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WO 2012/110400 PCT/EP2012/052236
CONTENEUR TRANSFORMABLE
La présente invention concerne un conteneur transformable qui dans sa
position non déployée peut être pris, manipulé ou encore arrimé comme
n'importe
quel conteneur de transport, et qui dans sa position déployée, forme une
structure
flottante autonome.
On connaît des conteneurs, ou containers, flottants qui lorsqu'ils sont
arrimés les uns aux autres permettent de former un bateau pour lutter contre
un
déversement accidentel d'hydrocarbures en mer, dans des rivières ou des lacs.
Ces conteneurs autorisent avantageusement un acheminement très rapide de
moyens de lutte contre les nappes d'hydrocarbures, par avion ou par navire.
Dans
ce dernier cas, et lorsque le navire à l'origine du déversement accidentel
d'hydrocarbures est un porte-conteneurs, ces conteneurs maritimes flottants
peuvent se trouver déjà à son bord.
Toutefois, ce type de bateau nécessite de disposer d'une pluralité de
conteneurs distincts, chacun ayant une fonction spécifique et l'ensemble étant
indispensable à la formation et au bon fonctionnement du bateau.
De plus, ce type de bateau présente une flottabilité restreinte en particulier
dans une mer formée tout en présentant une capacité de stockage relativement
réduite.
L'objectif de la présente invention est donc de proposer un dispositif de
transport flottant, simple dans sa conception et dans son mode opératoire,
ayant
les dimensions d'un conteneur de transport de marchandises dans une position
non déployée, comportant des aménagements pour la préhension, la manipulation
et la fixation de ce dispositif avec par exemple, les installations portuaires
standards, et formant un bateau dans sa position déployée.
Un autre objet de la présente invention est de fournir un tel dispositif de
transport flottant qui à partir d'une dimension longitudinale et d'une
dimension
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transversale données dans sa position non déployée, c'est-à-dire celles d'un
conteneur, présente une surface de pont maximisée afin d'augmenter
significativement la capacité de chargement du bateau et un volume de coque
maximisé afin d'avoir la meilleure flottabilité possible dans sa position
déployée.
Les dimensions de ce dispositif de transport dans sa position non déployée,
c'est-à-dire de conteneur, sont ainsi avantageusement réduites, autorisant son
transport par camion, navire ou encore avion-cargo.
Un autre impératif pour un tel conteneur, comme dans tous les conteneurs
de transport de marchandises, est alors d'avoir l'ensemble de ses éléments
structurels compris dans le, et par conséquent non saillants du,
parallélépipède
défini par les parois libres de ce conteneur afin qu'une pluralité de tels
conteneurs
puissent être empilés et/ou juxtaposés.
D'une manière plus générale, la présente invention vise à minimiser
l'espace perdu dans le parallélépipède défini par les contours d'un conteneur
qui
est transformable en bateau, de manière à maximiser les dimensions utiles du
pont de ce bateau.
A cet effet, l'invention concerne un conteneur comportant des
aménagements pour la préhension, la manipulation et la fixation de ce
conteneur,
chacun de ces aménagements étant placé à un coin de ce conteneur dans la
position non déployée du conteneur, ledit conteneur ayant une dimension
longitudinale et une dimension transversale dans cette position non déployée.
Selon l'invention,
- dans ladite position non déployée, ledit conteneur est constitué par un
empilement de n caissons avec n > 3, au moins un desdits caissons étant placé
entre et au moins partiellement en contact avec deux autres desdits caissons,
au
moins certains desdits caissons étant reliés entre eux pour former une
structure
rigide, une partie au moins dudit conteneur étant étanche,
- dans ladite position non déployée, lesdits caissons sont au moins
partiellement en contact entre eux, le nombre n de caissons et/ou les
dimensions
de chacun desdits caissons étant déterminés de sorte qu'il existe un
parallélépipède dans lequel ledit conteneur est inscriptible, les parois de ce
parallélépipède étant alors au moins en partie formées par les parois libres
dudit
empilement, le pourcentage cumulé d'espaces vides entre lesdits caissons d'une
part, et les parois libres dudit empilement et ledit parallélépipède d'autre
part étant
alors compris entre 0,1 % et 15% du volume intérieur dudit parallélépipède,
- au moins certains desdits caissons sont mobiles entre ladite position non
déployée et une position déployée dans laquelle l'ensemble ainsi déployé forme
alors une structure flottante ayant une dimension longitudinale et/ou une
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dimension transversale supérieure à ladite dimension longitudinale et/ou
transversale dudit conteneur dans sa position non déployée de manière à avoir
une surface de chargement maximisée et supérieure à au moins deux fois la
surface dudit conteneur dans sa position non déployée.
