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NOUVEAU PROCEDE DE PREPARATION DE SILICES PRECIPITEES,
NOUVELLES SILICES PRECIPITEES ET LEURS UTILISATIONS,
NOTAMMENT POUR LE RENFORCEMENT DE POLYMERES
La présente invention concerne un nouveau procédé de préparation de silice
précipitée, de nouvelles silices précipitées et leurs applications, telles que
le
renforcement des polymères.
Il est connu d'employer des charges blanches renforçantes dans les
polymères, en particulier les élastomères, comme par exemple de la silice
précipitée.
Le but de la présente invention est de proposer notamment une charge
alternative pour les compositions de polymères leur procurant de manière
avantageuse une réduction de leur viscosité et une amélioration de leurs
propriétés dynamiques tout en conservant leurs propriétés mécaniques. Elle
permet ainsi de manière avantageuse une amélioration du compromis
hystérèse/renforcement.
La présente invention propose tout d'abord un nouveau procédé de
préparation de silice précipitée mettant en oeuvre, au cours de ou après
l'opération de délitage, au moins un acide polycarboxylique.
De manière générale, la préparation de silice précipitée s'effectue par
réaction de précipitation d'un silicate, tel qu'un silicate de métal alcalin
(silicate de
sodium par exemple), avec un agent acidifiant (acide sulfurique par exemple),
puis séparation par filtration, avec obtention d'un gâteau de filtration, de
la silice
précipitée obtenue, ensuite délitage dudit gâteau de filtration et enfin
séchage
(généralement par atomisation). Le mode de précipitation de la silice peut
être
quelconque : notamment, addition d'agent acidifiant sur un pied de cuve de
silicate, addition simultanée totale ou partielle d'agent acidifiant et de
silicate sur
un pied de cuve d'eau ou de silicate.
L'un des objets de l'invention est un nouveau procédé de préparation d'une
silice précipitée du type comprenant la réaction de précipitation entre un
silicate et
un agent acidifiant ce par quoi l'on obtient une suspension de silice
précipitée,
puis la séparation et le séchage de cette suspension, caractérisé en ce qu'il
comprend les étapes successives suivantes :
- on réalise la réaction de précipitation de la manière suivante :
(i) on forme un pied de cuve aqueux présentant un pH compris entre 2 et 5,
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(ii) on ajoute audit pied de cuve, simultanément, du silicate et de l'agent
acidifiant, de telle manière que le pH du milieu réactionnel soit maintenu
entre 2 et 5,
(iii) on arrête l'addition de l'agent acidifiant tout en continuant l'addition
de
silicate dans le milieu réactionnel jusqu'à l'obtention d'une valeur du pH du
milieu réactionnel comprise entre 7 et 10,
(iv) on ajoute au milieu réactionnel, simultanément, du silicate et de l'agent
acidifiant, de telle manière que le pH du milieu réactionnel soit maintenu
entre 7 et 10,
(y) on arrête l'addition du silicate tout en continuant l'addition de l'agent
acidifiant dans le milieu réactionnel jusqu'à l'obtention d'une valeur du pH
du
milieu réactionnel inférieure à 6
- on filtre la suspension de silice obtenue,
- on soumet le gâteau de filtration obtenu à l'issue de la filtration à une
opération de délitage comprenant l'addition d'au moins un (en général un)
composé de l'aluminium,
ledit procédé étant caractérisé en ce qu'on ajoute au gâteau de filtration,
soit au
cours de l'opération de délitage, soit après l'opération de délitage et avant
l'étape de séchage, au moins un acide polycarboxylique (par exemple un
mélange d'acides polycarboxyliques).
Selon l'invention, le gâteau de filtration est soumis à une opération de
délitage pendant laquelle sont introduits au moins un composé de l'aluminium
et
au moins un acide polycarboxylique, ou après laquelle est introduit au moins
un
acide polycarboxylique. Le mélange alors obtenu (suspension de silice
précipitée)
est ensuite séché (généralement par atomisation).
L'opération de délitage est une opération de fluidification ou liquéfaction,
dans laquelle le gâteau de filtration est rendu liquide, la silice précipitée
se
retrouvant en suspension.
Dans deux premières variantes de l'invention, cette opération de délitage est
réalisée en soumettant le gâteau de filtration à une action chimique par
addition
d'au moins un composé de l'aluminium, par exemple de l'aluminate de sodium, et
d'au moins un acide polycarboxylique, de préférence couplée à une action
mécanique (par exemple par passage dans un bac agité en continu ou dans un
broyeur de type colloïdal) qui induit habituellement une réduction
granulométrique
de la silice en suspension. La suspension (en particulier aqueuse) obtenue
après
délitage présente une viscosité relativement faible.
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Dans la première variante, au cours de l'opération de délitage, au moins un
composé d'aluminium et au moins un acide polycarboxylique sont simultanément
ajoutés (co-addition) au gâteau de filtration.
Dans la deuxième variante, au cours de l'opération de délitage, au moins un
composé d'aluminium est ajouté au gâteau de filtration préalablement à l'ajout
d'au moins un acide polycarboxylique.
Dans une troisième variante, cette opération de délitage est réalisée en
soumettant le gâteau de filtration à une action chimique par addition d'au
moins
un composé de l'aluminium, par exemple de l'aluminate de sodium, de préférence
couplée à une action mécanique (par exemple par passage dans un bac agité en
continu ou dans un broyeur de type colloïdal) qui induit habituellement une
réduction granulométrique de la silice en suspension.
Dans cette troisième variante, on ajoute au moins un acide polycarboxylique
après l'opération de délitage, c'est-à-dire au gâteau de silice délité.
Le gâteau de filtration devant être soumis à l'opération de délitage peut être
composé du mélange de plusieurs gâteaux de filtration, chacun desdits gâteaux
étant obtenu par filtration d'une partie de la suspension de silice obtenue à
l'issue
de l'étape (y) (cette suspension étant, préalablement à la filtration,
fractionnée en
plusieurs parties).
Selon l'invention, on entend par acide polycarboxylique des acides
polycarboxyliques comprenant au moins deux groupes fonctionnels acide
carboxylique. L'expression groupe fonctionnel acide carboxylique est prise
ici
dans son sens habituel et se réfère au groupe fonctionnel ¨COOH.
L'acide polycarboxylique employé selon l'invention peut avoir deux, trois,
quatre ou plus de quatre groupes fonctionnels acide carboxylique.
Selon l'invention, l'acide polycarboxylique est de préférence choisi parmi les
acides dicarboxyliques et les acides tricarboxyliques.
Selon l'invention, l'acide polycarboxylique employé peut être un acide
polycarboxylique linéaire ou ramifié, saturé ou insaturé, aliphatique ayant de
2 à
20 atomes de carbone ou aromatique. L'acide polycarboxylique peut
éventuellement comprendre des groupes hydroxyles et/ou des atomes
d'halogène. L'acide polycarboxylique aliphatique peut éventuellement
comprendre
des hétéroatomes sur la chaîne principale, par exemple N, S. Généralement,
l'acide polycarboxylique employé selon l'invention est choisi dans le groupe
constitué par les acides polycarboxyliques aliphatiques linéaires ou ramifiés,
saturés ou insaturés ayant de 2 à 16 atomes de carbone et les acides
polycarboxyliques aromatiques.
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Parmi les acides polycarboxyliques aliphatiques, on peut mentionner les
acides polycarboxyliques linéaires, saturés ou insaturés, ayant de 2 à 14
atomes
de carbone, de préférence de 2 à 12 atomes de carbone. L'acide
polycarboxylique employé peut avoir 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11 ou 12
atomes de
carbone. De manière avantageuse, l'acide polycarboxylique employé peut avoir
4,
5, 6, 7, 8, 9 ou 10 atomes de carbone, de préférence 4, 5, 6, 7 ou 8 atomes de
carbone. Par exemple, l'acide polycarboxylique employé peut avoir 4, 5 ou 6
atomes de carbone.
Notamment, on peut citer comme exemples non limitatifs d'acides
polycarboxyliques aliphatiques linéaires utilisés dans l'invention les acides
choisis
dans le groupe constitué de l'acide oxalique, l'acide malonique, l'acide
tricarballylique, l'acide succinique, l'acide glutarique, l'acide adipique,
l'acide
pimélique, l'acide subérique, l'acide azélaïque, l'acide sébacique.
Parmi les acides polycarboxyliques ramifiés, on peut citer l'acide
méthylsuccinique, l'acide éthylsuccinique, l'acide oxalosuccinique, l'acide
méthyladipique, l'acide méthylglutarique, l'acide diméthylglutarique. Par
acide
méthylglutarique on entend à la fois l'acide 2-méthylglutarique et l'acide 3-
méthylglutarique ainsi que le mélange de ces deux isomères en toutes
proportions. L'expression acide 2-méthylglutarique est utilisée pour
indiquer
aussi bien les formes (S) et (R) du composé que le mélange racémique.
Parmi les acides polycarboxyliques insaturés, on peut citer l'acide maléique,
l'acide fumarique, l'acide itaconique, l'acide muconique, l'acide aconitique,
l'acide
traumatique et l'acide glutaconique.
Parmi les acides polycarboxyliques comprenant des groupes hydroxyles, on
peut citer l'acide malique, l'acide citrique, l'acide isocitrique et l'acide
tartarique.
Parmi les acides polycarboxyliques aromatiques, on peut mentionner les
acides phtaliques, à savoir l'acide phtalique, l'acide orthophtalique et
l'acide
isophtalique, l'acide trimésique et l'acide trimellitique.
De préférence, l'acide polycarboxylique employé dans le procédé selon
l'invention est choisi dans le groupe constitué par l'acide oxalique, l'acide
malonique, l'acide tricarballylique, l'acide succinique, l'acide glutarique,
l'acide
adipique, l'acide pimélique, l'acide subérique, l'acide azélaïque, l'acide
sébacique,
l'acide méthylsuccinique, l'acide éthylsuccinique, l'acide méthyladipique,
l'acide
méthylglutarique, l'acide diméthylglutarique, l'acide malique, l'acide
citrique,
l'acide isocitrique, l'acide tartarique.
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De préférence, les acides dicarboxyliques et tricarboxyliques sont choisis
parmi l'acide adipique, l'acide succinique, l'acide éthylsuccinique, l'acide
glutarique, l'acide méthylglutarique, l'acide oxalique, l'acide citrique.
L'acide polycarboxylique peut également être choisi dans le groupe
5 constitué par l'acide oxalique, l'acide malonique, l'acide
tricarballylique, l'acide
succinique, l'acide glutarique, l'acide adipique, l'acide pimélique, l'acide
subérique, l'acide azélaïque, l'acide sébacique, l'acide méthylsuccinique,
l'acide
éthylsuccinique, l'acide méthyladipique, l'acide méthylglutarique, l'acide
diméthylglutarique, l'acide malique, l'acide citrique, l'acide isocitrique,
l'acide
tartarique. De préférence, l'acide polycarboxylique peut être choisi dans le
groupe
constitué par l'acide oxalique, l'acide malonique, l'acide succinique, l'acide
glutarique, l'acide adipique, l'acide pimélique, l'acide subérique, l'acide
azélaïque,
l'acide sébacique, l'acide méthylsuccinique, l'acide éthylsuccinique, l'acide
méthyladipique, l'acide méthylglutarique, l'acide diméthylglutarique, l'acide
malique, l'acide citrique, l'acide isocitrique, l'acide tartarique. De manière
très
préférée, l'acide polycarboxylique peut être choisi dans le groupe constitué
par
l'acide succinique, l'acide glutarique, l'acide adipique, l'acide pimélique,
l'acide
subérique, l'acide azélaïque, l'acide sébacique, l'acide méthylsuccinique,
l'acide
éthylsuccinique, l'acide méthyladipique, l'acide méthylglutarique, l'acide
diméthylglutarique, l'acide malique, l'acide citrique, l'acide tartarique.
Dans un premier mode de réalisation de l'invention, on ajoute un unique
acide polycarboxylique au gâteau de filtration.
De préférence, l'acide polycarboxylique est alors l'acide succinique.
De manière préférée, lorsque l'acide polycarboxylique est l'acide succinique,
il est ajouté au gâteau de filtration après l'opération de délitage.
Dans un second mode de réalisation préféré de l'invention, on ajoute un
mélange d'acides polycarboxyliques au gâteau de filtration, ledit mélange
comprenant au moins deux acides polycarboxyliques tels que définis ci-dessus.
Le mélange peut comprendre deux, trois, quatre ou plus de quatre acides
polycarboxyliques.
De préférence, les acides polycarboxyliques du mélange sont alors choisis
parmi l'acide adipique, l'acide succinique, l'acide éthylsuccinique, l'acide
glutarique, l'acide méthylglutarique, l'acide oxalique, l'acide citrique.
