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CA 02863497 2014-07-09
WO 2013/104835
PCT/FR2012/000013
UTILISATION D'UNE SOLUTION CONTENANT DES IONS SULFATES POUR REDUIRE LE
NOIRCISSEMENT OU LE TERNISSEMENT D'UNE TOLE LORS DE SON STOCKAGE ET TOLE
TRAITEE PAR UNE TELLE SOLUTION
La présente invention est relative à une tôle comprenant un substrat en acier
revêtu sur au moins une de ses faces par un revêtement comprenant du zinc et
du
magnésium.
De telles tôles sont plus particulièrement destinées à la fabrication de
pièces pour
l'automobile, sans pour autant y être limitées.
Les revêtements comprenant essentiellement du zinc sont traditionnellement
utilisés pour leur bonne protection contre la corrosion, que ce soit dans le
secteur
automobile ou dans la construction, par exemple. Cependant, ces revêtements
entraînent
des problèmes de soudabilité et sont à présent concurrencés par les
revêtements
comprenant du zinc et du magnésium.
En effet, l'ajout de magnésium augmente nettement la résistance à la corrosion
perforante de ces revêtements, ce qui peut permettre de réduire leur épaisseur
et donc
d'améliorer leur aptitude au soudage ou bien encore de maintenir l'épaisseur
de
revêtement et d'augmenter la garantie de protection contre la corrosion dans
le temps.
En outre, l'amélioration de la résistance à la corrosion est telle qu'il est à
présent
possible de réduire voire de supprimer l'utilisation de mesures de protection
secondaires
telles que l'utilisation de cires ou de mastics aux endroits les plus
susceptibles d'être
corrodés.
Cependant, les bobines de tôles avec de tels revêtements en surface peuvent
parfois séjourner dans des hangars de stockage pendant plusieurs mois et ne
doivent pas
voir cette surface s'altérer par l'apparition d'une corrosion de surface,
avant d'être mises
en forme par l'utilisateur final. En particulier, aucune amorce de corrosion
ne doit
apparaître quel que soit l'environnement de stockage, même en cas d'exposition
au soleil
et/ou à un environnement humide voire salin.
Les produits galvanisés standards, c'est-à-dire dont les revêtements
comprennent
essentiellement du zinc, sont aussi soumis à ces contraintes et sont enduits
d'une huile
de protection qui est généralement suffisante.
Or, les présents inventeurs ont constaté que, en cas de démouillage de l'huile
de
protection, les revêtements comprenant du zinc et du magnésium présentent au
cours du
stockage une légère oxydation de surface qui modifie l'interaction de la
lumière avec la
surface et qui modifie de ce fait son aspect visuel.
COPIE DE CONFIRMATION
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En effet, on observe alors l'apparition de points noirs pour les revêtements
comprenant du
zinc et du magnésium, ce phénomène étant désigné sous le terme de
noircissement. Pour les
revêtements comprenant du zinc, du magnésium et de l'aluminium, l'ensemble de
la surface qui
n'est plus recouvert d'huile se ternit. On parle alors de ternissement.
Par ailleurs, le recours à une huile de protection temporaire est assez
contraignant car,
d'une part, l'huile tend à salir l'environnement de travail et les outils
utilisés pour découper et
mettre en forme les bobines de tôles et, d'autre part, un dégraissage est
souvent nécessaire dans
une étape ultérieure de fabrication des pièces issues de ces bobines.
Il existe donc un besoin pour développer un système de protection temporaire
pour de tels
revêtements, notamment vis-à-vis des phénomènes de noircissement et de
ternissement, système
qui soit efficace même en l'absence d'huile de protection temporaire.
A cet effet, l'invention a pour objet l'utilisation d'une solution aqueuse de
traitement
contenant des ions sulfates S042- à une concentration supérieure ou égale à
0,01 mol/l, pour
traiter une tôle comprenant un substrat en acier revêtu sur au moins une de
ses faces d'un
revêtement comprenant au moins du zinc et du magnésium, en vue de réduire le
noircissement ou
le ternissement de la tôle lors de son stockage.
