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WO 2011/027072 PCT/FR2010/051809
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Ensemble structurant pour une tuyère d'éjection
La présente invention concerne un ensemble structurant pour une
tuyère d'éjection.
La présente invention concerne également une tuyère d'éjection et
une nacelle comprenant un tel ensemble structurant.
Un avion est propulsé par un ou plusieurs ensembles propulsifs
comprenant chacun un turboréacteur logé dans une nacelle tubulaire. Chaque
ensemble propulsif est rattaché à un aéronef par un mât situé sous une aile ou
au niveau du fuselage.
Une nacelle présente généralement une structure comprenant une
entrée d'air en amont du moteur et une section médiane apte à entourer une
soufflante du turboréacteur, une section aval abritant généralement des
moyens d'inversion de poussée et apte à entourer la chambre de combustion
du turboréacteur. La nacelle est terminée par une tuyère d'éjection dont la
sortie est située en aval du turboréacteur.
La tuyère d'éjection est usuellement constituée d'un module
externe, également appelé tuyère commune ou tuyère primaire, et d'un module
interne, également appelé cône d'éjection ou arrière-corps central.
Pour des raisons de réduction de bruit, les surfaces en vis à vis de
ces deux modules comportent des éléments structurants acoustiques aptes à
piéger le bruit.
Pour cela, chaque ensemble structurant comprend une peau
structurante interne imperméable à l'air, dite pleine , non en contact
direct
avec le flux d'air chaud primaire issu du turboréacteur, une peau externe, en
contact avec le flux d'air chaud et présentant une partie traitée
acoustiquement
qui enserre une structure acoustique. Le traitement acoustique consiste
généralement à former des trous de diamètre inférieur à 5 mm. La structure
acoustique comporte habituellement une couche de structure à âme alvéolaire
(structure couramment appelée en nid d'abeille ).
En sortie d'échappement, les gaz chauds issus du turboréacteur
présentent une température élevée au moins égale à environ 5000 C.
Il est connu de réaliser l'ensemble structurant dans des matériaux
supportant de telles températures, comme le titane, de l'acier ou un super
alliage de type Inconel. Pour cela, les différentes parties de l'ensemble
structurant sont assemblées par collage, soudure ou brasage.
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Cependant, le titane est un matériau coûteux. De plus, il ne permet
pas de réaliser des éléments structurants sans défaut d'accostage des
structures acoustiques sur les peaux interne et externe. En effet, de part les
jeux de fabrication de la peau interne, de la peau externe et de la structure
acoustique, on assiste localement à des phénomènes de décollement ce qui
fragilise la tenue de l'ensemble structurant.
En ce qui concerne le super alliage de type inconel , ce dernier
présente une forte densité pénalisant la masse de la partie propulsive de
l'aéronef.
Par ailleurs, dans les éléments structurants de l'art antérieur, une
partie des efforts transite sur la structure acoustique et également sur la
partie
acoustique de la peau externe. Or, de part la présence des trous acoustiques,
les parties acoustiques sont moins résistantes vis-à-vis des efforts subis par
l'ensemble structurant.
Un but de la présente invention est donc de fournir un ensemble
structurant pour une tuyère d'éjection présentant un gain de masse, facile à
réaliser, avec une bonne tenue sans fragiliser les parties traitées
acoustiquement telles que la peau externe et la structure acoustique.
A cet effet, la présente invention a pour objet un ensemble
structurant pour une tuyère d'éjection comprenant les éléments principaux
suivants:
a. une peau externe comprenant une partie acoustique
présentant des trous acoustiques et une partie non acoustique,
b. une peau structurante interne ne comportant pas de trou
acoustique,
c. une structure acoustique comprenant des cellules à âme
alvéolaire et disposée entre la peau externe et la peau structurante
interne,
au moins un desdits éléments principaux a, b et c étant formé dans
un matériau composite et la structure acoustique étant maintenue entre les
peaux externe et structurante interne par des moyens de liaison fixés sur la
peau structurante interne et sur la partie non acoustique de la peau externe
de
sorte à faire transiter les efforts sur la peau structurante interne et la
partie non
acoustique de la peau externe.