Selon l'invention, le mélange d'acides polycarboxyliques est de préférence
un mélange d'acides dicarboxyliques et/ou tricarboxyliques, notamment un
mélange d'au moins deux, de préférence d'au moins trois acides dicarboxyliques
et/ou tricarboxyliques, en particulier un mélange de trois acides
dicarboxyliques
et/ou tricarboxyliques.
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De manière préférée, le mélange d'acides polycarboxyliques est un mélange
d'acides dicarboxyliques, notamment un mélange d'au moins trois acides
dicarboxyliques, en particulier un mélange de trois acides dicarboxyliques. En
général le mélange consiste en trois acides dicarboxyliques, bien que des
impuretés puissent être présentes en une quantité n'excédant pas généralement
2,00 % en poids du mélange total.
Selon une variante préférée de l'invention, le mélange d'acides
polycarboxyliques utilisé dans l'invention comprend les acides suivants :
acide
adipique, acide glutarique et acide succinique. Par exemple, le mélange
d'acides
polycarboxyliques comprend 15,00 à 35,00 % en poids d'acide adipique, 40,00 à
60,00 % en poids d'acide glutarique et 15,00 à 25,00 % en poids d'acide
succin igue.
Le mélange d'acides polycarboxyliques selon cette première variante
préférée de l'invention peut être issu d'un procédé de fabrication de l'acide
adipique.
Selon une autre variante préférée de l'invention, le mélange d'acides
polycarboxyliques utilisé dans l'invention comprend les acides suivants :
acide
méthylglutarique, acide éthylsuccinique et acide adipique. Les trois acides
peuvent être présents dans le mélange en toutes proportions. Par exemple, le
mélange d'acides polycarboxyliques comprend 60,00 à 96,00 % en poids d'acide
méthylglutarique, 3,90 à 20,00 % en poids d'acide éthylsuccinique et 0,05 à
20,00 % en poids d'acide adipique.
Le mélange d'acides polycarboxyliques selon cette seconde variante
préférée de l'invention peut être issu d'un procédé de fabrication de l'acide
adipique.
De manière avantageuse, le mélange d'acides polycarboxyliques selon cette
seconde variante préférée de l'invention peut être obtenu par hydrolyse acide,
de
préférence par hydrolyse basique, d'un mélange de méthylglutaronitrile,
d'éthylsuccinonitrile et d'adiponitrile issu du procédé de fabrication de
l'adiponitrile
par hydrocyanation du butadiène, l'adiponitrile étant un intermédiaire
important
pour la synthèse de l'hexaméthylène diamine.
Une partie ou la totalité de l' (des) acide(s) polycarboxylique(s), en
particulier
acides dicarboxyliques et/ou tricarboxyliques, employé(s) selon l'invention
peut
être sous forme de dérivé d'acide carboxylique, à savoir sous la forme
d'anhydride, d'ester, de sel (carboxylate) de métal alcalin (par exemple de
sodium
ou de potassium), de sel (carboxylate) de métal alcalino-terreux (par exemple
de
calcium) ou de sel (carboxylate) d'ammonium. Le terme carboxylate sera
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utilisé ci-après pour désigner les dérivés des groupes fonctionnels acide
carboxylique tels que définis précédemment.
Par exemple, le mélange d'acides polycarboxyliques peut être un mélange
comprenant :
- de l'acide méthylglutarique (en particulier de 60,00 à 96,00 % en poids,
par exemple de 90,00 à 95,50 % en poids),
- de l'anhydride éthylsuccinique (en particulier de 3,90 à 20,00 % en
poids,
par exemple de 3,90 à 9,70 % en poids),
- de l'acide adipique (en particulier de 0,05 à 20,00 % en poids, par
exemple de 0,10 à 0,30% en poids).
Le mélange d'acides polycarboxyliques peut également être un mélange
comprenant :
- de l'acide méthylglutarique (en particulier de 10,00 à 50,00 % en poids,
par exemple de 25,00 à 40,00 % en poids),
- de l'anhydride méthylglutarique (en particulier de 40,00 à 80,00 % en
poids, par exemple de 55,00 à 70,00 % en poids),
- de l'anhydride éthylsuccinique (en particulier de 3,90 à 20,00 % en
poids,
par exemple de 3,90 à 9,70 %),
- de l'acide adipique (en particulier de 0,05 à 20,00 % en poids, par
exemple de 0,10 à 0,30% en poids).
Les mélanges utilisés selon l'invention peuvent éventuellement contenir
des impuretés.
Les acides polycarboxyliques utilisés dans l'invention peuvent
éventuellement être préneutralisés (notamment en les prétraitant avec une
base,
par exemple de type soude ou potasse) avant leur ajout au gâteau de
filtration.
Cela permet notamment de modifier le pH de la silice obtenue.
Les acides polycarboxyliques peuvent être employés sous forme de
solution aqueuse.
De préférence, le composé de l'aluminium est choisi parmi les aluminates de
métal alcalin. En particulier, le composé de l'aluminium est l'aluminate de
sodium.
Selon l'invention, la quantité de composé de l'aluminium (en particulier
l'aluminate de sodium) utilisé est généralement telle que le rapport composé
de
l'aluminium / quantité de silice exprimée en 5i02 contenue dans le gâteau de
filtration est compris entre 0,20 et 0,50 % en poids, de préférence entre 0,25
et
0,45 % en poids.
La quantité d'acide(s) polycarboxylique(s) employée est en général telle que
le rapport acide(s) polycarboxylique(s) / quantité de silice exprimée en 5i02
contenue dans le gâteau de filtration (au moment de l'ajout d'au moins un
acide
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polycarboxylique) est compris entre 0,50 et 2,00 % en poids, de préférence
entre
0,60 et 2,00 % en poids, notamment entre 0,55 et 1,75 % en poids, en
particulier
entre 0,60 et 1,50 % en poids, par exemple entre 0,65 et 1,25 % en poids.
Dans l'invention, le gâteau de filtration peut éventuellement être lavé.
La mise en oeuvre, au cours de ou après l'opération de délitage, d'au moins
un acide polycarboxylique et la succession d'étapes particulières, et en
particulier
la présence d'une première addition simultanée d'agent acidifiant et de
silicate en
milieu acide à pH entre 2,0 et 5,0 et d'une seconde addition simultanée
d'agent
acidifiant et de silicate en milieu basique à pH compris entre 7,0 et 10,0,
confère
aux produits obtenus leurs caractéristiques et propriétés particulières.
Le choix de l'agent acidifiant et du silicate se fait d'une manière bien
connue
en soi.
On utilise généralement comme agent acidifiant un acide minéral fort tel que
l'acide sulfurique, l'acide nitrique ou l'acide chlorhydrique ou encore un
acide
organique tel que l'acide acétique, l'acide formique, l'acide carbonique.
L'agent acidifiant peut être dilué ou concentré ; sa normalité peut être
comprise entre 0,4 et 36 N, par exemple entre 0,6 et 1,5 N.
En particulier, dans le cas où l'agent acidifiant est l'acide sulfurique, sa
concentration peut être comprise entre 40 et 180 g/I, par exemple entre 60 et
130 g/I.
On peut utiliser en tant que silicate toute forme courante de silicates tels
que
les métasilicates, disilicates et avantageusement un silicate de métal alcalin
notamment le silicate de sodium ou de potassium.
Le silicate peut présenter une concentration (exprimée en Si02) comprise
entre 40 et 330 g/I, par exemple entre 60 et 300 g/I, en particulier entre 60
et
260 g/I.
De manière préférée, on emploie, comme agent acidifiant, l'acide sulfurique
et, comme silicate, le silicate de sodium.
Dans le cas où l'on utilise le silicate de sodium, celui-ci présente, en
général,
un rapport pondéral Si02/Na20 compris entre 2,0 et 4,0, en particulier entre
2,4 et
3,9, par exemple entre 3,1 et 3,8.
On forme tout d'abord lors de l'étape (i) un pied de cuve aqueux présentant
un pH compris entre 2,0 et 5,0.
De préférence, le pied de cuve formé présente un pH compris entre 2,5 et
5,0, notamment entre 3,0 et 4,5; ce pH est par exemple compris entre 3,5 et
4,5.
Ce pied de cuve initial peut être obtenu par ajout d'agent acidifiant à de
l'eau
de manière à obtenir une valeur de pH du pied de cuve entre 2,0 et 5,0, de
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préférence entre 2,5 et 5,0, notamment entre 3,0 et 4,5 et par exemple entre
3,5
et 4,5.
Il peut être également obtenu par ajout d'agent acidifiant à un mélange eau
+ silicate de manière à obtenir cette valeur de pH.
Il peut aussi être préparé par ajout d'agent acidifiant à un pied de cuve
contenant des particules de silice préalablement formées à un pH inférieur à
7,0,
de manière à obtenir une valeur de pH entre 2,0 et 5,0, de préférence entre
2,5 et
5,0, notamment entre 3,0 et 4,5 et par exemple entre 3,5 et 4,5.
Le pied de cuve formé dans l'étape (i) peut comprendre un électrolyte.
De préférence, le pied de cuve formé dans l'étape (i) contient un électrolyte.
Le terme d'électrolyte s'entend ici dans son acceptation normale, c'est-à-dire
qu'il signifie toute substance ionique ou moléculaire qui, lorsqu'elle est en
solution, se décompose ou se dissocie pour former des ions ou des particules
chargées. On peut citer comme électrolyte un sel du groupe des sels des métaux
alcalins et alcalino-terreux, notamment le sel du métal de silicate de départ
et de
l'agent acidifiant, par exemple le chlorure de sodium dans le cas de la
réaction
d'un silicate de sodium avec l'acide chlorhydrique ou, de préférence, le
sulfate de
sodium dans le cas de la réaction d'un silicate de sodium avec l'acide
sulfurique.
De préférence, lorsque l'on utilise du sulfate de sodium comme électrolyte
dans l'étape (i), sa concentration dans le pied de cuve initial est comprise,
en
particulier, entre 8 et 40 g/L, notamment entre 10 et 20 g/L, par exemple
entre 13
et 18 g/L.
La deuxième étape (étape (ii)) consiste en une addition simultanée d'agent
acidifiant et de silicate, de telle manière (en particulier à des débits tels)
que le pH
du milieu réactionnel soit maintenu entre 2,0 et 5,0, de préférence entre 2,5
et
5,0, notamment entre 3,0 et 4,5, par exemple entre 3,5 et 4,5.
Cette addition simultanée est avantageusement réalisée de manière telle
que la valeur du pH du milieu réactionnel soit constamment égale (à 0,2
près) à
celle atteinte à l'issue de l'étape initiale (i).
Puis, dans une étape (iii), on arrête l'addition de l'agent acidifiant tout en
continuant l'addition de silicate dans le milieu réactionnel de manière à
obtenir
une valeur du pH du milieu réactionnel comprise entre 7,0 et 10,0, de
préférence
entre 7,5 et 9,5.
Il peut alors être avantageux d'effectuer juste après cette étape (iii) et
donc
juste après l'arrêt de l'addition de silicate, un mûrissement du milieu
réactionnel,
notamment au pH obtenu à l'issue de l'étape (iii), et en général sous
agitation ; ce
mûrissement peut par exemple durer de 2 à 45 minutes, en particulier de 5 à
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25 minutes et ne comporte préférentiellement ni addition d'agent acidifiant,
ni
addition de silicate.
Après l'étape (iii) et l'éventuel mûrissement, on procède à une nouvelle
addition simultanée d'agent acidifiant et de silicate, de telle manière (en
particulier
5 à des
débits tels) que le pH du milieu réactionnel soit maintenu entre 7,0 et 10,0,
de préférence entre 7,5 et 9,5.
Cette seconde addition simultanée (étape (iv)) est avantageusement
réalisée de manière telle que la valeur du pH du milieu réactionnel soit
constamment égale (à 0,2 près) à celle atteinte à l'issue de l'étape
précédente.
10 Il
est à noter que l'on peut, entre l'étape (iii) et l'étape (iv), par exemple
entre,
d'une part, l'éventuel mûrissement suivant l'étape (iii), et, d'autre part,
l'étape (iv),
ajouter au milieu réactionnel de l'agent acidifiant, le pH du milieu
réactionnel à
l'issue de cette addition d'acide étant cependant compris entre 7,0 et 9,5, de
préférence entre 7,5 et 9,5.
Enfin, dans une étape (y), on arrête l'addition du silicate tout en continuant
l'addition d'agent acidifiant dans le milieu réactionnel de manière à obtenir
une
valeur du pH du milieu réactionnel inférieure à 6,0, de préférence comprise
entre
3,0 et 5,5, en particulier entre 3,0 et 5,0, par exemple entre 3,0 et 4,5.
