiellement l'énergie de
percussion en cas de rupture d'une pale 10.
Par ailleurs, on remarquera que l'entrée d'air conforme à la pré-
sente invention ne présente aucune rupture d'impédance, ce qui permet
d'améliorer l'atténuation globale du traitement acoustique.