L'invention a également pour objet une tôle comprenant un substrat en acier,
un
revêtement recouvrant au moins une face du substrat, le revêtement comprenant
du zinc, du
magnésium et de l'aluminium, la tôle comprenant en outre une couche de
protection temporaire à
base d'hydroxysulfate de zinc et de sulfate de zinc dont la quantité en soufre
est supérieure ou
égale à 0,5 mg/m2 et inférieure ou égale à 30 mg/m2, la couche de protection
temporaire
surmontant le revêtement.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la
lecture de la
description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple non limitatif.
L'invention va à présent être illustrée par des exemples donnés à titre
indicatif, et non
limitatif, et en référence aux figures annexées sur lesquelles :
- la figure 1 est une vue schématique en coupe illustrant la structure d'une
tôle selon l'invention,
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2a
- les figures 2A à 2D et 3A à 3F sont des clichés illustrant les résultats de
tests de corrosion en
humidotherme effectués sur différentes éprouvettes de tôles traitées selon
l'invention ou non
traitées.
- les figures 4 à 6 présentent des courbes illustrant les résultats de tests
de vieillissement en
exposition naturelle sous abri effectués sur différentes éprouvettes de tôle
traitées selon
l'invention ou non traitées.
La tôle 1 de la figure 1 comprend un substrat 3 en acier, de préférence laminé
à chaud puis
laminé à froid, et est par exemple bobinée pour pouvoir être utilisée
ultérieurement en tant que
pièce de carrosserie pour l'automobile.
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L'invention n'est pas pour autant limitée à ce domaine et peut trouver un
emploi
pour toute pièce en acier quel que soit son usage final.
Dans cet exemple, la tôle 1 sera alors dévidée de la bobine puis découpée et
mise
en forme pour constituer une pièce.
Le substrat 3 est recouvert sur une face 5 par un revêtement 7. Dans certaines
variantes, un tel revêtement 7 peut être présent sur les deux faces du
substrat 3.
Le revêtement 7 comprend au moins une couche 9 à base de zinc. La couche 9
comprend de préférence de 0,1 à 20% en poids de magnésium.
Cette couche 9 présente généralement une épaisseur inférieure ou égale à 20 pm
et vise à protéger le substrat 3 contre la corrosion perforante, de façon
classique. On
observera que les épaisseurs relatives du substrat 3 et des différentes
couches le
recouvrant n'ont pas été respectées sur la figure 1 afin de faciliter la
représentation.
La couche 9 comprend au moins 0,1% en poids de magnésium car aucun effet de
protection contre la corrosion perforante n'est visible en deçà.
Dans un mode de réalisation préféré, la couche 9 contient au moins 0,5%, de
préférence au moins 2% en poids de magnésium.
On limite la teneur du magnésium à 20% en poids dans la couche 9 car il a été
observé qu'une proportion plus importante entraînerait une consommation trop
rapide du
revêtement 7 et donc des performances anticorrosion paradoxalement dégradées.
La couche 9 peut notamment être obtenue par un procédé de dépôt sous vide, tel
que le sputtering magnétron, ou l'évaporation sous vide par effet joule, par
induction ou
sous faisceau d'électrons,
Dans ce cas, la couche 9 ne comprend généralement que du zinc et du
magnésium, d'autres éléments, tels que l'aluminium ou le silicium pouvant
cependant être
ajoutés, si nécessaire, pour améliorer d'autres caractéristiques de la couche
9 telles que
sa ductilité ou son adhésion au substrat 3.
Lorsque la couche 9 ne comprend que du zinc et du magnésium, on préfère en
particulier que la couche 9 comprenne entre 14 et 18% en poids de magnésium,
et mieux
qu'elle corresponde majoritairement au composé intermétallique de formule
Zn2Mg,
comportant environ 16% en poids de magnésium, qui présente des propriétés de
résistance à la corrosion perforante particulièrement bonnes.