Il peut alors être avantageux d'effectuer après cette étape (y) et donc juste
après l'arrêt de l'addition d'agent acidifiant, un mûrissement du milieu
réactionnel,
notamment au pH obtenu à l'issue de l'étape (y), et en général sous agitation
; ce
mûrissement peut par exemple durer de 2 à 45 minutes, en particulier de 5 à
20 minutes et ne comporte préférentiellement ni addition d'acide, ni addition
de
silicate.
L'enceinte réactionnelle dans laquelle est mis en oeuvre l'ensemble de la
réaction du silicate avec l'agent acidifiant est habituellement muni d'un
équipement d'agitation et d'un équipement de chauffage adéquats.
L'ensemble de la réaction du silicate avec l'agent acidifiant est généralement
réalisé entre 70 et 95 C, en particulier entre 75 et 95 C.
Selon une variante de l'invention, l'ensemble de la réaction du silicate avec
l'agent acidifiant est effectué à une température constante, habituellement
comprise entre 70 et 95 C, en particulier entre 75 et 95 C.
Selon une autre variante de l'invention, la température de fin de réaction est
plus élevée que la température de début de réaction : ainsi, on maintient la
température au début de la réaction (par exemple au cours des étapes (i) à
(iii))
de préférence entre 70 et 85 C, puis on augmente la température, de
préférence
jusqu'à une valeur comprise entre 85 et 95 C, valeur à laquelle elle est
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maintenue (par exemple au cours des étapes (iv) et (y)) jusqu'à la fin de la
réaction.
On obtient, à l'issue des étapes qui viennent d'être décrites, une bouillie de
silice qui est ensuite séparée (séparation liquide-solide).
La séparation mise en oeuvre dans le procédé de préparation selon
l'invention comprend habituellement une filtration, suivie d'un lavage si
nécessaire. La filtration s'effectue selon toute méthode convenable, par
exemple
au moyen d'un filtre à bande, d'un filtre sous vide ou, de préférence, d'un
filtre
presse.
Le gâteau de filtration est alors soumis à une opération de délitage
comprenant l'addition d'un composé de l'aluminium. Conformément à l'exposé ci-
dessus, on ajoute au moins un acide polycarboxylique au cours de ou après
l'opération de délitage.
Le gâteau de filtration délité est ensuite séché.
Ce séchage peut se faire selon tout moyen connu en soi. De préférence, le
séchage se fait par atomisation. A cet effet, on peut utiliser tout type
d'atomiseur
convenable, notamment un atomiseur à turbines, à buses, à pression liquide ou
à
deux fluides. En général, lorsque la filtration est effectuée à l'aide d'un
filtre
presse, on utilise un atomiseur à buses, et, lorsque la filtration est
effectuée à
l'aide d'un filtre sous-vide, on utilise un atomiseur à turbines.
Lorsque le séchage est effectué à l'aide d'un atomiseur à buses, la silice
précipitée susceptible d'être alors obtenue se présente habituellement sous
forme
de billes sensiblement sphériques. A l'issue de ce séchage, on peut
éventuellement procéder à une étape de broyage sur le produit récupéré ; la
silice
précipitée susceptible d'être alors obtenue se présente généralement sous
forme
d'une poudre.
Lorsque le séchage est effectué à l'aide d'un atomiseur à turbines, la silice
précipitée susceptible d'être alors obtenue peut se présenter sous la forme
d'une
poudre.
Enfin, le produit séché (notamment par un atomiseur à turbines) ou broyé tel
qu'indiqué précédemment peut éventuellement être soumis à une étape
d'agglomération, qui consiste par exemple en une compression directe, une
granulation voie humide (c'est-à-dire avec utilisation d'un liant tel que eau,
suspension de silice...), une extrusion ou, de préférence, un compactage à
sec.
Lorsqu'on met en oeuvre cette dernière technique, il peut s'avérer opportun,
avant
de procéder au compactage, de désaérer (opération appelée également pré-
densification ou dégazage) les produits pulvérulents de manière à éliminer
l'air
inclus dans ceux-ci et assurer un compactage plus régulier.
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La silice précipitée susceptible d'être alors obtenue par cette étape
d'agglomération se présente généralement sous la forme de granulés.
L'invention est également relative aux silices précipitées obtenues ou
susceptibles d'être obtenues par le procédé selon l'invention.
En général ces silices précipitées présentent à leur surface des molécules
de l' (des) acide(s) polycarboxylique(s) employé(s) et/ou du (des)
carboxylate(s)
correspondant à l' (aux) acide(s) polycarboxylique(s) employé(s).
La présente invention a en outre pour objet une silice précipitée aux
caractéristiques particulières, notamment utilisable comme charge alternative
pour les compositions de polymères leur procurant de manière avantageuse une
réduction de leur viscosité et une amélioration de leurs propriétés dynamiques
tout en conservant leurs propriétés mécaniques.
Dans l'exposé qui suit, la surface spécifique BET est déterminée selon la
méthode de BRUNAUER ¨ EMMET - TELLER décrite dans The Journal of the
American Chemical Society , Vol. 60, page 309, février 1938 et correspondant
à
la norme NF ISO 5794-1 annexe D (juin 2010). La surface spécifique CTAB est la
surface externe, pouvant être déterminée selon la norme NF ISO 5794-1 annexe
G (juin 2010).
La teneur en acide polycarboxylique + carboxylate correspondant notée (C),
exprimée en carbone total, peut être mesurée à l'aide d'un analyseur carbone
soufre comme l'Horiba EMIA 320 V2. Le principe de l'analyseur carbone soufre
est basé sur la combustion d'un échantillon solide dans un flux d'oxygène dans
un
four à induction (réglé à environ 170 mA) et en présence d'accélérateurs de
combustion (environ 2 grammes de tungstène (en particulier Lecocel 763-266) et
environ 1 gramme de fer). L'analyse dure environ 1 minute.
Le carbone contenu dans l'échantillon à analyser (masse d'environ
0,2 gramme) se combine avec l'oxygène pour former CO2, CO. On analyse
ensuite ces gaz de décomposition par un détecteur infrarouge.
L'humidité de l'échantillon et l'eau produite lors de ces réactions
d'oxydation
est éliminée par passage sur une cartouche contenant un agent déshydratant :
le
perchlorate de magnésium afin de ne pas interférer sur la mesure infrarouge.
Le résultat est exprimé en pourcentage massique en élément Carbone.
La teneur en aluminium notée (AI) peut être déterminée par Fluorescence X
dispersif en longueur d'onde par exemple avec un spectromètre Panalytical 2400
ou, de préférence, avec un spectromètre Panalytical MagixPro PVV2540. Le
principe de la méthode de mesure par Fluorescence X est le suivant :
- un broyage de la silice est nécessaire quand elle se présente sous forme
de billes sensiblement sphériques (microperles) ou de granulés, jusqu'à
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l'obtention d'une poudre homogène. Le broyage peut être réalisé avec un
mortier
en agate (broyage de 15 grammes de silice environ pendant une durée de
2 minutes) ou tout type de broyeur ne contenant pas d'aluminium,
- la poudre est analysée telle quelle dans une cuve de 40 mm de diamètre
avec un film de polypropylène de 6 pm, sous atmosphère d'hélium, à un diamètre
d'irradiation de 37 mm, et la quantité de silice analysée est de 9 cm3. La
mesure
de la teneur en aluminium, qui nécessite au maximum 5 minutes, est obtenue à
partir de la raie Ka (angle 20 = 145 , cristal PE002, collimateur 550 pm,
détecteur
flux gazeux, tube en rhodium, 32 kV et 125 mA). L'intensité de cette raie est
proportionnelle à la teneur en aluminium. On peut employer un étalonnage
préalable réalisé au moyen d'une autre méthode de mesure, telle que l'ICP-AES
(" Inductively Coupled Plasma ¨ Atomic Emission Spectroscopy ").
La teneur en aluminium peut également être mesurée par toute autre
méthode convenable, par exemple par ICP-AES après mise en solution dans
l'eau en présence d'acide fluorhydrique.
La présence d'acide(s) polycarboxylique(s) sous la forme acide et/ou sous la
forme carboxylate peut être établie par Infrarouge de surface ou ATR-diamant
(Attenuated Total Reflection).
L'analyse Infrarouge de surface (par transmission) est réalisée sur un
spectromètre Bruker Equinoxe 55 sur une pastille de produit pur. La pastille
est
obtenue après broyage de la silice telle quelle dans un mortier en agate et
pastillage à 2 T/cm2 pendant 10 secondes. Le diamètre de la pastille est de
17 mm. Le poids de la pastille est entre 10 et 20 mg. La pastille ainsi
obtenue est
placée dans l'enceinte sous vide secondaire (10-7 mbar) du spectromètre
pendant
une heure à température ambiante avant l'analyse par transmission.
L'acquisition
a lieu sous vide secondaire (conditions d'acquisition : de 400 cm-1 à 6000 cm-
1;
nombre de scans : 100; résolution : 2 cm-1).
L'analyse par ATR-diamant, réalisée sur un spectromètre Bruker Tensor 27,
consiste à déposer sur le diamant une pointe de spatule de silice
préalablement
broyée dans un mortier en agate, puis à exercer une pression. Le spectre
Infrarouge est enregistré sur le spectromètre en 20 scans, de 650 cm-1 à
4000 cm-1. La résolution est de 4 cm-1.
La méthode d'analyse granulométrique XDC par sédimentation centrifuge, à
l'aide de laquelle est mesuré, d'une part, les largeurs de distribution de
taille
d'objets de la silice, et, d'autre part, le mode XDC illustrant sa taille
d'objets, est
décrite ci-après :
Matériel nécessaire
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- granulomètre à sédimentation centrifuge BI-XDC (BROOKHAVEN-
INSTRUMENT X DISC CENTRIFUGE) commercialisé par la société Brookhaven
Instrument Corporation)
- bécher forme haute de 50 ml
- éprouvette graduée de 50 ml
- sonde à ultra-sons BRANSON 1500 watts, sans embout, de diamètre
de 19 mm
- eau permutée
- cristallisoir rempli de glace
- agitateur magnétique
Condition de mesure
- version Windows 3.54 du logiciel (fournie par le constructeur du
granulomètre)
- mode fixe
- vitesse de rotation : 5000 tr/min
- durée de l'analyse : 120 minutes
- densité (silice) : 2,1
- volume de la suspension à prélever : 15 ml
Préparation de l'échantillon
Ajouter dans le bécher forme haute 3,2 grammes de silice et 40 ml d'eau
permutée.
Mettre le bécher contenant la suspension dans le cristallisoir rempli de
glace.
Plonger la sonde à ultra-sons dans le bécher.
Désagglomérer la suspension pendant 16 minutes à l'aide de la sonde
BRANSON de 1500 watts (utilisée en général à 60 % de la puissance maximale).
Lorsque la désagglomération est terminée, mettre le bécher sur un agitateur
magnétique.
Refroidir la dispersion obtenue à la température ambiante (21 C)
Préparation du granulomètre
Allumer l'appareil et laisser chauffer pendant au moins 30 minutes.
Rincer 2 fois le disque à l'eau permutée.
Entrer dans le logiciel les conditions de mesure mentionnées ci-dessus.
Mesure du blanc :
Introduire dans le disque 10 ml d'eau permutée, mettre en agitation
balancier et faire une mesure du signal.
Retirer l'eau permutée.
Mesure des échantillons :
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Introduire dans le disque 15 ml de l'échantillon à analyser, mettre en
agitation balancier et faire une mesure du signal.
Faire les mesures.
Lorsque les mesures ont été effectuées :
5 Arrêter la rotation du disque.
Rincer plusieurs fois le disque à l'eau permutée.
Arrêter l'appareil.
Résultats
Dans le registre d'appareil, relever les valeurs des diamètres passant à
10 16 %,
50 % (ou médiane, taille pour laquelle on a 50 % en masse des agrégats
de taille inférieure à cette taille) et 84 % (`)/0 massique) ainsi que la
valeur du
Mode (la dérivée de la courbe granulométrique cumulée donne une courbe de
fréquence dont l'abscisse du maximum (abscisse de la population principale)
est
appelée le Mode).
15 La
largeur Ld de distribution de taille d'objets, mesurée par granulométrie
XDC, après désagglomération aux ultra-sons (dans l'eau), correspond au rapport
(d84 ¨ d16)/d50 dans lequel dn est la taille pour laquelle on a n% de
particules
(en masse) de taille inférieure à cette taille (la largeur Ld de distribution
est donc
calculée sur la courbe granulométrique cumulée, prise dans sa totalité).
La largeur L'd de distribution de taille d'objets inférieure à 500 nm, mesurée
par granulométrie XDC, après désagglomération aux ultra-sons (dans l'eau),
correspond au rapport (d84 ¨ d16)/d50 dans lequel dn est la taille pour
laquelle on
a n% de particules (en masse), par rapport aux particules de taille inférieure
à
500 nm, de taille inférieure à cette taille (la largeur L'd de distribution
est donc
calculée sur la courbe granulométrique cumulée, tronquée au-dessus de 500 nm).