Autrement dit, on peut trouver un parallélépipède, et encore mieux un
parallélépipède rectangle ou un cube, dont chacune des parois est constituée
au
moins en partie par ledit conteneur dans sa position non déployée, ce
conteneur
étant constitué dans cette position non déployée d'au moins 3 caissons.
On entend par "parois libres de l'empilement", l'enveloppe extérieure de cet
empilement définie par l'ensemble des formes des caissons et leur arrangement
dans la position non déployée du conteneur.
On entend par "pourcentage cumulé d'espaces vides entre lesdits caissons
au moins partiellement en contact entre eux d'une part et les parois libres
dudit
empilement et ledit parallélépipède d'autre part", la somme d'une part du
pourcentage d'espaces vides entre les parois des caissons placés au moins en
partie l'un contre l'autre par rapport au volume intérieur du parallélépipède,
ces
parois étant donc intégralement placés dans le volume intérieur de ce
parallélépipède, et du pourcentage d'espaces vides entre les parois libres
dudit
empilement et ledit parallélépipède par rapport au volume intérieur du
parallélépipède.
Ce pourcentage ne tient pas compte bien entendu des espaces vides
placés dans les caissons et résultant, par exemple, de caissons creux destinés
à
recevoir des charges et/ou un circuit d'alimentation hydraulique.
A titre d'exemple, dans le premier cas, les espaces vides peuvent résulter
de caissons mobiles ayant une forme triangulaire tronquée laissant un espace
vide entre deux caissons mobiles superposés.
Le volume intérieur d'un parallélépipède est connu de l'homme du métier. A
titre purement illustratif, pour un parallélépipède rectangle, le volume
intérieur est
donné par la formule V=LxIx H où L est la longueur, I est la largeur et H est
la
hauteur de ce parallélépipède rectangle.
Ces aménagements pour la préhension, la manipulation et la fixation dudit
conteneur sont encore appelés des pièces de coin permettant la préhension,
l'arrimage et le transbordement du conteneur.
Ces aménagements étant placés dans les angles du conteneur, au moins
ces angles sont pleins afin de présenter la rigidité suffisante pour assurer
la
reprise des efforts appliqués.
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Dans différents modes de réalisation particuliers de ce conteneur, chacun
ayant ses avantages particuliers et susceptibles de nombreuses combinaisons
techniques possibles:
- dans la position non déployée dudit conteneur, au moins certains des
sommets du parallélépipède comportant un des aménagements pour la
préhension, la manipulation et la fixation dudit conteneur, aucun élément de
ce
conteneur n'est placé en saillie dudit parallélépipède.
Le conteneur est ainsi intégralement inscrit dans le parallélépipède. A titre
purement illustratif, les actionneurs permettant le déplacement des caissons
mobiles de la position non déployée à la position déployée de ce conteneur ne
sont pas placés en saillie du parallélépipède.
- le pourcentage cumulé d'espaces vides entre lesdits caissons d'une
part, et les parois libres dudit empilement et ledit parallélépipède d'autre
part, est
inférieur à 10 % du volume intérieur dudit parallélépipède,
- dans la position déployée du conteneur, la coque de ladite structure
flottante a une dimension longitudinale, ou transversale, supérieure à deux
fois la
dimension longitudinale, respectivement transversale, dudit conteneur dans sa
position non déployée,
Ainsi, et à titre d'exemple, dans la position déployée dudit conteneur, la
coque de
ladite structure flottante a une dimension longitudinale de la proue à la
poupe
supérieure à deux fois la dimension longitudinale dudit conteneur dans sa
position
non déployée.