Dans certaines variantes, le revêtement 7 peut comprendre une couche 11 de
zinc
entre la couche 9 et la face 5 du substrat 3. Cette couche 11 peut avoir été
obtenue par
exemple par un procédé de dépôt sous vide ou d'électrodéposition.
Dans cette dernière hypothèse, on peut simplement déposer sous vide du
magnésium sur du zinc préalablement déposé par électrodéposition sur le
substrat 3 et
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réaliser ensuite un traitement thermique pour allier le magnésium et le zinc
déposés et
ainsi constituer la couche 9 comprenant du zinc et du magnésium surmontant la
couche
11 comprenant du zinc.
Lorsque la couche 9 comprend du zinc, du magnésium et de l'aluminium, on
préfère en particulier que la couche 9 comprenne entre 0.1 et 10% en poids de
magnésium et entre 0.1 et 20% en poids d'aluminium. De préférence encore, la
couche 9
comprend entre 2 et 4% en poids de magnésium et entre 2 et 6% en poids
d'aluminium,
et elle est donc proche de la composition de l'eutectique ternaire
zinc/aluminium/magnésium.
Dans ce cas, la couche 9 peut être obtenue par un procédé de revêtement au
trempé à chaud dans un bain de zinc fondu contenant du magnésium jusqu'à une
teneur
de 10% en poids et de l'aluminium jusqu'à une teneur de 20% en poids. Le bain
peut
également contenir jusqu'à 0,3% en poids d'éléments optionnels d'addition tels
que Si,
Sb, Pb, Ti, Ca, Mn, Sn, La, Ce, Cr, Ni, Zr ou Bi.
Ces différents éléments peuvent permettre, entre autres, d'améliorer la
ductilité ou
l'adhésion de la couche 9 sur le substrat 3. L'homme du métier qui connaît
leurs effets sur
les caractéristiques de la couche 9 saura les employer en fonction du but
complémentaire
recherché. Le bain peut enfin contenir des éléments résiduels provenant des
lingots
d'alimentation ou résultant du passage du substrat 3 dans le bain.
Le revêtement 7 est recouvert d'une couche 13 de protection temporaire.
La couche 13 a été obtenue par exemple par application sur le revêtement 7,
éventuellement après dégraissage, d'une solution aqueuse de traitement
contenant des
ions sulfates S0.42- à une concentration supérieure ou égale à 0,01 mol/I. La
couche 13
ainsi formée est à base d'hydroxysulfate de zinc et de sulfate de zinc. Elle
est à la fois
suffisamment épaisse et adhérente.
On ne parvient pas à former une telle couche 13 lorsque la concentration en
S042
estinférieure à 0,01 mol/I, mais on constate aussi qu'une concentration trop
élevée
n'améliore pas sensiblement la vitesse de dépôt et peut même la diminuer
légèrement.
La solution aqueuse de traitement s'applique de manière classique, par exemple
au trempé, par aspersion ou par enduction.
Dans un mode de réalisation préféré, la solution aqueuse de traitement
contient en
outre des ions Zn2+ à une concentration supérieure ou égale à 0,01 mol/I,
lesquels
permettent d'obtenir un dépôt plus homogène.
On prépare par exemple la solution aqueuse de traitement par dissolution de
sulfate de zinc dans de l'eau pure. On utilise par exemple du sulfate de zinc
heptahydraté
(ZnSO4, 7 H20). La concentration en ions Zn2+ est alors égale à celle des
anions S042-=
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Le pH de la solution aqueuse de traitement correspond de préférence au pH
naturel de la solution, sans addition de base ni d'acide. La valeur de ce pH
est
généralement comprise entre 5 et 7.
De préférence, on applique la solution aqueuse de traitement sur le revêtement
7,
5 dans des conditions de température, de temps de contact avec le
revêtement 7, de
concentration en ions S042- et en ions Zn2+ ajustés pour que la couche 13
contienne une
quantité en soufre supérieure ou égale à 0,5 mg/m2.