Les volumes poreux et diamètres de pores sont mesurés par porosimétrie
au mercure (Hg), à l'aide d'un porosimètre MICROMERITICS Autopore 9520, et
sont calculés par la relation de VVASHBURN avec un angle de contact théta égal
à 140 et une tension superficielle gamma égale à 484 Dynes/cm (norme DIN
66133). La préparation de chaque échantillon se fait comme suit : chaque
échantillon est préalablement séché pendant 2 heures en étuve à 200 C.
V(d5 _ d50) représente le volume poreux constitué par les pores de diamètres
compris entre d5 et d50, et V(d5 ¨ d100) représente le volume poreux constitué
par
les pores de diamètres compris entre d5 et d100, dn étant ici le diamètre de
pores
pour lequel n% de la surface totale de tous les pores est apporté par les
pores de
diamètre supérieur à ce diamètre (la surface totale des pores (So) peut être
déterminée à partir de la courbe d'intrusion de mercure).
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La largeur de distribution poreuse ldp s'obtient à partir de la courbe de
répartition poreuse, comme indiqué à la figure 1, volume de pores (ml/g) en
fonction du diamètre de pores (nm) : on relève les coordonnées du point S
correspondant à la population principale, à savoir les valeurs du diamètre
(nm) Xs
et du volume poreux (ml/g) Ys; on trace une droite d'équation Y = Ys/2 ; cette
droite coupe la courbe de répartition poreuse en deux points A et B ayant pour
abscisse (nm) respectivement XA et XB de part et d'autre de Xs ; la largeur de
distribution poreuse ldp est égale au rapport (XA ¨ XB) Xs.
Le rapport noté (R) est déterminé par la relation suivante :
100 x (CY X AJAl
C T
(R) = N x
A1)x A Ac)
dans laquelle :
- N est le nombre moyen de fonction carboxylique par acide
polycarboxylique (par exemple, si tous les acides polycarboxyliques sont des
acides dicarboxyliques (respectivement tricarboxyliques), N est égal à 2
(respectivement à 3)),
- (C) et (AI) sont les teneurs telles que définies ci-dessus,
- CT est la teneur en carbone des acides polycarboxyliques,
- MAI est la masse moléculaire de l'aluminium,
- MAc est la masse moléculaire des acides polycarboxyliques.
La composante dispersive de l'énergie de surface ysd est déterminée par
chromatographie gazeuse inverse. Un broyage de la silice est en général
nécessaire quand elle se présente sous forme de granulés, suivi par un
tamisage
par exemple à 106 pm - 250 pm.
La technique utilisée pour calculer la composante dispersive de l'énergie de
surface ysd est la Chromatographie Gazeuse Inverse à Dilution Infinie (CGI-
DI), à
110 C en utilisant une série d'alcanes (normaux) allant de 6 à 10 atomes de
carbone, une technique basée sur la chromatographie gazeuse, mais où le rôle
de la phase mobile et de la phase stationnaire (remplissage) sont inversés.
Ici, la
phase stationnaire dans la colonne est remplacée par le matériau (solide) à
analyser, ici la silice précipitée. Quant à la phase mobile, elle est
constituée par le
gaz vecteur (hélium) et des molécules "sondes" choisies en fonction de leur
capacité d'interaction. Les mesures sont réalisées successivement avec chaque
molécule sonde. Pour chaque mesure, chaque molécule sonde est injectée dans
la colonne, en très faible quantité (dilution infinie), en mélange avec du
méthane.
Le méthane est utilisé pour déterminer le tO, le temps mort de la colonne.
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La soustraction de ce temps mort tO au temps de rétention de la sonde
injectée conduit au temps de rétention net (tN) de celle-ci.
Ces conditions opératoires, propres à la dilution infinie, font que ces temps
de rétention reflètent uniquement l'interactivité de l'échantillon vis-à-vis
de ces
molécules. Physiquement, tN correspond au temps moyen que la molécule sonde
a passé au contact de la phase stationnaire (le solide analysé). Pour chaque
molécule sonde injectée, trois temps de rétention net tN sont mesurés. La
valeur
moyenne et l'écart-type correspondant sont utilisés pour déterminer les
volumes
de rétention spécifique ( Vg ) en s'appuyant sur la relation suivante (formule
[1]).
D t 273,15
Vg N . ______ formule [1]
s T
Ce dernier correspond au volume de gaz vecteur (ramené à 0 C) nécessaire
pour éluer la molécule sonde pour 1 gramme de phase stationnaire (solide
examiné). Cette grandeur standard permet de comparer les résultats quel que
soit
le débit de gaz vecteur et la masse de phase stationnaire utilisée. La formule
[1]
fait appel à : Ms, la masse de solide dans la colonne, Dc le débit de gaz
vecteur
et T la température de mesure.
Le volume de rétention spécifique est ensuite utilisé pour accéder à AGa, la
variation d'enthalpie libre d'adsorption de la sonde, selon la formule [2],
avec R la
constante universelle des gaz parfaits (R = 8,314 J=K-1.mo1-1), sur le solide
contenu
dans la colonne.
AG, = Klin(11) formule [2]
Cette grandeur AGa est le point de départ pour la détermination de la
composante dispersive de l'énergie de surface (y,d). Celle-ci est obtenue en
traçant la droite représentant la variation d'enthalpie libre d'adsorption
(Ga) en
fonction du nombre de carbone n, des sondes n-alcanes tel qu'indiqué dans le
tableau ci-dessous.
Sondes n-alcanes n,
n-hexane 6
n-heptane 7
n-octane 8
n-nonane 9
n-décane 10
On peut alors déterminer la composante dispersive de l'énergie de surface
d -
y, a partir de la pente AGa(CH2) de la droite des alcanes normaux,
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correspondant à l'enthalpie libre d'adsorption du groupe méthylène, obtenue
pour
une température de mesure de 110 C.
La composante dispersive de l'énergie de surface ysd est alors reliée à
l'enthalpie libre d'adsorption AGa(CH2) du groupe méthylène (méthode Dorris et
Gray, J. Colloid Interface Sci., 77 (180), 353-362) par la relation suivante :
d ______________________________________ (AGacH2)2
YS ¨ 2 2
4N, .acH2 y
cH2
dans laquelle NA est le nombre d'Avogadro (6,02.1023 mo1-1), acH2 l'aire
occupée
par un groupement méthylène adsorbée (0,06 nm2) et yc,H2 l'énergie de surface
d'un solide constitué uniquement de groupe méthylène et déterminée sur le
polyéthylène (35,6 mJ/m2 à 20 C).
La coordinence de l'aluminium est déterminée par RMN solide de
l'aluminium.
La technique utilisée pour mesurer la reprise en eau consiste généralement
à placer, dans des conditions d'humidité relative données et pendant une durée
prédéfinie, l'échantillon de silice préalablement séché ; la silice s'hydrate
alors, ce
qui fait passer la masse de l'échantillon d'une valeur initiale m (à l'état
séché) à
une valeur finale m + dm. On désigne spécifiquement par reprise en eau
d'une silice, en particulier dans toute la suite de l'exposé, le rapport dm/m
(c'est-
à-dire la masse d'eau intégrée à l'échantillon rapportée à la masse de
l'échantillon
à l'état sec) exprimé en pourcentage calculé pour un échantillon de silice
soumis
aux conditions suivantes lors de la méthode de mesure :
- séchage préliminaire : 8 heures, à 150 C;
- hydratation : 24 heures, à 20 C, et sous une humidité relative de 70 %.
Le protocole expérimental mis en oeuvre consiste à successivement :
- peser exactement environ 2 grammes de la silice à tester ;
- sécher pendant 8 heures la silice ainsi pesée dans une étuve réglée à une
température de 105 C;
- déterminer la masse m de la silice obtenue à l'issue de ce séchage ;
- disposer pendant 24 heures, à 20 C, la silice séchée dans un récipient
fermé tel
qu'un dessicateur contenant un mélange eau / glycérine, de façon à ce que
l'humidité relative du milieu fermé soit de 70 % ;
- déterminer la masse (m + dm) de la silice obtenue suite à ce traitement
de
24 heures à 70 % d'humidité relative, la mesure de cette masse étant effectuée
immédiatement après avoir sorti la silice du dessicateur, de manière à éviter
une
variation de la masse de la silice sous l'influence du changement
d'hygrométrie
entre le milieu à 70 % d'humidité relative et l'atmosphère du laboratoire.
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L'aptitude à la dispersion et à la désagglomération des silices peut être
quantifiée au moyen du test spécifique de désagglomération ci-dessous.
La cohésion des agglomérats est appréciée par une mesure
granulométrique (par diffraction laser), effectuée sur une suspension de
silice
préalablement désagglomérée par ultra-sonification ; on mesure ainsi
l'aptitude à
la désagglomération de la silice (rupture des objets de 0,1 à quelques
dizaines de
microns). La désagglomération sous ultra-sons est effectuée à l'aide d'un
sonificateur VIBRACELL BIOBLOCK (600 W), utilisé à 80 % de la puissance
maximale, équipé d'une sonde de diamètre 19 mm. La mesure granulométrique
est effectuée par diffraction laser sur un granulomètre MALVERN (Mastersizer
2000) en mettant en oeuvre la théorie de Fraunhofer.
On introduit 2 grammes (+/- 0,1 gramme) de silice dans un bécher de 50 ml
(hauteur : 7,5 cm et diamètre : 4,5 cm) et l'on complète à 50 grammes par
ajout
de 48 grammes (+/- 0,1 gramme) d'eau permutée. On obtient ainsi une
suspension aqueuse à 4 % de silice.
On procède ensuite à la désagglomération sous ultra-sons pendant
7 minutes.
On réalise ensuite la mesure granulométrique en introduisant dans la cuve
du granulomètre la totalité de la suspension homogénéisée.
Le diamètre médian 050m (ou diamètre médian Malvern), après
désagglomération aux ultra-sons, est tel que 50 % des particules en volume ont
une taille inférieure à 050m et 50 % ont une taille supérieure à 050m. La
valeur du
diamètre médian 050m que l'on obtient est d'autant plus faible que la silice
présente une aptitude à la désagglomération élevée.
Il est également possible de déterminer de la même façon le facteur de
désagglomération Malvern FDm par une mesure granulométrique (par diffraction
laser), effectuée sur une suspension de silice préalablement désagglomérée par
ultra-sonification ; on mesure ainsi l'aptitude à la désagglomération de la
silice
(rupture des objets de 0,1 à quelques dizaines de microns). La
désagglomération
sous ultra-sons est effectuée à l'aide d'un sonificateur VIBRACELL BIOBLOCK
(600 W), utilisé à 80 % de la puissance maximale, équipé d'une sonde de
diamètre 19 mm. La mesure granulométrique est effectuée par diffraction laser
sur un granulomètre MALVERN (Mastersizer 2000) en mettant en oeuvre la
théorie de Fraunhofer.
On introduit 1 gramme (+/- 0,1 gramme) de silice dans un bécher de 50 ml
(hauteur : 7,5 cm et diamètre : 4,5 cm) et l'on complète à 50 grammes par
ajout
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de 49 grammes (+/- 0,1 gramme) d'eau permutée. On obtient ainsi une
suspension aqueuse à 2 % de silice.
On procède ensuite à la désagglomération sous ultra-sons pendant
7 minutes.
5 On
réalise ensuite la mesure granulométrique en introduisant dans la cuve
du granulomètre la totalité de la suspension homogénéisée.
Ce facteur de désagglomération est déterminé par le rapport (10 x valeur de
l'obscuration du laser bleu / valeur de l'obscuration du laser rouge), cette
densité
optique correspondant à la valeur réelle détectée par le granulomètre lors de
10 l'introduction de la silice.
Ce rapport (facteur de désagglomération Malvern Fijm) est indicatif du taux
de particules de taille inférieure à 0,1 pm qui ne sont pas détectées par le
granulomètre. Ce rapport est d'autant plus élevé que la silice présente une
aptitude à la désagglomération élevée.
15 Le
pH est mesuré selon la méthode suivante dérivant de la norme ISO 787/9
(pH d'une suspension à 5 % dans l'eau) :
Appareillage :
- pHmètre étalonné (précision de lecture au 1/100e)
- électrode de verre combinée
20 - bécher de 200 ml
- éprouvette de 100 ml
- balance de précision à 0,01 g près.
Mode opératoire :
5 grammes de silice sont pesées à 0,01 gramme près dans le bécher de
200 ml. 95 ml d'eau mesurés à partir de l'éprouvette graduée sont ensuite
ajoutés
à la poudre de silice. La suspension ainsi obtenue est agitée énergiquement
(agitation magnétique) pendant 10 minutes. La mesure du pH est alors
effectuée.