- lesdits caissons mobiles sont reliés de manière articulée à un bloc fixe
comprenant un ou plusieurs caissons fixes,
Avantageusement, ces caissons mobiles sont reliés de manière articulée au bloc
fixe par une charnière. De préférence, cette charnière est une charnière à
deux
axes.
Cette charnière à deux axes, encore appelée charnière biaxiale, comporte deux
parties articulées qui sont reliées à une pièce intermédiaire portant les deux
axes
de rotation décalés.
- le conteneur étant constitué de caissons mobiles uniquement, ces
caissons sont reliés de manière articulée entre eux, et encore mieux, sont
reliés
entre eux par des charnières biaxiales,
- ce conteneur comprend des actionneurs permettant le déplacement des
caissons mobiles de la position non déployée à la position déployée de ce
conteneur et inversement,
De préférence, les caissons mobiles étant reliés de manière articulée par des
charnières à un bloc fixe comprenant un ou plusieurs caissons fixes, ces
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actionneurs sont des charnières motorisées ou encore des charnières comportant
des moyens pour ouvrir et fermer lesdites charnières.
A titre purement illustratif, ces moyens pour ouvrir et fermer lesdites
charnières
comportent, par exemple, des vérins rotatifs alimentés par une source
5 d'alimentation électrique, hydraulique ou pneumatique. De préférence, cette
source d'alimentation et son circuit de distribution sont placés dans un des
caissons du conteneur.
Alternativement, les moyens pour ouvrir et fermer les charnières peuvent
encore
être déportés, et donc non intégrés aux charnières elles-mêmes. Il peut s'agir
à
titre purement illustratif, de vérins linéaires ou d'un système à câble ou
encore
d'une grue externe.
- les caissons mobiles ont des profils complémentaires de manière à
coopérer dans la position non déployée du conteneur pour former avec un bloc
fixe comprenant un ou plusieurs caissons fixes, un ensemble dont les parois
libres
définissent un parallélépipède ou sensiblement un parallélépipède, et encore
mieux un parallélépipède rectangle ou un cube,
A titre purement illustratif, les caissons mobiles peuvent ainsi avoir un
profil
triangulaire ou triangulaire tronqué.
La forme triangulaire des caissons mobiles assure la non détermination d'un
sens
de déplacement privilégié de la structure flottante, laquelle est alors
avantageusement amphidrome.
- la surface externe dudit conteneur dans sa position déployée est plane
ou sensiblement plane de sorte que le pont de la structure flottante est plan
ou
sensiblement plan,
- le conteneur comporte au moins un système de propulsion de sorte que
ladite structure flottante est automotrice,
De préférence, ce système de propulsion autorise au moins un déplacement de la
structure flottante dans une direction transversale ou parallèle à l'axe
longitudinal
de la structure flottante.
- au moins un desdits caissons est creux pour recevoir des charges,
- lesdits aménagements pour la préhension, la manipulation et la fixation
dudit conteneur étant au moins au nombre de huit, lesdits aménagements sont
placés aux extrémités des coins dudit conteneur dans sa position non déployée,
lesdits aménagements étant destinés à coopérer avec des infrastructures
standards Iso pour la préhension, la manipulation et la fixation dudit
conteneur,
- le conteneur est relié à des moyens d'interconnexion permettant à deux
ou plusieurs conteneurs d'être reliés bord à bord ou bout à bout pour former
un
ensemble unitaire d'expédition aux extrémités des coins duquel sont placés des
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aménagements pour la préhension, la manipulation et la fixation dudit ensemble
unitaire,
- le conteneur comporte des éléments gonflables de manière
indépendante ou non, permettant d'améliorer la flottabilité de ladite
structure
flottante,
Ces éléments gonflables sont avantageusement reçus dans des logements
prévus à cet effet dans les bords latéraux de ce conteneur. Ainsi, on peut, en
cas
d'urgence, faire passer le conteneur de sa position déployée à sa position non
déployée sans avoir à dégonfler ces éléments gonflables.