Ainsi, le temps de contact de la solution aqueuse de traitement avec le
revêtement
7 est compris entre 2 secondes et 2 minutes, et la température de la solution
aqueuse de
traitement est comprise entre 20 et 60 C.
De préférence, la solution aqueuse de traitement utilisée contient entre 20 et
160
g/I de sulfate de zinc heptahydraté, correspondant à une concentration en ions
Zn2+ et
une concentration en ions S042- comprises entre 0,07 et 0,55 mol/I. En effet,
il a été
constaté que, dans ce domaine de concentrations, la vitesse de dépôt était peu
influencée
par la valeur de la concentration.
Avantageusement, la solution aqueuse de traitement est appliquée dans des
conditions de température, de temps de contact avec le revêtement 7, et de
concentrations en ions S042- et en ions Zn2+ ajustées pour former une couche
13
présentant une quantité de soufre comprise entre 3,7 et 27 mg/m2.
Selon une variante de l'invention, la solution aqueuse de traitement contient
un
agent oxydant du zinc, comme l'eau oxygénée. Cet agent oxydant peut avoir un
effet
accélérateur d'hydroxysulfatation et de sulfatation très marqué à faible
concentration. On
a constaté que l'addition de seulement 0,03%, soit 8.10-3 mol/litre d'eau
oxygénée, ou de
2.10 mole/litre de permanganate de potassium dans la solution permettait de
doubler
(approximativement) la vitesse de dépôt. On a constaté, au contraire, que des
concentrations 100 fois supérieures ne permettaient plus d'obtenir cette
amélioration de la
vitesse de dépôt.
Après application de la solution aqueuse de traitement et avant séchage, la
couche 13 déposée est adhérente. Le séchage est ajusté pour éliminer l'eau
liquide
résiduelle du dépôt.
Entre l'étape d'application et l'étape de séchage, on rince de préférence la
tôle 1
de manière à éliminer la partie soluble du dépôt obtenu. L'absence de rinçage
et
l'obtention d'un dépôt partiellement solubilisable à l'eau qui en résulte ne
sont pas très
préjudiciables à la réduction de la dégradation du revêtement 7 lors de la
mise en forme
ultérieure de la tôle 1, du moment que le dépôt obtenu comprend bien une
couche 13
insoluble à l'eau.
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Selon un autre mode de réalisation de l'invention, la solution aqueuse de
traitement comprend une concentration en ions 50.42" supérieure ou égale à
0,01 mol/1 et
est appliquée sous polarisation anodique, et le pH de la solution aqueuse de
traitement
est supérieur ou égal à 12, et inférieur à 13.
Si le pH de la solution est inférieur à 12, on ne forme pas d'hydroxysulfates
adhérents sur la surface à traiter. Si le pH de la solution est supérieur ou
égal à 13,
l'hydroxysulfate se re-dissout et/ou se décompose en hydroxydes de zinc.
Lorsqu'on utilise du sulfate de sodium dans la solution aqueuse de traitement,
si la
concentration en sulfate de sodium est inférieure à 1,42 g/I dans la solution,
on observe
peu de formation d'hydroxysulfates sur la surface. Cette concentration
équivaut à 0,01
mol/1 de 5042- et, de façon plus générale, il importe donc que la
concentration en ions
5042- soit supérieure ou égale à 0,01 mol/I, et de préférence supérieure ou
égale à 0,07
mol/i.
En outre, la concentration en ions sulfates est préférentiellement inférieure
ou
égale à 1 mole/litre. Dans le cas de l'utilisation de sulfate de sodium, à des
concentrations
supérieures à 142 g/1, par exemple 180 g/1, on observe une diminution du
rendement de
formation de la couche 13.
De préférence, il convient que la quantité totale d'hydroxysulfates et de
sulfates
déposée soit supérieure ou égale à 0,5 mg/m2 et inférieure ou égale à 30 mg/m2
en
équivalent soufre, de préférence comprise entre 3,5 et 27 mg/m2 en équivalent
soufre.