Selon une première variante de l'invention, la silice précipitée selon
l'invention est caractérisée en ce qu'elle possède :
- une surface spécifique BET comprise entre 45 et 550 m2/g, notamment
entre 70 et 370 m2/g, en particulier entre 80 et 350 m2/g,
- une surface spécifique CTAB comprise entre 40 et 525 m2/g, notamment
entre 70 et 350 m2/g, en particulier entre 80 et 310 m2/g,
- une teneur (C) en acide polycarboxylique + carboxylate correspondant,
exprimée en carbone total, d'au moins 0,15 % en poids, notamment d'au moins
0,20 % en poids,
- une teneur en aluminium (AI) d'au moins 0,20 % en poids, notamment
d'au moins 0,25 % en poids,
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- une largeur Ld ((d84 ¨ d16)/d50) de distribution de taille d'objets
mesurée
par granulométrie XDC après désagglomération aux ultra-sons d'au moins 0,91,
en particulier d'au moins 0,94 et
- une répartition du volume poreux telle que le rapport V(d5 ¨ d50)/V(d5_
dioo)
est d'au moins 0,65, notamment d'au moins 0,66, en particulier d'au moins 0,68
La silice selon cette variante de l'invention possède par exemple :
- une largeur Ld ((d84 ¨ d16)/d50) de distribution de taille de
distribution de
taille d'objets mesurée par granulométrie XDC après désagglomération aux ultra-
sons d'au moins 1,04 et
- une répartition du volume poreux telle que le rapport V(d5 d50)N(d5 - d100)
est d'au moins 0,70, notamment d'au moins 0,71.
Cette silice peut présenter un rapport V(d5 - d50)N(d5 - d100) d'au moins
0,73, en
particulier d'au moins 0,74. Ce rapport peut être d'au moins 0,78, notamment
d'au
moins 0,80, voire d'au moins 0,84.
Selon une seconde variante de l'invention, la silice précipitée selon
l'invention est caractérisée en ce qu'elle possède :
- une surface spécifique BET comprise entre 45 et 550 m2/g, notamment
entre 70 et 370 m2/g, en particulier entre 80 et 350 m2/g,
- une surface spécifique CTAB comprise entre 40 et 525 m2/g, notamment
entre 70 et 350 m2/g, en particulier entre 80 et 310 m2/g,
- une teneur (C) en acide polycarboxylique + carboxylate correspondant,
exprimée en carbone total, d'au moins 0,15 % en poids, notamment d'au moins
0,20 % en poids,
- une teneur en aluminium (AI) d'au moins 0,20 % en poids, notamment
d'au moins 0,25 % en poids,
- une largeur de distribution poreuse ldp supérieure à 0,65, notamment
supérieure à 0,70, en particulier supérieure à 0,80.
Cette silice peut présenter une largeur de distribution poreuse ldp supérieure
à 1,05, par exemple à 1,25, voire 1,40.
La silice selon cette variante de l'invention possède de préférence une
largeur Ld ((d84 ¨ d16)/d50) de distribution de taille de distribution de
taille
d'objets mesurée par granulométrie XDC après désagglomération aux ultra-sons
d'au moins 0,91, en particulier d'au moins 0,94, par exemple d'au moins 1,0.
Les silices précipitées selon l'invention (c'est-à dire, conformes à l'une des
deux variantes de l'invention) peuvent notamment présenter une surface
spécifique BET comprise entre 100 et 320 m2/g, en particulier entre 120 et
300 m2/g, par exemple entre 130 et 280 m2/g.
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Les silices précipitées selon l'invention peuvent notamment présenter une
surface spécifique CTAB comprise entre 100 et 300 m2/g, en particulier entre
120
et 280 m2/g, par exemple entre 130 et 260 m2/g.
En général, les silices précipitées selon l'invention présentent un rapport
surface spécifique BET/surface spécifique CTAB compris entre 0,9 et 1,2, c'est-
à-
dire qu'elle présente une faible microporosité.
Les silices précipitées selon l'invention peuvent notamment présenter une
teneur (C) en acide polycarboxylique + carboxylate correspondant, exprimée en
carbone total, d'au moins 0,24 % en poids, en particulier d'au moins 0,30 % en
poids, par exemple d'au moins 0,35 % en poids, voire d'au moins 0,45 % en
poids.
Elles présentent généralement une teneur en acide polycarboxylique +
carboxylate (C) d'au plus 10, 00 % en poids, en particulier d'au plus 5,00 %
en
poids.
Les silices précipitées conformes à l'invention peuvent notamment présenter
une teneur en aluminium (AI) d'au moins 0,30 % en poids, en particulier d'au
moins 0,33 % en poids. Elles présentent généralement une teneur en aluminium
(AI) inférieure à 1 % en poids, en particulier d'au plus 0,50 % en poids, par
exemple d'au plus 0,45 % en poids.
La présence des acides polycarboxyliques et/ou des carboxylates
correspondants aux acides polycarboxyliques à la surface des silices selon
l'invention peut être illustrée par la présence d'épaulements caractéristiques
des
liaisons C-0 et C=0, visibles sur les spectres Infrarouge, obtenus notamment
par
Infrarouge de surface (transmission) ou ATR-diamant (en particulier entre 1540
et
1590 cm-1 et entre 1380 et 1420 cm-1 pour C-0, et entre 1700 et 1750 cm-1 pour
C=0).
En général la silice précipitée selon l'invention présente à sa surface des
molécules de l' (des) acide(s) polycarboxylique(s) précité(s), en particulier
des
acides polycarboxyliques des mélanges précités, et/ou du (des) carboxylate(s)
correspondant à l' (aux) acide(s) polycarboxylique(s) précité(s), en
particulier
correspondant aux acides polycarboxyliques des mélanges précités.
Par exemple, elle peut présenter à sa surface :
- des molécules d'acide adipique sous forme acide et/ou sous forme
carboxylate,
et
- des molécules d'acide glutarique sous forme acide et/ou sous forme
carboxylate,
et
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- des molécules d'acide succinique sous forme acide et/ou sous forme
carboxylate.
Par exemple, elle peut présenter à sa surface :
- des molécules d'acide méthylglutarique sous forme acide et/ou sous
forme carboxylate,
et
- des molécules d'acide éthylsuccinique sous forme acide et/ou sous forme
carboxylate,
et
- des molécules d'acide adipique sous forme acide et/ou sous forme
carboxylate.
De préférence, les silices précipitées selon l'invention possèdent un rapport
(R) compris entre 0,4 et 3,5, notamment entre 0,4 et 2,5. Ce rapport (R) peut
également être compris entre 0,5 et 3,5, notamment entre 0,5 et 2,5, en
particulier
compris entre 0,5 et 2, par exemple entre 0,7 et 2, voire entre 0,7 et 1,8, ou
entre
0,7 et 1,6.
De préférence, les silices selon l'invention présentent une composante
dispersive de l'énergie de surface ysd inférieure à 52 mJ/m2, notamment
inférieure
à 50 mJ/m2, en particulier d'au plus 45 mJ/m2, par exemple inférieure à 40
mJ/m2,
voire inférieure à 35 mJ/m2.
De préférence, les silices selon l'invention possèdent une largeur L'd ((d84 ¨
d16)/d50) de distribution de taille d'objets inférieure à 500 nm, mesurée par
granulométrie XDC après désagglomération aux ultra-sons, d'au moins 0,95.
Dans les silices selon l'invention, le volume poreux apporté par les pores les
plus gros représente habituellement la plus grande partie de la structure.
Elles peuvent présenter à la fois une largeur Ld de distribution de taille
d'objets d'au moins 1,04 et une largeur L'd de distribution de taille d'objets
(inférieure à 500 nm) d'au moins 0,95.
La largeur Ld de distribution de taille d'objets des silices selon l'invention
peut dans certains cas être d'au moins 1,10, en particulier d'au moins 1,20;
elle
peut être d'au moins 1,30, par exemple d'au moins 1,50, voire d'au moins 1,60.
De même la largeur L'd de distribution de taille d'objets (inférieure à 500
nm)
des silices selon l'invention peut être par exemple d'au moins 1,0, en
particulier
d'au moins 1,10, notamment d'au moins 1,20.
En outre, les silices précipitées selon l'invention peuvent posséder une
répartition de la coordinence de l'aluminium spécifique, déterminée par RMN
solide de l'aluminium. En général, au plus 85 % en nombre, notamment au plus
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80 % en nombre, en particulier entre 70 et 85 % en nombre, par exemple entre
70
et 80 % en nombre, des atomes d'aluminium des silices selon l'invention,
peuvent
présenter une coordinence tétraédrique, c'est-à-dire peuvent être en site
tétraédrique. En particulier entre 15 et 30% en nombre, par exemple entre 20
et
30 % en nombre, des atomes d'aluminium des silices selon l'invention, peuvent
présenter une coordinence pentaédrique et octaédrique, c'est-à-dire peuvent
être
en site pentaédrique ou octaédrique.
La silice précipitée selon l'invention peut présenter une reprise en eau
supérieure à 6 %, en particulier supérieure à 7 %, notamment supérieure à 7,5
%,
par exemple supérieur à 8 %, voire supérieure à 8,5 %.
En général, les silices précipitées selon l'invention présentent une aptitude
à
la dispersion (notamment dans les élastomères) et à la désagglomération
élevée.
Les silices précipitées selon l'invention peuvent présenter un diamètre
médian 050m après désagglomération aux ultra-sons d'au plus 10,0 pm, de
préférence d'au plus 9,0 pm, notamment compris entre 3,5 et 8,5 pm.
Les silices précipitées selon l'invention peuvent présenter un facteur de
désagglomération aux ultra-sons FDm supérieur à 5,5 ml, en particulier
supérieur à
7,5 ml, par exemple supérieur à 12,0 ml.
Les silices précipitées selon l'invention présentent, de préférence, un pH
compris entre 3,5 et 7,5, de manière encore plus préférée entre 4 et 7, en
particulier entre 4,5 et 6,5.
L'état physique dans lequel se présente les silices précipitées selon
l'invention peut être quelconque, c'est-à-dire qu'elles peuvent se présenter
sous
forme de billes sensiblement sphériques (microperles), de poudre ou de
granulés.
Elles peuvent ainsi se présenter sous forme de billes sensiblement
sphériques de taille moyenne d'au moins 80 pm, de préférence d'au moins 150
pm, en particulier comprise entre 150 et 270 pm; cette taille moyenne est
déterminée selon la norme NF X 11507 (décembre 1970) par tamisage à sec et
détermination du diamètre correspondant à un refus cumulé de 50 %.
Elles peuvent également se présenter sous forme de poudre de taille
moyenne d'au moins 15 pm, en particulier d'au moins 20 pm, de préférence d'au
moins 30 pm.
Elles peuvent se présenter sous forme de granulés (en général de forme
sensiblement parallélépipédique) de taille d'au moins 1 mm, par exemple
comprise entre 1 et 10 mm, notamment selon l'axe de leur plus grande
dimension.
Les silices selon l'invention sont de préférence obtenues par le procédé
décrit précédemment.
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De manière avantageuse, les silices précipitées selon la présente invention
ou (susceptibles d'être) obtenues par le procédé selon l'invention
précédemment
décrit confèrent aux compositions de polymère(s) (élastomère(s)) dans
lesquelles
elles sont introduites, un compromis de propriétés très satisfaisant,
notamment
5 une réduction de leur viscosité et de préférence une amélioration de
leurs
propriétés dynamiques tout en conservant leurs propriétés mécaniques. Elles
permettent ainsi de manière avantageuse une amélioration du compromis mise
en oeuvre / renforcement / propriétés hystérétiques. De manière préférée,
elles
présentent une bonne aptitude à la dispersion et à la désagglomération dans
les
10 compositions de polymère(s) (élastomère(s)).
Les silices précipitées selon la présente invention ou (susceptibles d'être)
obtenues par le procédé selon l'invention précédemment décrit peuvent être
utilisées dans de nombreuses applications.
Elles peuvent être employées par exemple comme support de catalyseur,
15 comme absorbant de matières actives (en particulier support de liquides,
notamment utilisés dans l'alimentation, tels que les vitamines (vitamine E),
le
chlorure de choline), dans des compositions de polymère(s), notamment
d'élastomère(s), de silicone(s), comme agent viscosant, texturant ou anti-
mottant,
comme élément pour séparateurs de batteries, comme additif pour dentifrice,
20 pour béton, pour papier.
Cependant, elles trouvent une application particulièrement intéressante dans
le renforcement des polymères, naturels ou synthétiques.
Les compositions de polymère(s) dans lesquelles elles peuvent être
employées, notamment à titre de charge renforçante, sont en général à base
d'un
25 ou plusieurs polymères ou copolymères (notamment bipolymères ou
terpolymères), en particulier d'un ou plusieurs élastomères, présentant, de
préférence, au moins une température de transition vitreuse comprise entre -
150
et +300 C, par exemple entre -150 et + 20 C.