Alternativement ou en supplément, ces éléments gonflables peuvent être
déployés à partir de logements placés dans le fond d'un ou plusieurs caissons,
les
éléments gonflables venant alors se placer sous ces éléments lorsqu'ils sont
déployés.
Ces éléments gonflables sont de préférence dimensionnés pour assurer la
stabilité et la flottabilité de la structure flottante.
A minimum, ces éléments gonflables auront une section élémentaire de
type circulaire. Cependant, afin d'améliorer la stabilité (augmentation de
l'inertie
de flottaison), la résistance à l'avancement (réduction de la traînée
hydrodynamique) et la flottabilité (limitation des volumes de flottabilité
perdus), ces
éléments gonflables auront une section élémentaire dérivée du trapèze ou du
rectangle, présentant des arrêtes aux angles largement arrondis et des faces
continues minimisant les ruptures de forme.
Avantageusement, la face inférieure de ces éléments gonflables présentera
une légère pente orientée face aux écoulements.
Alternativement, et dans le but de diminuer la traînée hydrodynamique
d'éléments gonflables de section circulaire juxtaposés entre eux, une paroi
souple pourra être maintenue de façon tangentielle avec leur partie
inférieure,
cette disposition permettant ainsi de recréer une certaine continuité de
forme.
De préférence, le conteneur comporte un circuit d'alimentation pour assurer
le gonflage de manière indépendante ou non, de ces éléments gonflables à
partir
d'une source d'alimentation par exemple pneumatique. A titre purement
illustratif,
ces éléments gonflables sont des boudins gonflables. Cette source
d'alimentation
peut par exemple être placée dans un des caissons.
Afin de compenser les pertes de pression pouvant résulter de fuites ou de
variations de température, la pression de gonflage des éléments gonflables est
contrôlée et ajustée grâce à un asservissement de la source d'alimentation par
des sondes telles que des capteurs de pression, vérifiant la pression de
gonflage
de chaque élément gonflable.
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- le conteneur comporte des roues escamotables ou non,
Ce conteneur comporte de préférence au moins deux roues escamotables
ou non par bloc d'extension. Bien entendu, le caisson central peut comporter
au
moins une paire de roues escamotables ou non pour assurer le déplacement sur
route du conteneur dans sa position non déployée.
Avantageusement, au moins deux des roues du conteneur sont
directionnelles. De plus, au moins deux desdites roues sont de préférence,
motrices.
Ce conteneur forme alors dans sa position déployée, un véhicule amphibie.
- ledit conteneur comporte des moyens de verrouillage,
Ces moyens de verrouillage peuvent comprendre des verrous destinés à coopérer
avec deux ou plusieurs aménagements pour la préhension, la manipulation et la
fixation dudit conteneur placés en regard. A titre illustratif, ces verrous
peuvent
être des doubles verrous tournants (encore appelés "twist-lock"), montés
pointes
opposées, et interposés entre deux aménagements pour la préhension placés en
vis-à-vis et mis en place avant le déploiement complet du conteneur.
Selon un autre mode de réalisation, ou en complément, les moyens de
verrouillage peuvent comprendre des attaches telles que des goupilles ou des
pattes de fixation boulonnées.
Alternativement, le conteneur peut être auto-verrouillable dans sa position
déployée, l'auto-verrouillage étant assuré par l'effort résultant des
actionneurs de
déploiement.
A titre purement illustratif, l'auto-verrouillage peut être assuré par des
valves de
maintien de charge sur les vérins hydrauliques assurant le déploiement du
conteneur.
- ce conteneur a les dimensions d'un conteneur de transport Iso 10
pieds, 20 pieds, 30pieds, 40 pieds ou 45 pieds, ou toute autre dimension d'un
conteneur standard défini par la norme ISO 668 et ISO 1496-1 ou toute autre
référentiel, norme, ou standard utilisé dans le transport multimodal maritime,
fluvial, routier, ferroviaire ou aérien,
- le conteneur dans sa position non déployée est avantageusement
flottant de sorte qu'il peut être largué en mer et déployé par exemple
automatiquement ou à distance pour former un navire.
