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Dispositif de jonction pour bandes transporteuses
La présente invention concerne un dispositif de jonction pour bandes
transporteuses destiné à relier des extrémités d'une bande transporteuse. Dans
un but
.. de simplification le terme de bande transporteuse aura, par convention,
dans la
présente description, aussi bien le sens de bande transporteuse que celui de
courroie.
On connaît les bandes transporteuses, appelées également tapis
transporteurs, utilisées pour transporter différents matériaux ou différents
produits,
tels que du charbon, des minerais, des produits industriels ou agricoles. Ces
bandes
.. transporteuses consistent en des bandes réalisées en un élastomère armé, ou
en une
matière de synthèse armée, d'une longueur et d'une largeur appropriées, dont
les
extrémités doivent être reliées entre elles, avant montage, ou après montage,
sur des
dispositifs de support et d'entraînement comportant des rouleaux de renvoi et
des
rouleaux fous. Souvent ces dispositifs comportent également des organes
tendeurs,
.. ayant pour but de bien tendre la bande transporteuse.
Jusqu'à présent différents moyens ont été utilisés pour effectuer cette
liaison des extrémités des bandes transporteuses. A l'origine, et encore
aujourd'hui, on
utilise la vulcanisation lorsque la bande est constituée d'un élastomère
vulcanisable
armé. Après un travail de préparation destiné à créer dans chaque extrémité
des profils
.. complémentaires qui s'appliquent les uns sur les autres lorsque l'on
rapproche lesdites
extrémités, la vulcanisation est effectuée avec apport de chaleur et de
pression comme
cela est bien connu. Une variante de la vulcanisation est le collage à froid.
Un autre moyen de liaison connu consiste dans le fait d'utiliser des agrafes
en forme générale de U, découpées dans du feuillard métallique, lesquelles
agrafes
.. comportent des plaques supérieures et des plaques inférieures reliées par
des
charnons, ces agrafes étant fixées en deux séries à cheval sur chacune des
extrémités
de bande transporteuse à relier, de telle sorte que les charnons dépassent et
que ceux
d'une série puissent être imbriqués entre les charnons de l'autre série, une
tige de
liaison et d'articulation étant ensuite passée à l'intérieur des charnons
imbriqués de
.. manière à relier ainsi les deux extrémités en formant une sorte de
charnière. Les
moyens connus utilisés pour fixer les agrafes sur les extrémités de bande
transporteuse
consistent en des moyens de fixation à tige tels que des crampons, des rivets
et des vis.
Dans un passé plus récent on a proposé des dispositifs de jonction faisant
appel à des éléments de liaison plats généralement en élastomère armé ou en
matière
de synthèse armée, disposés respectivement sur un côté et sur l'autre côté des
extrémités de bande transporteuse et fixés sur lesdites extrémités qu'il
s'agit de relier.
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Des exemples de tels dispositifs de jonction sont donnés dans les brevets EP-
0827575-
B1 et EP-1163459-B1.
Ces dispositifs comportent une plaque supérieure et une plaque
inférieure, éventuellement reliées par une partie centrale. Ces plaques
inférieure et
supérieure présentent un écartement adapté pour y engager l'extrémité
respective
d'une bande transporteuse, en la faisant venir approximativement en butée
contre la
partie centrale, ou bien dans le cas où le dispositif de jonction ne présente
pas de partie
centrale, contre une entretoise prévue à cet effet lors du montage, puis
retirée
ultérieurement.
En d'autres termes, ces dispositifs de jonction comportent deux paires
d'ailes de fixation en vis-à-vis, les extrémités de la bande transporteuse
étant
introduites respectivement entre deux ailes d'une même paire.
La fixation des parties inférieure et supérieure formant plaque de jonction
sur les extrémités de la bande transporteuse s'effectue généralement au moyen
de
rivets, de pointes, de crampons, de systèmes vis-écrous, ou encore par collage
à froid
ou par vulcanisation à plat des ailes contre les surfaces plates extérieures
de la bande
transporteuse engagées entre les ailes. Ces dispositifs de jonction sont
réalisés en une
matière souple et élastique, par exemple en caoutchouc vulcanisé, ou en une
matière
de synthèse telle que du polyuréthane et ils comportent généralement une
armature
incorporée.
Les dispositifs de jonctionnement proposés sont généralement réalisés en
une matière souple et élastique dans laquelle est noyée une armature, par
exemple
textile, présentant une extensibilité dans le sens longitudinal.
Le sens longitudinal est par convention et pour la commodité et la clarté
de l'exposé dans l'ensemble de la présente description le sens longitudinal de
la bande
transporteuse, et s'applique également au dispositif de fonctionnement
considéré tel
qu'il doit être monté sur la bande transporteuse. Le sens transversal est le
sens
perpendiculaire au sens longitudinal ainsi défini, quelles que soient les
dimensions du
dispositif de jonctionnement considéré isolément.
Cette extensibilité des armatures de ce genre de dispositifs de
jonctionnement dans le sens longitudinal a pour but de permettre aux
dispositifs de
fonctionnement montés sur les bandes transporteuses, de franchir de façon
répétée,
sans usure ni fatigue excessive, entraînant une détérioration rapide, les
parties courbes
du parcours des bandes transporteuses, à savoir, le contournement des rouleaux
d'entraînement, des rouleaux de renvoi et des rouleaux tendeurs. En effet,
lors de ce
fonctionnement la partie supérieure des dispositifs de jonctionnement subit
une force
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de traction tandis que leur partie inférieure (c'est-à-dire celle orientée
vers la surface
extérieure des rouleaux) subit une force de compression, et, ce, en raison de
la
différence du parcours de ces parties, ces parcours étant directement
proportionnels
au rayon de courbure, qui varie en raison de l'épaisseur des dispositifs de
jonctionnement. Ces contraintes étant bien différentes entre les parties
inférieure et
supérieure, et afin d'améliorer encore la résistance à l'usure de ces
dispositifs de
jonctionnement, il est connu de conférer à la partie supérieure une
extensibilité plus
grande que celle de la partie inférieure.