A titre de polymères possibles, on peut mentionner notamment les
polymères diéniques, en particulier les élastomères diéniques.
Par exemple, on peut utiliser les polymères ou copolymères (notamment
bipolymères ou terpolymères) dérivant de monomères aliphatiques ou
aromatiques, comprenant au moins une insaturation (tels que, notamment,
l'éthylène, le propylène, le butadiène, l'isoprène, le styrène,
l'acrylonitrile,
l'isobutylène, l'acétate de vinyle), le polyacrylate de butyle, ou leurs
mélanges ; on
peut également citer les élastomères silicones, les élastomères
fonctionnalisés,
par exemple par des groupements chimiques disposés tout le long de la chaîne
macromoléculaire et/ou en une ou plusieurs de ses extrémités (par exemple par
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des fonctions susceptibles de réagir avec la surface de la silice) et les
polymères
halogénés. On peut mentionner les polyamides et les polymères fluorés (tels
que
le polyfluorure de vinylidène).
On peut également mentionner les polymères thermoplastiques tels que le
polyéthylène.
Le polymère (copolymère) peut être un polymère (copolymère) en masse, un
latex de polymère (copolymère) ou bien une solution de polymère (copolymère)
dans l'eau ou dans tout autre liquide dispersant approprié.
A titre d'élastomères diéniques, on peut mentionner par exemple les
polybutadiènes (BR), les polyisoprènes (IR), les copolymères de butadiène, les
copolymères d'isoprène, ou leurs mélanges, et en particulier les copolymères
de
styrène-butadiène (SBR, notamment ESBR (émulsion) ou SSBR (solution)), les
copolymères d'isoprène-butadiène (BIR), les copolymères d'isoprène-styrène
(SIR), les copolymères d'isoprène-butadiène-styrène (SBIR), les terpolymères
éthylène-propylène-diène (EPDM) ainsi que les polymères fonctionnalisés
associés (présentant par exemple des groupements polaires inclus dans la
chaîne, pendant ou en bout de chaine et pouvant interagir avec la silice).
On peut également citer le caoutchouc naturel (NR) et le caoutchouc naturel
époxydé (ENR).
Les compositions de polymère(s) peuvent être vulcanisées au soufre (on
obtient alors des vulcanisats) ou réticulées notamment aux peroxydes ou autres
systèmes de réticulation (par exemple diamines ou résines phénoliques).
En général, les compositions de polymère(s) comprennent en outre au
moins un agent de couplage (silice/polymère) et/ou au moins un agent de
recouvrement ; elles peuvent également comprendre, entre autres, un agent anti-
oxydant.
On peut notamment utiliser comme agents de couplages, à titre d'exemples
non limitatifs, des silanes polysulfurés, dits symétriques ou
asymétriques ;
on peut citer plus particulièrement les polysulfures (notamment disulfures,
trisulfures ou tétrasulfures) de bis-(alkoxyl(Ci-C4)-alkyl(Ci-C4)silyl-
alkyl(Ci-C4)),
comme par exemple les polysulfures de bis(3-(triméthoxysilyl)propyl) ou les
polysulfures de bis(3-(triéthoxysilyl)propyl), tels que le tétrasulfure de
triéthoxysilylpropyle. On peut également citer le tétrasulfure de
monoéthoxydiméthylsilylpropyle. On peut également citer des silanes à fonction
thiols masqués ou non, à fonction amines.
L'agent de couplage peut être préalablement greffé sur le polymère.
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Il peut être également employé à l'état libre (c'est-à-dire non préalablement
greffé) ou greffé à la surface de la silice. Il en est de même de l'éventuel
agent de
recouvrement.
A l'agent de couplage peut éventuellement être associé un activateur de
couplage approprié, c'est-à-dire un composé qui, mélangé avec cet agent de
couplage, augmente l'efficacité de ce dernier.
La proportion en poids de silice dans la composition de polymère(s) peut
varier dans une gamme assez large. Elle représente habituellement 0,1 à 3,0
fois
en poids, en particulier 0,1 à 2,0 fois en poids, notamment 0,2 à 1,5 fois en
poids,
par exemple 0,2 à 1,2 fois en poids, voire 0,3 à 0,8 fois en poids, de la
quantité du
(des) polymère(s).
La silice selon l'invention peut avantageusement constituer la totalité de la
charge inorganique renforçante, et même la totalité de la charge renforçante,
de
la composition de polymère(s).
Cependant, à cette silice selon l'invention peut être éventuellement associée
au moins une autre charge renforçante, comme en particulier une silice
hautement dispersible commerciale telle que par exemple la Z1165MP, la
Z1115MP, une silice précipitée traitée (par exemple dopée à l'aide d'un
cation
comme l'aluminium ou traitée avec un agent de couplage tel qu'un silane) ; une
autre charge inorganique renforçante telle que par exemple l'alumine, voire
même
une charge organique renforçante, notamment du noir de carbone
(éventuellement recouvert d'une couche inorganique, par exemple de silice). La
silice selon l'invention constitue alors de préférence au moins 50 %, voire au
moins 80 % en poids de la totalité de la charge renforçante.
On peut citer, comme exemples non limitatifs d'articles finis comprenant au
moins une (en particulier à base) desdites compositions de polymère(s)
décrites
précédemment (notamment à base des vulcanisats mentionnés ci-dessus), les
semelles de chaussures (de préférence en présence d'un agent de couplage
(silice/polymère), par exemple le tétrasulfure de triéthoxysilylpropyle), les
revêtements de sols, les barrières aux gaz, les matériaux ignifugeants et
également les pièces techniques telles que les galets de téléphériques, les
joints
d'appareils électroménagers, les joints de conduites de liquides ou de gaz,
les
joints de système de freinage, les tuyaux (flexibles), les gaines (notamment
les
gaines de câbles), les câbles, les supports de moteur, les séparateurs de
batterie,
les bandes de convoyeur, les courroies de transmissions, ou, de préférence,
les
pneumatiques, en particulier les bandes de roulement de pneumatiques
(notamment pour véhicules légers ou pour véhicules poids lourds (camions par
exemple)).
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Les exemples suivants illustrent l'invention sans toutefois en limiter la
portée.
EXEMPLES
EXEMPLE 1
Dans un réacteur de 2000 litres, on introduit 700 litres d'eau industrielle.
Cette solution est portée à 80 C par chauffage par injection directe de
vapeur.
Sous agitation (95 tr/min), de l'acide sulfurique, de concentration égale à 80
g/I,
est introduit jusqu'à ce que le pH atteigne une valeur de 4.
On introduit simultanément dans le réacteur pendant 35 minutes une
solution de silicate de sodium (de rapport pondéral 5i02/Na20 égal à 3,52)
ayant
une concentration de 230 g/I à un débit de 190 1/h et de l'acide sulfurique,
de
concentration égale à 80 g/I, à un débit régulé de manière à maintenir le pH
du
milieu réactionnel à une valeur de 4.
Au terme des 35 minutes d'addition simultanée, l'introduction d'acide est
arrêtée tant que le pH n'a pas atteint une valeur égale à 8. Une nouvelle
addition
simultanée est ensuite réalisée pendant 40 minutes avec un débit de silicate
de
sodium de 190 1/h (même silicate de sodium que pour la première addition
simultanée) et un débit d'acide sulfurique, de concentration égale à 80 g/I,
régulé
de manière à maintenir le pH du milieu réactionnel à une valeur de 8.
A l'issue de cette addition simultanée, le milieu réactionnel est amené à un
pH de 5,2 par de l'acide sulfurique de concentration égale à 80 g/I. Le milieu
est
mûri pendant 5 minutes à pH 5,2.
La bouille est filtrée et lavée sous filtre presse et on obtient un gâteau de
silice précipitée ayant un extrait sec de 22 %.
EXEMPLE 2
Une partie du gâteau de silice obtenu à l'exemple 1 est ensuite soumis à
une étape de délitage.
Lors de l'opération de délitage, on utilise une solution d'un mélange MGA à
34 % massique (mélange d'acides polycarboxyliques : 94,8 % en poids d'acide
méthylglutarique, 4,9 % en poids d'anhydride éthylsuccinique, 0,2 % en poids
d'acide adipique, 0,1 % autres).
On fait subir au gâteau obtenu à l'étape de filtration une opération de
délitage dans un réacteur fortement agité continu avec ajout simultané au
gâteau
de 33,62 grammes d'une solution d'aluminate de sodium (rapport pondéral
Al/5i02 de 0,3 %) et de 45 grammes de la solution de MGA (rapport pondéral
mélange MGA / 5i02 de 1,0 %).
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Ce gâteau délité (ayant un extrait sec de 22 % en poids) est ensuite séché
au moyen d'un atomiseur à buses bi-fluide en pulvérisant le gâteau délité au
travers d'une buse SU5 (Spraying System) de 2,54 mm avec une pression de
1 bar sous les conditions moyennes de débit et de températures suivantes :
Température d'entrée moyenne : 250 C
Température de sortie moyenne : 135 C
Débit moyen : 151/h.
Les caractéristiques de la silice Si obtenue (sous forme de billes
sensiblement sphériques) sont alors les suivantes :
BET (m2/g) 210
Teneur en acide polycarboxylique + carboxylate (C) (`)/0) 0,40
Teneur en aluminium (AI) (`)/0) 0,39
Rapport (R) 0,77
CTAB (m2/g) 206
ysd (ni j/m2) 44,9
Largeur Ld (XDC) 0,97
V(d5-d50)/V(d5-d100) 0,69
Largeur de distribution poreuse ldp 0,91
Largeur L'd (XDC) 1,00
Reprise en eau (`)/0) 8,7
050m (pm) après désagglomération aux ultra-sons 6,4
F Dm après désagglomération aux ultra-sons 15,7
pH 5,36
EXEMPLE 3 (Comparatif)
Une partie du gâteau de silice obtenu à l'exemple 1 est ensuite soumis à
une étape de délitage.
On fait subir au gâteau obtenu à l'étape de filtration une opération de
délitage dans un réacteur fortement agité continu avec ajout simultané au
gâteau
de 27,8 grammes d'une solution d'aluminate de sodium (rapport pondéral Al/5i02
de 0,3 %) et de 29,8 grammes d'une solution d'acide sulfurique à 7,7 %
massique.
Ce gâteau délité (ayant un extrait sec de 22 % en poids) est ensuite séché
au moyen d'un atomiseur à buses bi-fluide en pulvérisant le gâteau délité au
travers d'une buse SUS (Spraying System) de 2,54 mm avec une pression de 1
bar sous les conditions moyennes de débit et de températures suivantes :
Température d'entrée moyenne : 250 C
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Température de sortie moyenne : 135 C
Débit moyen : 151/h.
Les caractéristiques de la silice Cl obtenue (sous forme de billes
5 sensiblement sphériques) sont
alors les suivantes :
BET (m2/g) 221
Teneur en acide polycarboxylique + carboxylate (C) (`)/0)
Teneur en aluminium (AI) (`)/0) 0,4
Rapport (R) 0,0
CTAB (m2/g) 206
ysd (ni j/m2) 59,6
Largeur Ld (XDC) 1,08
V(d5-d50)/V(d5-d100) 0,69
Largeur de distribution poreuse ldp 1,06
Largeur L'd (XDC) 0,97
Reprise en eau (`)/0) 8,9
050m (pm) après désagglomération aux ultra-sons 6,2
F Dm après désagglomération aux ultra-sons 15,3
pH 6,47
EXEMPLE 4
Dans un mélangeur interne de type Brabender (380 ml), on prépare les
10 compositions élastomériques dont la constitution, exprimée en partie en
poids
pour 100 parties d'élastomères (pce), est indiquée dans le tableau I ci-
dessous :
Tableau I
Composition Témoin 1 Composition 1
SBR (1) 70 70
BR (1) 30 30
Silice Cl (2) 75
Silice S1 (3) 75
Agent de couplage (4) 6,6 6,6
Plastifiant (5) 20 20
Noir de carbone (N330) 5,0 5,0
ZnO 2,5 2,5
Acide stéarique 2,0 2,0
Antioxydant (6) 1,9 1,9
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DPG (7) 2,0 2,0
CBS (8) 1,7 1,7
Soufre 1,5 1,5
(1) 5-5BR (HPR355 de la société JSR) fonctionnalisé avec 57 % de motifs
vinyl ; 27 % de motifs styrène ; Tg voisin de -27 C / BR (Buna CB 25 de la
société Lanxess)
(2) Silice Cl (délitage avec addition simultanée d'aluminate de sodium et
d'acide sulfurique (exemple 3 ¨ comparatif))
(3) Silice 51 selon la présente invention (délitage avec addition simultanée
d'aluminate de sodium et d'un mélange d'acides MGA (exemple 2 ci-
dessus))
(4) Bis-triéthoxysilylpropyldisulfidosilane (JH-575 TESPD de la société
Castle Chem icals)
(5) Huile plastifiante de type TDAE (Vivatec 500 de la société Hansen &
Rosenthal KG)
(6) N-1,3-diméthylbutyl-N-phényl-para-phénylènediamine (Santoflex 6-PPD
de la société Flexsys)
(7) Diphénylguanidine (Rhénogran DPG-80 de la société RheinChemie)
(8) N-cyclohexy1-2-benzothiazyl-sulfénamide (Rhénogran CBS-80 de la
société RheinChemie)
Procédé de préparation des compositions élastomériques :
Le procédé de préparation des compositions de caoutchouc est conduit en
deux phases de préparation successives. Une première phase consiste dans une
phase de travail thermomécanique à haute température. Elle est suivie d'une
seconde phase de travail mécanique à des températures inférieures à 110 C.