Lorsqu'il se déploie automatiquement, le conteneur comporte une ou
plusieurs sondes reliées à un circuit d'alimentation hydraulique, par exemple,
pour
alimenter les charnières et assurer leur déplacement de leur position ouverte
à
leur position fermée. Ces sondes détectant la présence du conteneur dans
l'eau,
elles s'assurent de sa bonne stabilité et dans l'affirmative, envoient un
message à
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la source d'alimentation hydraulique pour alimenter les charnières en vue de
leur
activation. L'activation de celles-ci cause le passage du conteneur de sa
position
non déployée à sa position déployée.
Lorsque le conteneur est commandé à distance, il comporte au moins un
récepteur, ou émetteur/récepteur, relié à une unité de contrôle, cette
dernière
commandant l'activation de la source hydraulique pour alimenter les charnières
et
activer ces dernières.
L'invention concerne également un engin flottant comportant au moins deux
conteneurs dans leur position déployée tels que décrits précédemment, ces
conteneurs étant reliés entre eux pour former une structure flottante
unitaire.
Ces conteneurs dans leur position déployée peuvent être assemblés bout à
bout et/ou bord à bord.
L'invention sera décrite plus en détail en référence aux dessins annexés
dans lesquels:
- la figure 1 représente schématiquement une vue de face d'un conteneur
dans sa position non déployée selon un premier mode de réalisation de
l'invention;
- la figure 2 représente schématiquement le conteneur de la Figure 1 dans
sa position déployée;
- la figure 3 représente schématiquement une vue de face d'un conteneur
dans sa position non déployée selon un deuxième mode de réalisation de
l'invention;
- la figure 4 représente schématiquement le conteneur de la Figure 3 en
cours de déploiement ;
- la figure 5 représente schématiquement le conteneur de la Figure 3 dans
sa position déployée;
- la figure 6 représente schématiquement une vue de face d'un conteneur
dans sa position non déployée selon un troisième mode de réalisation de
l'invention;
- la figure 7 représente schématiquement le conteneur de la Figure 6 en
cours de déploiement ;
- la figure 8 représente schématiquement le conteneur de la Figure 6 dans
sa position déployée;
- la figure 9 représente schématiquement une vue en perspective d'un
conteneur dans sa position non déployée selon un quatrième mode de réalisation
de l'invention
- la figure 10 représente schématiquement le conteneur de la Figure 9 en
cours de déploiement ;
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- la figure 11 représente schématiquement le conteneur de la Figure 9 dans
sa position déployée;
- la figure 12 représente schématiquement une vue en coupe d'un
conteneur avec ses éléments gonflables en position déployée, par souci de
simplicité, le conteneur en position déployée a été représenté sous la forme
d'un
seul bloc;
Les Figures 1 et 2 montrent un conteneur transformable dans ses positions
non déployée et déployée selon un premier mode de réalisation de l'invention.
Ce conteneur est constitué uniquement d'un caisson central 1 ayant une
dimension longitudinale et aux extrémités duquel sont placés des blocs
d'extension 2, 3 qui sont reliés au caisson central 1 par des charnières
biaxiales 4-
7.
Chaque bloc d'extension 2, 3 est constitué d'un unique caisson, encore
appelé caisson d'extrémité par la suite, lequel est relié de manière articulée
au
caisson central 1 par une paire de charnières biaxiales 4-7. Alternativement,
chaque bloc d'extension 2, 3 pourrait comprendre deux caissons placés en
contact l'un de l'autre.
Ces charnières 4-7 comportent ici des vérins rotatifs hydrauliques. Le
conteneur comporte donc une source d'alimentation hydraulique et un circuit de
distribution de ce fluide hydraulique (non représentés) pour alimenter les
différentes charnières 4-7 et ainsi permettre leur ouverture et fermeture. Le
conteneur est, en conséquence, parfaitement autonome.
Les caissons d'extrémité 2, 3 qui ont un profil triangulaire tronqué, sont
placés en partie l'un sur l'autre en étant superposés au caisson central 1.