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L'ensemble de l'invention permet une fixation de la structure
acoustique entre les deux peaux par des moyens de liaison fixés sur la partie
non acoustique de ces dernières sans phénomène de décollement.
De manière avantageuse, l'élément de la présente invention
permet de fournir une constitution spécifique des éléments en composite afin
de faciliter la fabrication industrielle et le montage de la structure
acoustique
entre les peaux interne et externe.
Par ailleurs, l'ensemble de l'invention permet d'employer des
matériaux différents, comme des métaux, des alliages et des composites,
présentant des coefficients de dilatation spécifiques sans que la tenue
structurale dudit panneau ne soit fragilisée.
En outre, la fixation des différents composants de l'ensemble de
l'invention est réalisée sur les parties non acoustiques des peaux externe et
structurante interne de sorte à faire transiter les efforts sur la peau
structurante
interne et la partie non acoustique de la peau externe. De ce fait, peu ou pas
d'effort transite dans les zones acoustiques de la peau externe et dans la
structure acoustique ce qui renforce la tenue structurale de l'ensemble de
l'invention.
Selon d'autres caractéristiques de l'invention, la structure de
l'invention comporte l'une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles
suivantes considérées seules ou selon toutes les combinaisons possibles :
- les moyens de liaison comportent deux extrémités sensiblement
planes aptes à être fixées sur la peau structurante interne ou sur la peau
externe ;
- les moyens de liaison ont une forme sensiblement en U ;
- les moyens de liaison ont une forme sensiblement en Z ;
- la peau structurante interne est fixée sur la peau externe à l'aide
d'au moins deux moyens de liaison attachés sensiblement l'un au-dessus de
l'autre ;
- les moyens de liaison présentent chacun une extrémité enserrant
l'excroissance d'une peau montée sur la structure acoustique;
- l'ensemble de l'invention comprend des moyens de liaison
supplémentaires montés sur la peau structurante interne ou sur la partie non
acoustique de la peau externe ;
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- la peau structurante interne comporte une ouverture permettant
de recevoir des moyens de fixation aptes à fixer les moyens de liaison sur la
peau structurante interne ;
- la peau structurante interne et/ou externe est monolithique ;
- la peau structurante interne et/ou externe est composée d'une
multitude de parties sensiblement jointes par un moyen de liaison
- le moyen de liaison est de forme sensiblement en Z ;
- la peau structurante interne et la peau externe présentent des
surfaces sensiblement non parallèles ;
- la peau externe présente une épaisseur différente entre la partie
acoustique comportant les trous acoustiques et la partie non acoustique
destinée à recevoir les moyens de liaison ,
- l'épaisseur de la structure acoustique est inférieure à la hauteur
des moyens de liaison ;
- l'interface du moyen de liaison présente une surépaisseur au
niveau des extrémités sensiblement planes ;
- la peau externe et la peau structurante interne présentent deux
excroissances aptes à être fixées entre elles ;
- la structure acoustique présente à une extrémité amont une partie
présentant un jeu plus important que le reste de la structure acoustique ;
- le matériau composite supporte une température au moins égale
à environ 5000C ;
- le matériau composite est un matériau composite à matrice
céramique ;
- la surface des moyens de fixation montés sur la peau externe ou
l'extrémité aval de la peau externe, ladite surface étant destinée à venir en
contact avec la peau structurante interne, est sensiblement parallèle à la
surface de la peau structurante interne destinée à recevoir le moyen de
fixation
ou la peau externe .
Selon un deuxième aspect, la présente invention a pour objet une
tuyère d'éjection pour une nacelle comportant un ensemble structurant selon
l'invention.
Préférentiellement, une des deux peaux est réalisée de manière
monobloc et la structure formée par la structure acoustique montée sur l'autre
peau est composée d'une multitude de parties aptes à être fixées les unes aux
autres.