De préférence, la densité de charge appliquée est de préférence comprise entre
10 et 100 C/dm2 de surface à traiter.
De préférence, il convient d'effectuer le dépôt de la couche 13 à base
d'hydroxysulfate de zinc et de sulfate de zinc sous une densité de courant de
polarisation
élevée, notamment supérieure à 20 A/dm2 et, par exemple de 200 A/dm2.
Comme contre-électrode, on peut utiliser une cathode en titane.
La température de la solution aqueuse de traitement est généralement comprise
entre 20 C et 60 C. De préférence, on procède à une température supérieure ou
égale à
40 C, de manière à augmenter la conductivité de la solution et à diminuer les
pertes
ohmiques.
Après formation de la couche 13 selon cet autre mode de réalisation, on rince
abondamment la surface traitée à l'eau déminéralisée. Cette étape de rinçage
permet
d'éliminer les réactifs alcalins à la surface du dépôt, qui causeraient des
problèmes de
corrosion.
Après réalisation de la couche 13 selon l'une des méthodes décrites ci-dessus,
on
peut éventuellement lubrifier la couche 13 de la tôle 1.
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Cette lubrification peut être assurée en appliquant un film d'huile (non-
représenté)
avec un poids inférieur à 2 g/m2 sur la couche 13.
Comme on le verra dans les exemples ci-dessous, réalisés à titre indicatif et
non
limitatif, les inventeurs ont montré que la présence d'une couche 13
permettait d'améliorer
la résistance au noircissement dans le cas d'un revêtement 7 comprenant du
zinc et du
magnésium, et d'améliorer la résistance au ternissement dans les cas où le
revêtement 7
comprend du zinc, du magnésium et de l'aluminium. Cette résistance accrue est
particulièrement utile en cas d'absence de film d'huile, par exemple suite à
un
démouillage d'un film d'huile appliqué sur le revêtement 7.
Cette augmentation de la résistance au noircissement et au ternissement est
due
essentiellement à la formation d'une couche de conversion à base
d'hydroxysulfate de
zinc Zn4SO4(01-1)6.
Les réactions mises en jeu lors de l'application de la solution aqueuse de
traitement sur le revêtement 7 sont:
1. Attaque acide du zinc métal (solution de S042- à pH compris entre 5 et
7), qui
aboutit à la formation d'ions Zn2+ et à l'alcalinisation du milieu : Zn + 2H20
-> Zn2+ + 201-1-
+ H2
2.
Précipitation d'hydroxysulfate de zinc sous l'effet de l'accumulation d'ions
Zn2+ et
OH" dans la solution de sulfate : 4 Zn2+ + S042- + 6 OH" -> Zn4SO4(01-1)6.
Par rapport à un revêtement ne comprenant que du zinc, la présence du
magnésium dans le revêtement 7 contribue à stabiliser dans le temps la couche
d'hydroxysulfate de zinc et donc à empêcher sa transformation en carbonate de
zinc sous
l'effet du CO2 contenu dans l'air. Les carbonates de zinc sont en effet
reconnus pour avoir
un pouvoir moins protecteur (moins barrière) que les hydroxysulfates de zinc.
Résistance au noircissement :
On découpe des éprouvettes dans deux types de tôles 1, à savoir :
-
des tôles 1 dont le revêtement 7 comprend une couche 11 de zinc de 5,5 pm
d'épaisseur et une couche 9 de 3,5 pm d'épaisseur, la couche 9 comprenant
= environ 84% en poids de zinc et 16% en poids de magnésium. Pour réaliser
ces couches, on a tout d'abord déposé une couche de 7,5 pm de zinc par
électrodéposition et une couche de 1,5 pm de magnésium par dépôt sous vide
et on a soumis la tôle à un traitement thermique pour allier le magnésium et
le
zinc. Ces éprouvettes seront désignées ZEMg par la suite; et
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- des tôles 1 dont le revêtement 7 comprend une couche 11 de zinc
de 4 pm
d'épaisseur déposée par dépôt sous vide et une couche 9 de 3,5 pm déposée
par dépôt sous vide et comprenant environ 80% en poids de zinc et 20% en
poids de magnésium. Ces éprouvettes seront désignées ZnMg Full PVD par la
suite.