Ainsi, un
des caissons d'extrémité est placé dans la position non déployée du conteneur
entre le caisson central 1 et l'autre caisson d'extrémité 3. Chaque caisson
d'extrémité 2, 3 a une longueur supérieure à la moitié de la dimension
longitudinale du caisson central 1.
Au moins un de ces caissons 1-3 est avantageusement creux pour recevoir
des charges et/ou des appareils ou dispositifs nécessaires au bon
fonctionnement
du conteneur.
Chaque caisson 1-3 qui est étanche, forme un caisson flottant.
Dans la position non déployée du conteneur, les parois extérieures libres
des caissons d'extrémité 2, 3 et du caisson central 1 définissent sensiblement
un
parallélépipède rectangle 8, c'est-à-dire que ce conteneur est inscriptible
dans sa
position non déployée dans ce parallélépipède rectangle régulier 8 (en
pointillé).
Aucun élément structurel du conteneur n'est, par définition, placé en saillie
de ce
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parallélépipède rectangle 8 de sorte que ce conteneur peut être empilé sur
et/ou
plaqué contre d'autres conteneurs en vue de son stockage ou de son transport.
Le conteneur dans sa position non déployée s'écarte de ce parallélépipède
rectangle régulier 8 par les creux ou espaces vides 9, 10 (zones hachurées)
entre
5 les caissons 1-3 et les parois du parallélépipède régulier 8.
Ce parallélépipède rectangle a ici des dimensions égales à celles d'un
conteneur de transport maritime iso 20 pieds de sorte qu'il peut
avantageusement
être pris, transporté, manipulé, transbordé ou encore arrimé comme tout
conteneur iso standard sans nécessité d'infrastructure ou de matériel
spécifiques.
10 Il existe par ailleurs un espace vide 11 (zone hachurée) entre les
caissons
d'extrémité 2, 3 de sorte que le volume intérieur de ce parallélépipède
rectangle
régulier 8 n'est pas intégralement rempli par le conteneur dans sa position
non
déployée.
Le pourcentage cumulé d'espaces vides entre lesdits caissons 1-3 placés
au moins en partie l'un contre l'autre d'une part et les parois libres de
l'empilement
formé par les caissons 1-3 et le parallélépipède rectangle régulier 8 d'autre
part,
est ici la somme des zones hachurées 9, 10 et 11, soit 8%.
Ce conteneur comporte, à chacun de ses angles, un aménagement 12 pour
la préhension, la manipulation et la fixation du conteneur. Il comporte ainsi
huit
aménagements 12 qui sont placés aux extrémités des coins du conteneur dans sa
position non déployée.
L'activation des charnières biaxiales 4-7 assure le passage de la position
non déployée du conteneur à sa position déployée. Dans cette dernière
position,
les caissons d'extrémité 2, 3 forment des extensions longitudinales du caisson
central 1, ledit ensemble ainsi déployé formant alors une structure flottante
dont la
coque a une dimension longitudinale supérieure à deux fois la dimension
longitudinale de ce caisson central 1.
Alors qu'un premier caisson d'extrémité 2 effectue une rotation de 180
entre la position non déployée et la position déployée du conteneur, l'autre
caisson
d'extrémité 3 effectue une rotation inférieure à 180 , ici égale à environ 167
, entre
ces deux positions. Ces deux rotations différentes assurent la réalisation
d'un pont
plan ou sensiblement plan pour la structure flottante.
L'angle de rotation étant inférieur à 180 , la paroi d'extrémité 13 du caisson
central 1 destinée à être plaquée contre le caisson d'extrémité 3 dans la
position
déployée du conteneur, a une forme inclinée complémentaire de la face 14
inclinée de ce caisson d'extrémité 3 venant en contact, de sorte que l'angle
formé
entre ces deux parois inclinées 13, 14 soit égal à la valeur de l'angle de
rotation.
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Chaque charnière à deux axes 4-7, encore appelée charnière biaxiale,
comporte deux parties fixes assujetties chacune à un caisson 1, 3, ou en
faisant
intégralement parti, et supportant un des deux axes de cette charnière. Ces
deux
axes sont reliés par une ou plusieurs bielles assurant le décalage des axes de
rotation.