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Préférentiellement, une des deux peaux est réalisée d'une
multitude de parties aptes à être fixées les unes aux autres et la structure
formée par la structure acoustique montée sur l'autre peau est monobloc.
Selon un autre aspect, la présente invention a pour objet une
5 nacelle comportant une tuyère d'éjection selon l'invention.
L'invention sera davantage comprise à la lecture de la description
non limitative qui va suivre, faite en référence aux figures ci-annexées.
- la figure 1 est une coupe longitudinale d'une nacelle de
l'invention ,
- la figure 2 est un agrandissement de la zone II de la coupe
longitudinale de l'ensemble de l'invention du module externe de la figure 1 ,
- la figure 3 est un agrandissement de la zone III de la coupe
longitudinale de l'ensemble de l'invention du module interne de la figure 1 ;
- les figures 4 à 8 sont des variantes du mode de réalisation de la
figure 3 ,
- la figure 9 est une coupe longitudinale de l'ensemble de la figure
2 lors de la phase d'assemblage de la peau externe, de la peau structurante
interne et de la structure acoustique;
- la figure 10 est une coupe longitudinale de l'ensemble de la figure
3 lors de la phase d'assemblage de la peau externe, de la peau structurante
interne et de la structure acoustique;
- la figure 11 est une coupe transversale d'un mode de réalisation
du module externe de la nacelle de l'invention en phase de mise en place et en
phase d'assemblage,
- les figures 12 et 13 sont des coupes transversales de différents
modes de réalisation du module interne de la nacelle de l'invention en phase
de mise en place et en phase d'assemblage ;
- la figure 14 est une coupe longitudinale d'une variante d'un mode
de réalisation du module interne.
Comme représenté sur la figure 1, une nacelle 1 selon l'invention
comprend une lèvre d'entrée d'air 2, une structure médiane 3 entourant une
soufflante 4 d'un turboréacteur 5 et un ensemble aval 6. L'ensemble aval 6
comprend une structure interne fixe 7 (IFS) entourant la partie amont du
turboréacteur 5, une structure externe fixe (OFS) (non représentée) et un
capot
mobile 9 comportant des moyens d'inversion de poussée. Un mât de
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suspension (non représenté) supporte le turboréacteur 5 et la nacelle 1 de
l'invention.
La nacelle 1 de l'invention se termine par une tuyère d'éjection 10
comprenant un module externe 12 et un module interne 14. Les modules
interne 14 et externe 12 définissent un canal d'écoulement de flux d'air
primaire
15, dit chaud, sortant du turboréacteur 5.
Comme illustré sur les figures 2 à 10, les modules interne 14 et
externe 12 comportent un ensemble structurant 13 pour une tuyère d'éjection
comprenant les éléments principaux suivants:
10 -une peau externe 22 en contact avec le flux d'air chaud primaire
issu du turboréacteur 5, ladite peau 22 comprenant une partie acoustique
32 comportant des trous acoustiques et une partie non acoustique 33,
-une peau structurante interne 23 non en contact avec ledit flux
d'air chaud 15, ladite peau 23 ne comportant pas de trou acoustique,
15 -une structure acoustique 21 comprenant des cellules à âme
alvéolaire 27, ladite structure 21 étant disposée entre la peau externe 22 et
la
peau structurante interne 23.
La peau externe 22 a une surface en regard de la structure
acoustique 21 partiellement ou totalement percée de trous acoustiques. Le
positionnement des trous acoustiques est réalisé selon un agencement défini
en fonction de l'atténuation acoustique recherchée. Pour cela, la surface
acoustique de ladite peau 22 peut être percée par exemple à l'aide de laser ou
d'une perceuse mécanique. Sans y être limité, les trous acoustiques possèdent
typiquement un diamètre compris entre 0,2 mm et 3 mm, voire entre 0,8 mm et
1,6 mm.
La peau structurante interne 23 ne présente pas de trous
acoustiques.