Cette phase permet l'introduction du système de vulcanisation.
La première phase est réalisée au moyen d'un appareil de mélangeage,
type mélangeur interne de marque Brabender (capacité de 380 ml). Le
coefficient
de remplissage est de 0,6. La température initiale et la vitesse des rotors
sont
fixées à chaque fois de manière à atteindre des températures de tombée de
mélange voisines de 115-170 C.
Décomposée ici en deux passes, la première phase permet d'incorporer
dans une première passe, les élastomères puis la charge renforçante
(introduction fractionnée) avec l'agent de couplage et l'acide stéarique. Pour
cette
passe, la durée est comprise entre 4 et 10 minutes.
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Après refroidissement du mélange (température inférieure à 100 C), une
seconde passe permet d'incorporer l'oxyde de zinc et les agents
protecteurs/antioxydants (6-PPD notamment). La durée de cette passe est
comprise entre 2 et 5 minutes.
Après refroidissement du mélange (température inférieure à 100 C), la
seconde phase permet l'introduction du système de vulcanisation (soufre et
accélérateurs, comme le CBS). Elle est réalisée sur un mélangeur à cylindres,
préchauffé à 50 C. La durée de cette phase est comprise entre 2 et 6 minutes.
Chaque mélange final est ensuite calandré sous la forme de plaques
d'épaisseur 2-3 mm.
Sur ces mélanges obtenus dits crus, une évaluation de leurs propriétés
rhéologiques permet d'optimiser la durée et la température de vulcanisation.
Ensuite, les propriétés mécaniques et dynamiques des mélanges vulcanisés
à l'optimum de cuisson (T98) sont mesurées.
Propriétés rhéologiques
- Viscosité des mélanges crus :
La consistance Mooney est mesurée sur les compositions à l'état cru à
100 C au moyen d'un rhéomètre MV 2000 ainsi que la détermination du taux de
relaxation de contrainte Mooney selon la norme NF ISO 289.
La valeur du couple lue au bout de 4 minutes après un préchauffage d'une
minute (Mooney Large (1+4) ¨ à 100 C) est indiquée dans le tableau II. Le test
est réalisé après confection des mélanges crus puis après un vieillissement
durant 3 semaines à une température de 23 +/- 3 C.
Tableau II
Références Témoin 1 Composition 1
ML (1+4) ¨ 100 C Initial 166 128
Relaxation Mooney Initial 0,204 0,249
Après 17 jours
ML (1+4) ¨ 100 C 182 140
(23 +/- 3 C)
Après 17 jours
Relaxation Mooney 0,175 0,236
(23 +/- 3 C)
Après 21 jours (23
ML (1+4) ¨ 100 C183 141
+1_ 3 C)
Après 21 jours (23
Relaxation Mooney0,183 0,234
+1_ 3 C)
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On constate que la silice Si de la présente invention (Composition 1)
permet une réduction conséquente de la viscosité à cru initiale, par rapport à
la
valeur du mélange avec la référence (Témoin 1).
On constate également que la silice Si de la présente invention
(Composition 1) permet de conserver l'avantage en viscosité à cru réduite, par
rapport à la valeur du mélange avec la référence (Témoin 1), après 3 semaines
de stockage.
Ce type de comportement dans le temps est très utile pour l'homme de l'art
dans le cas de la mise en oeuvre de mélanges caoutchouc contenant de la
silice.
- Rhéométrie des compositions :
Les mesures sont réalisées sur les compositions à l'état cru. On a porté
dans le tableau III les résultats concernant le test de rhéologie qui est
conduit à
160 C au moyen d'un rhéomètre ODR MONSANTO selon la norme NF ISO 3417.
Selon ce test, la composition à tester est placée dans la chambre d'essai
régulée à la température de 160 C durant 30 minutes, et on mesure le couple
résistant, opposé par la composition, à une oscillation de faible amplitude (3
)
d'un rotor biconique inclus dans la chambre d'essai, la composition
remplissant
complètement la chambre considérée.
A partir de la courbe de variation du couple en fonction du temps, on
détermine:
- le couple minimum (Cmin) qui reflète la viscosité de la composition à la
température considérée ;
- le couple maximum (Cmax) ;
- le delta-couple (AC = Cmax ¨ Cmin) qui reflète le taux de réticulation
entraîné par l'action du système de réticulation et, s'il y a lieu, des agents
de
couplage ;
- le temps T98 nécessaire pour obtenir un état de vulcanisation
correspondant à 98 % de la vulcanisation complète (ce temps est pris comme
optimum de vulcanisation) ;
- et le temps de grillage T52 correspondant au temps nécessaire pour avoir
une remontée de 2 points au-dessus du couple minimum à la température
considérée (160 C) et qui reflète le temps pendant lequel il est possible de
mettre
en oeuvre les mélanges crus à cette température sans avoir d'initiation de la
vulcanisation (le mélange durcit à partir de T52).
Les résultats obtenus sont indiqués dans le tableau III.
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Tableau III
Compositions Témoin 1 Composition 1
Cmin (dN.m) 32,6 25,6
Cmax (dN.m) 73,9 69,3
Delta couple (dN.m) 41,3 43,7
TS2 (min) 3,1 4,7
T98 (min) 27,1 26,2
L'utilisation de la silice Si de la présente invention (Composition 1) permet
de réduire la viscosité minimale (signe d'une amélioration de la viscosité à
cru)
par rapport au mélange témoin (Témoin 1) sans pénaliser le comportement en
vulcanisation.
On constate également que l'utilisation de la silice Si de la présente
invention (Composition 1) permet l'amélioration du temps de grillage T52 par
rapport au mélange témoin (Témoin 1) sans pénaliser le temps T98.
Propriétés mécaniques des vulcanisats :
Les mesures sont réalisées sur les compositions vulcanisées à l'optimum
(T98) pour une température de 160 C.
Les essais de traction uni-axiale sont réalisés conformément aux indications
de la norme NF ISO 37 avec des éprouvettes de type H2 à une vitesse de
500 mm/min sur un appareil INSTRON 5564. Les modules x %, correspondant à
la contrainte mesurée à x % de déformation en traction, et la résistance à la
rupture sont exprimés en MPa ; l'allongement à la rupture est exprimé en %. Il
est
possible de déterminer un indice de renforcement (I.R.) qui est égal au
rapport
entre le module à 300 % de déformation et le module à 100% de déformation.
La mesure de dureté Shore A des vulcanisats est réalisée selon les
indications de la norme ASTM D 2240. La valeur donnée est mesurée à
15 secondes.
Les propriétés mesurées sont rassemblées dans le tableau IV.
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Tableau IV
Compositions Témoin 1 Composition 1
Module 10 % (Mpa) 0,91 0,90
Module 100 % (Mpa) 3,1 3,0
Module 300 % (Mpa) 12,2 12,1
Résistance rupture (MPa) 16,1 16,0
Allongement à la rupture (`)/0) 373 369
I. R. 3,9 4,0
Dureté Shore A-15s (pts) 73 68
L'utilisation d'une silice Si de la présente invention (Composition 1) permet
5 d'obtenir un niveau de renforcement satisfaisant par rapport au mélange
témoin
(Témoin 1) et en particulier de conserver un niveau important du module 300 %
de déformation.
Propriétés dynamiques des vulcanisats :
10 Les propriétés dynamiques sont mesurées sur un viscoanalyseur (Metravib
VA3000), selon la norme ASTM D5992.
Les valeurs de facteur de perte (tan O) et de module complexe en
compression dynamique (E*) sont enregistrées sur des échantillons vulcanisés
(éprouvette cylindrique de section 95 mm2 et de hauteur 14 mm). L'échantillon
est
15 soumis au départ à une pré-déformation de 10 % puis à une déformation
sinusoïdale en compression alternée de +/- 2%. Les mesures sont réalisées à
60 C et à une fréquence de 10 Hz.
Les résultats, présentés dans le tableau V, sont ainsi le module complexe en
compression (E* - 60 C - 10 Hz) et le facteur de perte (tan O - 60 C - 10 Hz).
Tableau V
Compositions Témoin 1 Composition 1
E* - 60 C - 10 Hz (MPa) 13,6 12,0
Tan O - 60 C - 10 Hz 0,164 0,155
L'utilisation d'une silice Si de la présente invention (Composition 1) permet
de maintenir les propriétés dynamiques au niveau de celle du mélange témoin
(Témoin 1).
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L'examen des différents tableaux II à V montre que la composition conforme
à l'invention (Composition 1) permet d'obtenir un bon compromis mise en oeuvre
/
renforcement / propriétés hystérétiques par rapport à la composition témoin
(Témoin 1) et notamment un gain conséquent en viscosité à cru qui reste stable
au stockage dans le temps.
EXEMPLE 5
Dans un réacteur de 2500 litres, on introduit 955 litres d'eau industrielle.
Cette solution est portée à 90 C par chauffage par injection directe de
vapeur.
Sous agitation (95 tr/min), 15 kg de sulfate de sodium solide sont introduits
dans
le réacteur. Puis, on ajoute de l'acide sulfurique, présentant une
concentration
massique de 7,7 % et une densité de 1050 g/1, jusqu'à ce que le pH atteigne
une
valeur de 3,6.
On introduit simultanément dans le réacteur pendant 35 minutes une
solution de silicate de sodium (de rapport pondéral Si02/Na20 égal à 3,52 et
de
densité égale à 1,237 kg/1) à un débit de 190 1/h et de l'acide sulfurique
(présentant une concentration massique de 7,7 % et une densité de 1050 g/1), à
un débit régulé de manière à maintenir le pH du milieu réactionnel à une
valeur de
3,6.
Au terme des 35 minutes d'addition simultanée, l'introduction d'acide est
arrêtée tant que le pH n'a pas atteint une valeur égale à 8. Une nouvelle
addition
simultanée est ensuite réalisée pendant 40 minutes avec un débit de silicate
de
sodium de 190 1/h (même silicate de sodium que pour la première addition
simultanée) et un débit d'acide sulfurique (présentant une concentration
massique
de 7,7 % et une densité de 1050 g/1) régulé de manière à maintenir le pH du
milieu réactionnel à une valeur de 8.
A l'issue de cette addition simultanée, le milieu réactionnel est amené à un
pH de 5,6 par l'introduction de l'acide sulfurique (présentant une
concentration
massique de 7,7 % et une densité de 1050 g/1. On obtient 2090 litres de
bouillie à
l'issue de cette réaction.
La bouille est filtrée et lavée sous filtre presse et on obtient un gâteau de
silice précipitée ayant un extrait sec de 20 %.
EXEMPLES 6 et 7
Une première partie du gâteau de silice obtenu à l'exemple 5 est ensuite
soumis à une étape de délitage pour obtenir une silice S2.
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Lors de cette opération de délitage, on utilise une solution d'un mélange
MGA à 34 % massique (mélange d'acides polycarboxyliques : 94,8 % en poids
d'acide méthylglutarique, 4,9 % en poids d'anhydride éthylsuccinique, 0,2 % en
poids d'acide adipique, 0,1 % autres).
On fait subir au gâteau obtenu à l'étape de filtration une opération de
délitage dans un réacteur fortement agité continu avec ajout simultané au
gâteau
de 15,32 grammes d'une solution d'aluminate de sodium (rapport pondéral
Al/Si02 de 0,3 %) et de 16,00 grammes de la solution de MGA (rapport pondéral
mélange MGA / Si02 de 1,0 %).
Ce gâteau délité (ayant un extrait sec de 20 % en poids) est ensuite séché
au moyen d'un atomiseur à buses bi-fluide en pulvérisant le gâteau délité au
travers d'une buse SU5 (Spraying System) de 2,54 mm avec une pression de
1 bar sous les conditions moyennes de débit et de températures suivantes :
Température d'entrée moyenne : 250 C
Température de sortie moyenne : 140 C
Débit moyen : 11,51/h.