Chaque caisson 1-3 comporte des parois en aluminium formant son
enveloppe extérieure étanche. Chaque caisson 1-3 ainsi formé est structuré par
un réseau longitudinal et transversal de raidisseurs conçus pour reprendre les
efforts locaux et les efforts globaux subis par le conteneur, tant en position
non
déployée, qu'en position déployée.
Chacun de ces caissons 1-3 forme donc une structure porteuse apte à
recevoir des charges importantes telles qu'une travure, des véhicules (camion,
...),
du matériel et/ou du personnel. La forme triangulaire des caissons d'extrémité
2, 3
assure, par ailleurs, une bonne reprise des efforts par le caisson central 1
autorisant l'utilisation des extrémités, ou pointes, de ces caissons 2, 3 pour
le port
de charges. La surface de chargement de la structure porteuse est ainsi
avantageusement significativement augmentée. Bien entendu, les charnières
biaxiales 4-7 sont dimensionnées pour supporter des charges importantes tant
en
position déployée, c'est-à-dire en configuration de structure flottante, qu'en
position non déployée, c'est-à-dire en conteneur.
Alternativement, ces caissons 1-3 pourraient être réalisés en acier, en acier
inoxydable, en cupronickel, en polymère ou de façon plus générale en matériaux
composites.
Les Figures 3 à 5 montrent un conteneur transformable dans ses positions
non déployée, en cours de déploiement et déployée selon un deuxième mode de
réalisation de l'invention. Les éléments des Figures 3 à 5 portant les mêmes
références que les éléments des Figures 1 et 2 représentent les mêmes objets
qui
ne seront donc pas décrits de nouveau ci-dessous.
Ce conteneur se distingue de celui décrit aux figures 1 et 2 en ce que dans
sa position non déployée, son pourtour forme un parallélépipède rectangle
régulier. Ce mode de réalisation est préféré car le pourcentage cumulé
d'espaces
vides entre les caissons 1 5-1 9 d'une part et entre les caissons 1 5-1 9 et
les parois
du parallélépipède régulier dans lequel est inscrit ce conteneur est alors
proche de
zéro.
On s'assure ainsi que le volume intérieur de ce parallélépipède régulier est
occupé de manière maximale par la matière du conteneur dans sa position non
déployée de sorte que la surface du pont de la structure flottante obtenue par
déploiement de ce conteneur est alors maximisée.
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Ce conteneur comporte ici cinq caissons 1 5-1 9 dont un seul est fixe 15, les
autres des caissons 16-19 étant mobiles. Deux de ces caissons mobiles 16, 17
sont placés entre deux autres caissons 15, 18, 19, l'ensemble des caissons 15-
19
étant plaqués les uns contre les autres.
Par déploiement des caissons mobiles 15-19, on forme une surface de pont
20 ayant une dimension longitudinale supérieure à deux fois la dimension
longitudinale du caisson fixe 15 sur lesquels sont superposés les caissons
mobiles
16-19 dans la position non déployée du conteneur.
Un caisson est ici relié de manière articulé à au autre caisson par une paire
de charnières biaxiales 4-7, 21, 22 assurant le déplacement d'un de ces deux
caissons par rapport à l'autre.
Les Figures 6 à 8 montrent un conteneur transformable dans ses positions
non déployée, en cours de déploiement et déployée selon un troisième mode de
réalisation de l'invention. Les éléments des Figures 6 à 8 portant les mêmes
références que les éléments des Figures 1 et 2 représentent les mêmes objets
qui
ne seront donc pas décrits de nouveau ci-dessous.
Ce conteneur se distingue de celui décrit aux figures 1 et 2 en ce que dans
sa position non déployée, son pourtour forme un parallélépipède rectangle
régulier.
Ce conteneur comporte ici six caissons 23-28 qui lors du déploiement du
conteneur sont mobiles de manière à former dans la position déployée du
conteneur une structure flottante dont la dimension longitudinale est
supérieure à
la dimension longitudinale du conteneur dans sa position non-déployée. Cette
structure flottante présente ainsi une surface de pont plane accrue.