La peau structurante interne 23 et/ou externe 22 est typiquement
monolithique, à savoir composé d'une pluralité de plis de composite
superposés et polymérisés.
La peau structurante interne 23, la peau externe 22 et/ou la
structure acoustique 21 de l'ensemble de l'invention sont en matériau
composite. Selon un mode de réalisation préféré, le matériau composite
supporte une température au moins égale à environ 500 C, voire plus. Le
matériau composite est de manière avantageuse un matériau composite à
matrice céramique, composé de formes géométriques présentant l'avantage
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d'être simple à réaliser et d'être un matériau léger et résistant aux
températures mentionnées ci-dessus.
Dans le cas où un élément principal a, b ou c de l'ensemble de
l'invention 13, à savoir la peau structurante interne 23, la peau externe 22
ou la
structure acoustique 21, n'est pas formé dans un matériau composite, il peut
être formé dans un matériau métallique comme le titane ou l'inconel .
Dans le cas d'un module externe, comme représenté à la figure 2,
la structure acoustique 21 est maintenue entre les peaux externe 22 et
structurante interne 23 par des moyens de liaison 31, 41 fixés sur la peau
structurante interne 23 et la partie non acoustique 33 de la peau externe 22
de
sorte à faire transiter les efforts sur la peau structurante interne 23 et la
partie
non acoustique 33 de la peau externe 22 ne comportant pas de trou
acoustique. Une partie non acoustique correspond à une zone dans laquelle
aucun traitement acoustique n'a été effectué, notamment aucun trou
acoustique percé (voir figure 2). Typiquement, au moins deux moyens de
liaison 31 sont montés de part et d'autre de la structure acoustique 21.
La fixation réalisée de manière mécanique par les moyens de
liaison permet d'éviter le décollement des différents éléments principaux a ,
b
et c.
En outre, les moyens de liaison 31, 41 étant montés hors des
cellules à âme alvéolaire de la structure acoustique 21, les efforts ne
transitent
pas ou très peu sur les parties acoustiques de la peau externe 22 et de la
structure acoustique 21. Par conséquent, l'ensemble de l'invention 13 présente
une très bonne tenue résistance mécanique aux efforts.
Les moyens de liaison 31, 41 peuvent être rapportés sur les peaux
interne 23 et externe 22. La fixation des moyens de liaison 31, 41 sur les
peaux
externe 22 et interne 23 peut être réalisée par tout moyen connu par l'homme
du métier, notamment par rivet.
Dans une variante, les moyens de liaison 31 ont une de leurs
extrémités intégrées à une des peaux externe 22 ou interne 23.
Les moyens de liaison 31, 41 peuvent comporter deux extrémités
sensiblement planes dont chacune est apte à être fixée sur la peau
structurante interne 23 ou sur la peau externe 22.
Pour ce faire, les moyens de liaison peuvent avoir une forme
sensiblement en U 31 ou encore en Z 41.
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Au moins un, notamment deux moyens de liaison 31 sont fixés sur
la surface de la partie structurante 33 de la peau externe en formant
l'interface
de contact avec la structure acoustique 21 supportée. Pour ce faire, dans ce
mode de réalisation, les moyens de liaison 31 ont une forme sensiblement en
U.
La peau structurante interne 23 peut être fixée sur la peau externe
22 à l'aide d'au moins deux moyens de liaison 31, 41 attachés sensiblement
l'un au-dessus de l'autre, au niveau d'une extrémité amont de la structure
acoustique. Ainsi, selon le mode de réalisation de la figure 2, les moyens de
liaison 31, 41 présentent chacun une extrémité en regard apte à enserrer
l'excroissance 43 d'une peau montée sur la structure acoustique 21. Selon un
autre mode de réalisation, les moyens de liaison 41 peuvent être fixés
directement sur la peau externe 22.