Le substrat 3 des éprouvettes ZEMg et ZnMgFulIPVD est un acier laminé à froid
pour
emboutissage profond.
Certaines des éprouvettes ont été revêtues par une couche 13 ayant un poids
compris
entre 17 à 20 mg/m2 de soufre.
Les conditions d'application pour former la couche 13 étaient les suivantes :
-Mode d'application = Spin Coater à une vitesse de 700 tr/min pendant 15
secondes,
-Concentration de la solution = 40 g/I de sulfate de zinc heptahydraté
-pH de la solution = 5
-Température de la solution = ambiante,
-Séchage = en portant les éprouvettes jusqu'à une température comprise entre
70
et 80 C.
La protection temporaire des éprouvettes a été évaluée par un test en
humidotherme selon la norme DIN EN ISO 6270-2 après application des huiles de
protection suivantes sur les couches 13:
- Quaker (marque déposée) 6130: poids du film d'huile environ 1 g/m2, et
- Fuchs (marque déposée) 4107 S: poids du film d'huile environ 1.2 g/m2.
Dans un test en humidotherme selon la norme DIN EN ISO 6270-2, on soumet les
éprouvettes a des cycles de vieillissement de 24 heures dans un humidotherme,
c'est-à-
dire une enceinte à atmosphère et à température contrôlées. Ces cycles
simulent les
conditions de corrosion d'une bobine de tôle ou d'une tôle découpée en feuille
pendant
son stockage. Chaque cycle comprend :
- une première phase de 8 heures à 40 C 3 C et à environ 98% d'humidité
relative, suivie
- d'une seconde phase de 16 heures à 21 C 3 C et à moins de 98% d'humidité
relative.
A l'issue de ces cycles, moins de 10% de la surface des éprouvettes doit être
visuellement altérée:
- après 10 cycles avec 1 g/m2 d'huile Quaker 6130 pour les constructeurs
automobiles français,
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- après 15 cycles avec 1.2 g/m2 d'huile Fuchs 4107 S pour les constructeurs
automobiles allemands.
La proportion de surface altérée est déterminée par inspection visuelle d'un
opérateur.
La figure 2A montre l'aspect visuel d'une éprouvette ZEMg sans couche 13 après
huilage Quaker 6130 tel que décrit ci-dessus. Cette éprouvette présente un
noircissement
important la rendant impropre à un usage par des constructeurs automobiles
français. Au
contraire, les éprouvettes ZEMg avec couche 13 (figures 2B à 2D) et après
huilage
Quaker 6130 tel que décrit ci-dessus satisfont toujours aux exigences des
constructeurs
automobiles français à l'issue du test.
Les figures 3A à 3D permettant montrent les aspects visuels, à l'issue du
test,
d'éprouvettes ZnMg Full PVD, sans couche 13 (Fig. 3A) et avec couche 13 (Fig.
3B à 3D),
après huilage Quaker 6130 tel que décrit ci-dessus. Comme on le voit sur ces
figures, la
présence de la couche 13 permet de satisfaire aux exigences des constructeurs
automobiles français.
Une éprouvette ZnMg Full PVD sans couche 13 (Fig. 3E) après huilage Fuchs tel
que décrit ci-dessus ne satisfait pas aux exigences des constructeurs
automobiles
allemands, contrairement à une éprouvette ZnMg Full PVD avec couche 13 (Figure
3F)
après huilage Fuchs tel que décrit ci-dessus.
Les résultats du test en humidotherme ont été confirmés par des mesures de
résistance de polarisation réalisées à partir d'essais d'impédancemétrie et de
courbe de
polarisation dans une solution de chlorure de sodium à 5% à pH 7.