Ces caissons 23-28 sont reliés de manière articulée entre eux par des
charnières biaxiales 4-7, 21, 22, 29 déjà décrites plus haut.
Les Figures 9 à 11 montrent un conteneur transformable selon un
quatrième mode de réalisation de l'invention.
Ce conteneur comporte dans sa position non déployée un empilement de
trois caissons 30-32 ayant des dimensions égales, lesquels sont donc
superposés
les uns sur les autres.
Ces caissons 30-32 sont de plus articulés les uns par rapport aux autres de
sorte que deux caissons consécutifs sont reliés entre eux sur chacun de leurs
bords latéraux par au moins deux bras de liaison 33-38, un de ces bras de
liaison
34, 37 étant commun aux trois caissons 30-32.
Deux bras de liaison consécutifs forment avec les deux caissons
consécutifs qu'ils relient un parallélogramme régulier déformable de sorte que
le
déplacement d'un de ces caissons par rapport à un caisson immédiatement
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WO 2012/110400 PCT/EP2012/052236
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inférieur dans l'empilement de ladite position non déployée dudit conteneur,
entraîne une translation circulaire de ce caisson par rapport au caisson
immédiatement inférieur de l'empilement.
Les bras de liaison 34, 37 reliant les trois caissons 30-32 assurent
avantageusement un déplacement simultané et uniforme de l'ensemble des
caissons du conteneur entre la position non déployée et la position déployée
et
inversement.
Ces bras de liaison 33-38 sont avantageusement reçus dans des
logements latéraux 39 prévus à cet effet afin qu'aucun élément structurel du
conteneur n'est placé en saillie du parallélépipède 40 défini par les parois
libres
des caissons 30-32 de sorte que ce conteneur peut être empilé sur et/ou plaqué
contre d'autres conteneurs en vue de son stockage ou de son transport. Ces
logements latéraux 39 correspondent ici à des évidements dans les bords
latéraux
des caissons 30-32.
Les bras de liaison 33-38 sont montés mobiles en rotation sur les caissons
30-32 pour autoriser le déplacement relatif de chacun de ces caissons. Ces
bras
de liaison 33-38 comprennent, par exemple, des bielles.
La ou les faces 40, 41 des caissons 30-32 destinées à venir en contact
avec une face d'un autre caisson lorsque ces caissons sont mis bout à bout
dans
la position déployée du conteneur, comportent chacune une forme
complémentaire de la face avec laquelle elle est destinée à coopérer dans la
position déployée du conteneur. De la sorte, les faces de deux caissons
consécutifs ainsi accouplés coopèrent pour bloquer en position la structure
flottante.
Ce conteneur dans sa position non déployée peut être inscrit dans un
parallélépipède rectangle 42, dont le conteneur dans sa position non déployée
s'écarte par les espaces vides entre les caissons 30-32 et les parois de ce
parallélépipède régulier 42. Les parois de ce parallélépipède rectangle 42
sont
alors au moins en partie formées par les parois libres de l'empilement formé
par
les caissons 30-32. Le pourcentage cumulé d'espaces vides entre ces caissons
30-32 d'une part, et les parois libres de l'empilement et le parallélépipède
42
d'autre part est de l'ordre de 15% du volume intérieur de ce parallélépipède.
La Figure 12 montre schématiquement une vue en coupe d'un conteneur
avec ses éléments gonflables en position déployée sur l'eau, par souci de
simplicité, le conteneur en position déployée a été représenté sous la forme
d'un
seul bloc 43.
Un de ces éléments gonflables 44 a une section élémentaire dérivée du trapèze
en présentant des arrêtes aux angles largement arrondis et des faces continues
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minimisant les ruptures de forme tandis que les autres éléments gonflables 45,
46
ont une section circulaire. Ces deux derniers éléments gonflables 45, 46 sont
reliés entre eux par une toile 47 de manière à présenter une surface continue
entre ces éléments gonflables minimisant les ruptures de forme.