Ainsi, le second moyen de liaison 41 peut être fixé sensiblement
avec le premier moyen de liaison 31 de forme sensiblement en U. Dans ce
cas, la forme du deuxième moyen de liaison 41 est sensiblement en Z. La
forme de ce moyen de liaison 41 permet avantageusement de reprendre des
écarts de dilatation dus à la différence de température interne et externe des
modules interne 14 et externe 12.
En outre, les moyens de laisons 31 et 41, outre des moyens de
liaison, constituent des moyens de renforts aptes à renforcer mécaniquement
les parties non acoustique 33 des peaux interne 23 et externe 22.
Dans l'hypothèse où le module est un module interne, comme
représenté à la figure 3, un moyen de liaison 51 sensiblement en forme de Z et
un moyen de liaison 61 sensiblement en forme de U peuvent être montés entre
les peaux interne 23 et externe 22. Typiquement, les deux types de moyens de
liaison 51 et 61 sont montés chacun à une extrémité amont ou aval de la
structure acoustique 21. Dans ce cas, la partie aval 53 présente une forme
dite
cylindrique , à savoir que les moyens de liaison 51 préalablement monté sur
la peau externe 22 et la peau structurante interne 23 ont des surfaces en
regard sensiblement parallèles. Une forme cylindrique de contact permet de
manière avantageuse de simplifier le montage.
La peau externe 22 peut présenter une épaisseur différente entre la
partie acoustique 32 comportant les trous acoustiques et la partie structurale
33 destinée à recevoir les moyens de liaison 51, 61 et non traitée
acoustiquement afin de renforcer la tenue mécanique de la partie non
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acoustique 33. Ainsi, l'épaisseur de la partie acoustique 32 comportant les
trous acoustiques est plus petite que celle de la partie structurale 33
destinée
à recevoir les moyens de liaison 51, 61 et non traitée acoustiquement.
Il est possible que la structure acoustique 21 ne soit pas monobloc
mais composée d'une pluralité de structures. Dans ce cas, au moins deux
structures acoustiques viennent se positionner entre les moyens de liaison 51,
61.
L'épaisseur de la structure acoustique 21 peut être inférieure à la
hauteur des moyens de liaison 51, 61 afin de ne pas créer de contact entre la
structure acoustique 21 et une peau structurante 22 ou 23. Ainsi, dans le cas
d'un module interne 14, la structure acoustique 21 est positionnée de sorte à
ne pas être en contact avec la peau structurante interne 23 (voir figures 3 et
4).
L'écartement de la peau structurante interne 23 et de la structure acoustique
21 est alors proche d'une parallèle à la ligne aérodynamique, ou si la
structure
acoustique 21 présente des cellules alvéolaires non acoustiques de
configuration non parallèle à la ligne aérodynamique, la paroi de la peau
structurante interne 23 peut suivre au plus près une parallèle au fond de la
surface générée par l'interne des cellules alvéolaires acoustiques 27.
L'interface des deux peaux externe 22 et interne 23 est dite
réglée , c'est-à-dire dans une géométrie proche d'une parallèle à l'axe de la
nacelle 1 de l'invention.
Comme représenté sur la figure 3, l'interface du moyen de liaison
51 de forme sensiblement en Z présente une surépaisseur au niveau des
extrémités sensiblement planes. Cette surépaisseur est reprise par usinage
afin de rendre l'interface avec la peau structurante interne 23 compatible.
Ainsi,
le montage de l'ensemble 13 de l'invention s'en trouve plus aisé.
Dans le mode de réalisation représenté à la figure 4, la peau
externe 22 et la peau structurante interne 23 peuvent présenter à une
extrémité
deux excroissances 63 et 64 aptes à être fixées entre elles afin de réduire
les
éventuels écarts de réalisation de forme. Dans ce cas, il n'y a pas de moyen
de
liaison et l'interface est réalisée peau sur peau.