Ces mesures montrent que les éprouvettes ZnMg Full PVD sans couche 13
présentent une résistance de polarisation comprise entre 160S) et 380Q. Avec
une
couche 13, cette résistance augmente à des valeurs comprises entre 840S2 et
1200n,
confirmant ainsi le pouvoir protecteur de la couche 13.
L'ensemble des résultats obtenus sur les éprouvettes ZnMg Full PVD montre que
les couches 13 permettent de réduire le noircissement de tôles 1 à revêtement
7
comprenant du zinc et du magnésium. Cet effet est indépendant de la diminution
du
démouillage que les couches 13 permettent d'obtenir, comme décrit dans la
demande
WO-2005/071 140. Ainsi, on peut utiliser un revêtement 7 avec une couche 13
sans
huilage, tout en conservant une bonne protection temporaire.
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Résistance au ternissement :
Une seule configuration de tôles 1 a été étudiée dans ce cas. Le revêtement 7
5 comprend uniquement une couche 9 d'environ 10 pm d'épaisseur et
comprenant environ
3% en poids de magnésium, environ 3.7% en poids d'aluminium, le reste étant du
zinc et
les impuretés inévitables. Le substrat 3 est alors un acier laminé à froid
pour
emboutissage profond. Ces éprouvettes seront désignées ZnMgAl par la suite.
Deux approvisionnements différents correspondant à cette configuration ont été
10 testés et ils seront désignés par les références AR 2596 et AR 2598 par
la suite.
La protection temporaire des éprouvettes ZnMgAl a été évaluée via un test de
vieillissement en exposition naturelle sous abri selon la norme VDA 230-213
(durée du
test 12 semaines). Il a en effet été constaté que le test en humidotherme ne
permettait
pas de reproduire le phénomène de ternissement observé dans des conditions
naturelles
de stockage.
Les éprouvettes ZnMgAl ont été testées à l'état huilé (film de Quaker 6130
avec
un poids d'environ 1g/m2) et non huilé, avec et sans couche 13. A titre
comparatif, les
mêmes tests ont été menés sur des éprouvettes issues d'une tôle galvanisée
standard
avec un revêtement de zinc de 10 pm d'épaisseur et un substrat d'acier laminé
à froid
pour emboutissage profond. Ces dernières éprouvettes seront désignées GI par
la suite.
Le suivi de l'évolution du ternissement au cours du test a été réalisé via un
colorimètre mesurant l'écart de luminance (mesure du AC). La valeur seuil de I
AL*I
correspondant à l'apparition du ternissement a été fixée à 2.
Les résultats obtenus pour les éprouvettes GI, ZnMgAl AR 2596 et ZnMgAl AR
2598 sont représentés respectivement sur les figures 4 à 6 où le temps, en
semaines, est
porté en abscisse et l'évolution de AL* est portée en ordonnées.
Les différentes courbes sont repérées par les symboles suivants sur chacune
des
figures 4 à 6:
= : éprouvettes sans couche 13 ni huilage,
x : éprouvettes sans couche 13 mais huilées avec un film d'huile Quaker 6130
d'un poids d'environ 1g/m2,
= : éprouvettes avec couche 13 et huilées avec un film d'huile Quaker 6130
d'un
poids d'environ 1g/m2,
= : éprouvettes avec couche 13 sans huilage.
Ces résultats montrent l'intérêt des couches 13 pour la protection temporaire
contre le ternissement de revêtements 7 comprenant du zinc, du magnésium et de
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l'aluminium, puisque l'ensemble des éprouvettes avec une couche 13 présentent
une
cinétique de ternissement ralentie par rapport aux éprouvettes sans couche 13,
que ce
soit avec ou sans huilage, et ce même pour les éprouvettes Gl.
Après 12 semaines, le niveau de ternissement atteint par les éprouvettes
ZnMgAl
avec couche 13 est équivalent à celui des éprouvettes GI huilées.