Une seconde partie du gâteau de silice obtenu à l'exemple 5 est ensuite
soumis à une étape de délitage, pour obtenir une silice S3, en utilisant une
solution d'un mélange MGA à 34 % massique (mélange d'acides
polycarboxyliques : 94,8 % en poids d'acide méthylglutarique, 4,9 % en poids
d'anhydride éthylsuccinique, 0,2 % en poids d'acide adipique, 0,1 % autres).
On fait subir au gâteau obtenu à l'étape de filtration une opération de
délitage dans un réacteur fortement agité continu avec l'ajout au gâteau de
15,32 grammes d'une solution d'aluminate de sodium (rapport pondéral Al/Si02
de 0,3 %). Une fois le délitage effectué, on ajoute au gâteau délité
16,00 grammes de la solution de MGA (rapport pondéral mélange MGA / Si02 de
1,0 %).
Ce gâteau délité (ayant un extrait sec de 20 % en poids) est ensuite séché
tel que décrit ci-dessus pour la première partie du gâteau avec un débit moyen
de
11,1 1/h.
Les caractéristiques de ces deux silices S2 et S3 obtenues (sous forme de
billes sensiblement sphériques) sont alors les suivantes :
Caractéristiques S2 S3
BET (m2/g) 244 247
Teneur en acide polycarboxylique + carboxylate (C) (`)/0) 0,49 0,45
Teneur en aluminium (AI) (`)/0) 0,39 0,40
Rapport (R) 0,94 0,84
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CTAB (m2/g) 245 245
ysd (m j/m2) 36,1 37,7
Largeur Ld (XDC) 1,34 1,58
V(d5-d50)/V(d5-d100) 0,69 0,68
Largeur de distribution poreuse ldp 0,69 0,69
Largeur L'd (XDC) 1,22 1,21
Reprise en eau (`)/0) 8,4 8,7
050m (pm) après désagglomération aux ultra-sons 7,7 7,9
F Dm après désagglomération aux ultra-sons 11,9 11,6
pH 5,9 5,9
EXEMPLE 8 (Comparatif)
Une partie du gâteau de silice obtenu à l'exemple 5 est ensuite soumis à
une étape de délitage.
On fait subir au gâteau obtenu à l'étape de filtration une opération de
délitage dans un réacteur fortement agité continu avec ajout simultané au
gâteau
de 15,32 grammes d'une solution d'aluminate de sodium (rapport pondéral
Al/Si02 de 0,3 %) et de 37,9 grammes d'une solution d'acide sulfurique à 7,7 %
massique.
Ce gâteau délité (ayant un extrait sec de 20 % en poids) est ensuite séché
au moyen d'un atomiseur à buses bi-fluide en pulvérisant le gâteau délité au
travers d'une buse SUS (Spraying System) de 2,54 mm avec une pression de
1 bar sous les conditions moyennes de débit et de températures suivantes :
Température d'entrée moyenne : 250 C
Température de sortie moyenne : 140 C
Débit moyen : 9,81/h.
Les caractéristiques de la silice C2 obtenue (sous forme de billes
sensiblement sphériques) sont alors les suivantes :
BET (m2/g) 254
Teneur en acide polycarboxylique + carboxylate (C) (`)/0)
Teneur en aluminium (AI) (`)/0) 0,42
Rapport (R) 0,0
CTAB (m2/g) 250
ysd (ni j/m2) 65,9
Largeur Ld (XDC) 1,23
V(d5-d50)/V(d5-d100) 0,68
Largeur de distribution poreuse ldp 0,70
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Largeur L'd (XDC) 1,08
Reprise en eau (`)/0) 9,3
050m (pm) après désagglomération aux ultra-sons 6,7
FDm après désagglomération aux ultra-sons 14,4
pH 6,2
EXEMPLE 9
Dans un mélangeur interne de type Brabender (380 ml), on prépare les
compositions élastomériques dont la constitution, exprimée en partie en poids
pour 100 parties d'élastomères (pce), est indiquée dans le tableau I ci-
dessous :
Tableau VI
Composition Témoin 2 Composition 2
Composition3
SBR (1) 103 103 103
BR (1) 25 25 25
Silice C2 (2) 80
Silice S2 (3) 80
Silice S3 (4) 80
Agent de couplage (5) 10 10 10
Plastifiant (6) 12 12 12
Noir de carbone (N234) 3 3 3
ZnO 2,5 2,5 2,5
Acide stéarique 2 2 2
Antioxydant (7) 1,2 1,2 1,2
DPG (8) 2,5 2,5 2,5
CBS (9) 2,3 2,3 2,3
Soufre 1,6 1,6 1,6
(1) SBR solution (Buna V5L4526-2 de la société Lanxess) avec 44,5+/-4 %
de motifs vinyl ; 26+/-2 % de motifs styrène ; Tg voisin de -30 C; 100 phr de
SBR étendu avec 37,5+/-2,8 % en poids d'huile / BR (Buna CB 25 de la
société Lanxess)
(2) Silice C2 (délitage avec addition simultanée d'aluminate de sodium et
d'acide sulfurique (exemple 8 ¨ comparatif))
(3) Silice S2 selon la présente invention (délitage avec addition simultanée
d'aluminate de sodium et d'un mélange d'acides MGA (exemple 6 ci-
dessus))
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(4) Silice S3 selon la présente invention (délitage avec addition d'un
mélange d'acides MGA (exemple 7 ci-dessus))
(5) Bis-triéthoxysilylpropyldisulfidosilane (HP 1589 TESPD de la société
HungPai)
5 (6)
Huile plastifiante de type TDAE (Vivatec 500 de la société Hansen &
Rosenthal KG)
(7) N-1,3-diméthylbutyl-N-phényl-para-phénylènediamine (Santoflex 6-PPD
de la société Flexsys)
(8) Diphénylguanidine (Rhénogran DPG-80 de la société RheinChemie)
10 (9)
N-cyclohexy1-2-benzothiazyl-sulfénamide (Rhénogran CBS-80 de la
société RheinChemie)
Procédé de préparation des compositions élastomériques :
Le procédé de préparation des compositions de caoutchouc est conduit en
15 deux phases de préparation successives en suivant la même procédure que
pour
l'exemple 4.
Sur ces mélanges obtenus dits crus, une évaluation de leurs propriétés
rhéologiques permet d'optimiser la durée et la température de vulcanisation.
Ensuite, les propriétés mécaniques et dynamiques des mélanges vulcanisés
20 à l'optimum de cuisson (T98) sont mesurées.
Propriétés rhéologiques
- Viscosité des mélanges crus :
La consistance Mooney est mesurée sur les compositions à l'état cru à
25 100 C au moyen d'un rhéomètre MV 2000 ainsi que la détermination du taux
de
relaxation de contrainte Mooney selon la norme NF ISO 289.
La valeur du couple lue au bout de 4 minutes après un préchauffage d'une
minute (Mooney Large (1+4) ¨ à 100 C) est indiquée dans le tableau VII. Le
test
est réalisé après confection des mélanges crus puis après un vieillissement
30 durant 2 semaines, puis 28 jours à une température de 23 +/- 3 C.
Tableau VII
Références
Témoin 2 Composition 2 Composition 3
ML (1+4) ¨ 100 C Initial 129 107 117
Relaxation Mooney Initial 0,176 0,218 0,208
Après 14 jours
ML (1+4) ¨ 100 C 144 122 129
(23 +/- 3 C)
Relaxation Mooney Après 14 jours 0,155 0,201 0,190
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(23 +/- 3 C)
Après 28 jours
ML (1+4) ¨ 100 C 151 129 136
(23 +/- 3 C)
Après 28 jours
Relaxation Mooney 0,145 0,188 0,179
(23 +/- 3 C)
On constate que les silices S2 et S3 de la présente invention
(Compositions 2 et 3) permettent une réduction conséquente de la viscosité à
cru
initiale, par rapport à la valeur du mélange avec la référence (Témoin 2).
On constate également que les silices S2 et S3 de la présente invention
(Compositions 2 et 3) permettent de conserver l'avantage en viscosité à cru
réduite, par rapport à la valeur du mélange avec la référence (Témoin 2),
après
28 jours de stockage.
Ce type de comportement dans le temps est très utile pour l'homme de l'art
dans le cas de la mise en oeuvre de mélanges caoutchouc contenant de la
silice.
- Rhéométrie des compositions :
Les mesures sont réalisées sur les compositions à l'état cru. On a porté
dans le tableau VIII les résultats concernant le test de rhéologie qui est
conduit à
160 C au moyen d'un rhéomètre ODR MONSANTO selon la norme NF ISO 3417
et telle que décrite à l'exemple 4.
Les résultats obtenus sont indiqués dans le tableau VIII.
Tableau VIII
Compositions Témoin 2
Composition 2 Composition 3
Cmin (dN.m) 36,3 28,8 29,2
Cmax (dN.m) 76,5 73,4 74,3
Delta couple (dN.m) 40,1 44,7 45,1
TS2 (min) 3,2 4,8 4,4
T98 (min) 27,0 26,1 25,0
L'utilisation des silices S2 et S3 de la présente invention (Compositions 2 et
3) permet de réduire la viscosité minimale (signe d'une amélioration de la
viscosité à cru) par rapport au mélange témoin (Témoin 2) sans pénaliser le
comportement en vulcanisation.
On constate également que l'utilisation des silices S2 et S3 de la présente
invention (Compositions 2 et 3) permet l'amélioration du temps de grillage TS2
par rapport au mélange témoin (Témoin 2) sans pénaliser le temps T98.
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Propriétés mécaniques des vulcanisats :
Les mesures sont réalisées sur les compositions vulcanisées à l'optimum
(T98) pour une température de 160 C.
Les essais de traction uni-axiale sont réalisés conformément aux indications
de la norme NF ISO 37 avec des éprouvettes de type H2 à une vitesse de
500 mm/min sur un appareil INSTRON 5564. Les modules x %, correspondant à
la contrainte mesurée à x % de déformation en traction, et la résistance à la
rupture sont exprimés en MPa ; l'allongement à la rupture est exprimé en %. Il
est
possible de déterminer un indice de renforcement (I.R.) qui est égal au
rapport
entre le module à 300 % de déformation et le module à 100% de déformation.
La mesure de dureté Shore A des vulcanisats est réalisée selon les
indications de la norme ASTM D 2240. La valeur donnée est mesurée à
secondes.
15 Les propriétés mesurées sont rassemblées dans le tableau IX.
Tableau IX
Compositions Témoin 2
Composition 2 Composition 3
Module 10 % (Mpa) 0,9 0,8 0,8
Module 100 % (Mpa) 2,6 2,6 2,7
Module 300 % (Mpa) 9,9 10,6 10,6
Résistance rupture (MPa) 16,9 16,8 17,9
Allongement à la rupture (`)/0) 450 415 440
I.R. 3,8 4,1 3,9
Dureté Shore A-15s (pts) 72 70 72
L'utilisation des silices S2 et S3 de la présente invention (Compositions 2 et
3) permet d'obtenir un niveau de renforcement satisfaisant par rapport au
mélange témoin (Témoin 2) et en particulier de conserver un niveau important
du
module 300 % de déformation.
Les compositions 2 et 3 présentent ainsi des modules 10 % et 100 %
relativement faibles et un module 300 % relativement élevé, d'où un bon indice
de
renforcement.
Propriétés dynamiques des vulcanisats :
Les propriétés dynamiques sont mesurées sur un viscoanalyseur (Metravib
VA3000), selon la norme ASTM D5992.
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Les valeurs de facteur de perte (tan O) et de module élastique en
cisaillement dynamique (G*12%) sont enregistrées sur des échantillons
vulcanisés
(éprouvette parallélépipédique de section 8 mm2 et de hauteur 7 mm).
L'échantillon est soumis à une déformation sinusoïdale en double cisaillement
alternée à une température de 40 C et à une fréquence de 10 Hz. Les processus
de balayage en amplitude de déformations s'effectuent selon un cycle aller-
retour,
allant de 0,1 % à 50% puis retour de 50% à 0,1 %.
Les résultats, présentés dans le tableau X, sont issus du balayage en
amplitude de déformations au retour et concernent la valeur maximale du
facteur
de perte (tan O max retour- 40 C - 10 Hz) ainsi que la module élastique G*12%.
Tableau X
Compositions Témoin 2 Composition 2
Composition 3
G*12% - 40 C - 10 Hz (MPa) 2,0 1,8 1,8
Tan Eimax retour- 40 C - 10 Hz 0,282 0,279 0,281
L'utilisation des silices S2 et S3 de la présente invention (Compositions 2 et
3) permet de maintenir les propriétés dynamiques au niveau de celle du mélange
témoin (Témoin 2).
L'examen des différents tableaux VII à X montre que les compositions
conformes à l'invention (Compositions 2 et 3) permettent d'améliorer le
compromis mise en oeuvre / renforcement / propriétés hystérétiques à 40 C par
rapport à la composition témoin (Témoin 2) et notamment un gain conséquent en
viscosité à cru qui reste stable au stockage dans le temps.