L'ensemble de l'invention peut comprendre en outre des moyens
de liaison 65 supplémentaires montés sur la peau structurante interne 23 au
niveau de la zone de jonction formée par le contact des excroissances 63 et
64. Ces moyens supplémentaires 65 de renfort peuvent être montés ainsi à
cheval sur la jonction de deux peaux 22 et 23 permettant d'agmenter la
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résistance mécanique de cette jonction. Ces moyens de liaison
supplémentaires 65 peuvent également avoir une forme sensiblement en L ou
en Z.
Dans une variante représentée à la figure 5, la structure acoustique
5 21 peut présenter à une extrémité amont une partie présentant un jeu 66 plus
important que le reste de la structure acoustique 21 afin d'améliorer la
fiabilité
d'installation lors de la mise en place de la structure acoustique 21 sur la
peau
structurante interne 23. Ce jeu reste compatible des performances attendues
de la structure acoustique 21 tout en permettant plus d'espace pour réaliser
un
10 montage aisé de la structure acoustique 21 sur la peau structurante interne
23.
Comme représenté sur la figure 5, un moyen de fixation structurant
71 peut être fixé à l'extrémité amont de la peau structurante interne 23 et/ou
externe 22 afin de rattacher le module externe 12 ou interne 14 sur le
turboréacteur 5. Ledit moyen de fixation 71 peut présenter toute forme adaptée
et connue par l'homme du métier. Le moyen de fixation 71 peut être fixé sur un
ou plusieurs moyens de renfort 73 fixés sur la peau structurante interne 23 ou
externe 22 de sorte à faire transiter les efforts vers les parties non
acoustiques
de l'ensemble de l'invention, à savoir la partie non acoustique 33 de la peau
externe et la peau structurante interne 23, sans passer ou de manière très
limitée par la structure acoustique 21 ou par la partie acoustique 32 de la
peau
externe.
La peau structurante interne 23 peut être réalisée en plusieurs
parties afin de simplifier la fabrication (voir figure 6). Pour ce faire,
l'interface 80
entre deux parties de peaux structurantes internes 23 peut être réalisée soit
sous forme conique soit sous forme cylindrique. Dans le cas d'une forme
cylindrique, un moyen de liaison 81 peut être avantageusement employé pour
fixer les deux parties entre elles, notamment un moyen de liaison 81
sensiblement en forme de Z (voir la figure 6).
Il peut être avantageux de ne pas avoir de moyens de fixation sur
la surface externe de la peau structurante interne 23. Dans ce cas, les moyens
de fixation sont fixés par l'intérieur sur l'interface de montage sur le
turboréacteur 5.
Pour accéder à cette zone, une partie amont et au moins une partie
du module interne sont dissociées et rapportées.
Comme représenté aux figures 7 et 8, la peau structurante interne
23 ou externe 22 comporte une ouverture 90 permettant de recevoir des
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moyens de fixation 92 aptes à fixer les moyens de liaison 51 sur la peau
structurante interne 23.
Les moyens de fixation 92 peuvent être notamment des vis.
Le montage de la partie amont sur le turboréacteur 5 se fait ainsi
par l'intérieur de la nacelle 1 de l'invention.
Comme représenté à la figure 8, la peau structurante interne 23 et
la peau externe 22 peuvent présenter des surfaces sensiblement non
parallèles. En effet, la partie amont du module externe peut être de forme
géométrique sensiblement bombée, c'est-à-dire ne pouvant être installée que
d'un seul côté sur la peau structurante interne 23 comprenant une surface
parallèle à la surface formée par la peau externe 22.
Dans ce cas, une peau non structurante 96 est montée sur la
structure acoustique 21 sur la face en regard de la peau structurant interne
23
afin de ne pas dégrader la capacité acoustique de la structure acoustique 21.
La peau structurante interne 23 peut comprendre deux interfaces
de contact conique, une en amont et une en aval de la structure acoustique 21
(voir figure 8).
Ainsi, il est possible de fabriquer les deux éléments ci-dessus en
seulement deux parties, une pour la partie acoustique et une pour la structure
porteuse en permettant la mise en place sur la peau interne 23 par un seul
côté
de la structure acoustique 21 et par la suppression de tout relief ou bosse de
la
partie porteuse.
L'interface amont entre la structure acoustique 21 et la peau interne
23 présente un rayon différent de celui de l'interface aval, voire supérieur
(voir
figure 8), ce qui permet une installation sans dommage. Ainsi, il est possible
de
manière avantageuse de n'avoir que deux parties sensiblement en vis-à-vis à
installer.
Concernant l'assemblage de l'ensemble de l'invention dans le cas
de module externe 12 comme représenté à la figure 9, on fixe des moyens de
laision 31 sur la peau externe 22 destinés à enserrer la structure acoustique
21, puis on assemble la structure acoustique 21 sur la peau externe 22 (flèche
97) de sorte à présenter au niveau de ses extrémités amont et aval lesdits
moyens de liaison 31. Un deuxième moyen de fixation 41 vient enserré
l'excroissance 43 de ladite structure acoustique 21 (flèche 98). On rapporte
ensuite la peau structurante interne 23 sur l'ensemble ainsi formé au niveau
du
moyen de liaison 41 (flèche 99).
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Dans un module interne 14 comme représenté à la figure 10, on
fixe des moyens de liaison 61 sur la peau structurante interne 23 et on vient
glisser la peau externe 22 surmonté de la structure acoustique 21 relativement
à la peau interne 23 (flèche 100). Pour cela, des moyens de liaison 51 sont
montés, notamment collés, sur la peau externe 22 puis éventuellement usiné
afin de bien s'adapter à la surface de la peau structurante interne 23.
Par ailleurs, une des deux peaux interne 23 ou externe 22 peut être
réalisée de manière monobloc, à savoir en une seule partie. Dans ce cas, la
structure formée de la structure acoustique 21 montée sur l'autre peau
structurante interne 23 ou externe 22 peut être composée d'une multitude de
parties aptes à être fixées les unes aux autres.
Dans le cas d'un module externe comme représenté sur la figure
11, la peau structurante interne 23 est monobloc et la structure acoustique 21
fixée sur la peau externe 22 est composée d'une multitude de parties
comprenant des extrémités 101 et 102 aptes à être fixées les unes aux autres,
notamment par chevauchement.
Selon une autre variante, une des deux peaux interne 23 ou
externe 22 est réalisée d'une multitude de parties aptes à être fixées les
unes
aux autres et la structure formée de la structure acoustique 21 montée sur
l'autre peau externe 22 ou structurante interne 23 est monobloc.
Notamment dans le cas d'un module interne comme représenté sur
les figures 12 et 13, la structure acoustique 21 fixée sur la peau externe 22
est
monobloc et la peau structurante interne 23 est composée d'une multitude de
parties présentant des extrémités 105 aptes à être fixées entre elles.
La fixation des parties peut être réalisée notamment par deux
excroissances aptes à se chevaucher soit en croisant (voir figure 12) soit de
manière directe (voir figure 13). La fixation est réalisée par exemple par
rivet.
De manière avantageuse, les interfaces entre les différentes parties
peuvent ne pas présenter de traitement acoustique afin de ne pas impacter
l'efficacité acoustique de l'ensemble 13 de l'invention.
Dans le cas d'un module interne et comme représenté à la figure
14, la structure acoustique 21 montée sur une des deux peaux externe 22 ou
interne 23 étant formée d'une multitude de parties 21 a et 21 b, ces dernières
peuvent être fixées par l'intermédiaire d'une excroissance 110 appartenant aux
parties devant être fixées entre elles. L'interface ainsi formée peut alors
recevoir un moyen de fixation, tel qu'un rivet 111.
CA 02770257 2012-02-06
WO 2011/027072 PCT/FR2010/051809
13
En outre, l'ensemble 13a de l'invention peut être rapporté à un
deuxième ensemble 13b au niveau d'une surface de contact réglée, par
exemple, par coulissement dudit deuxième ensemble 13b sur le premier
ensemble 13a (flèche 120).