Dans ce type de jonction de bandes transporteuses, la partie centrale a
ensuite évolué de sorte à être désolidarisée des plaques inférieure et
supérieure, ceci
pour laisser place à l'utilisation d'entretoises indépendantes utilisées au
moment du
montage contre lesquelles vient buter la première des extrémités de la bande
transporteuse qui est mise en place dans la jonction, entre les plaques
inférieure et
supérieure, puis ces entretoises sont retirées avant mise en place de la
seconde des
extrémités de la bande transporteuse.
En effet, les dispositifs de jonction étaient réalisés par moulage ou par
injection et présentaient une structure en H dont les plaques inférieure
et
supérieure et la partie centrale étaient formées d'un seul tenant. Ceci
exigeait pour leur
fabrication autant de moules que d'épaisseurs de bandes transporteuses
rencontrées
sur le terrain, et devaient être fabriqués, de ce fait, en très petites
séries, ce qui
augmentait le prix de revient, à la fabrication, au stockage et à la
distribution.
Cette problématique, à savoir celle de la multiplicité des moules et des
produits moulés devant faire face aux épaisseurs variées de bandes
transporteuses, a
été résolue notamment en produisant, comme exposé ci-avant, les dispositifs de
jonction en trois parties distinctes : une partie constituant des ailes
supérieures gauche
et droite formant une seule pièce, une partie constituant des ailes
inférieures gauche
et droite formant une seule pièce, et une partie intermédiaire, correspondant
à la barre
médiane du profil en H , cette partie intermédiaire formant entretoise.
Dans une telle configuration, il devient possible de fabriquer les deux
plaques inférieure et supérieure isolément et chacune est configurée de sorte
à être
adaptée aux efforts qu'elles subissent (forces de compression/traction) et aux
contraintes associées.
Par exemple, la plaque inférieure est agencée pour subir sans dommage le
passage sur des rouleaux, moteurs ou de renvoi, entraînant ou renvoyant la
bande
transporteuse aux extrémités de laquelle est monté le dispositif de jonction
considéré,
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la plaque inférieure venant directement au contact de ces organes
d'entrainement de
la bande.
La plaque supérieure est quant à elle directement au contact des différents
matériaux ou différents produits transportés sur la bande transporteuse. Par
ailleurs, la
plaque supérieure est aussi généralement balayée par des racleurs.
L'objet de la présente invention est de proposer une solution qui
corresponde à une évolution de ce type de jonctions existantes et qui permette
de
garantir encore une réduction des coûts pour diminuer le prix de revient, à la
fabrication, au stockage et à la distribution, ceci bien entendu sans nuire en
aucune
manière à la qualité du produit obtenu, c'est-à-dire en conservant, voire en
améliorant,
la qualité et la résistance du dispositif de jonction et en garantissant
l'excellence de ces
moyens de fixation.
A cet effet, l'invention concerne une plaque de jonction pour un dispositif
de jonction de bande transporteuse destiné à relier deux extrémités d'une
bande
transporteuse, le dispositif de jonction étant du type comportant au moins
deux
plaques de jonction fixées ensemble avec les extrémités de la bande
transporteuse par
des moyens de fixation comprenant chacun une tête et un tronçon d'ancrage, par
exemple une extrémité d'ancrage opposée à la tête, la plaque de jonction étant
remarquable en ce qu'elle comporte des premières interfaces pour coopérer avec
les
têtes des moyens de fixation et des deuxièmes interfaces pour coopérer avec
les
tronçons d'ancrage des moyens de fixation, les deuxièmes interfaces étant
distinctes
des premières interfaces et comprenant des inserts incorporés au moins en
partie dans
la plaque de jonction, les premières et deuxièmes interfaces étant disposées
de sorte à
former une succession de motifs qui se répètent, et en ce que chaque motif
présente
autant de première(s) interface(s) que de deuxième(s) interface(s).
L'invention concerne également une solution alternative, éventuellement
complémentaire, à savoir une plaque de jonction pour un dispositif de jonction
de
bande transporteuse destiné à relier deux extrémités d'une bande
transporteuse, le
dispositif de jonction étant du type comportant au moins deux plaques de
jonction
fixées ensemble avec les extrémités de la bande transporteuse par des moyens
de
fixation comprenant chacun une tête et un tronçon d'ancrage muni d'un
filetage, la
plaque de jonction étant remarquable en ce qu'elle comporte des premières
interfaces
pour coopérer avec les têtes des moyens de fixation et des deuxièmes
interfaces pour
coopérer avec les tronçons d'ancrage des moyens de fixation, les premières et
deuxièmes interfaces étant disposées de sorte à former une succession de
motifs qui
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se répètent, et en ce que chaque motif présente autant de première(s)
interface(s) que
de deuxième(s) interface(s).
Une telle plaque de jonction, selon l'une ou l'autre de ces alternatives,
présente notamment l'avantage de pouvoir être utilisée à la fois comme plaque
de
5 jonction supérieure et comme plaque de jonction inférieure. De cette
manière, il
devient possible de fabriquer un seul type de plaques de jonction et non plus
deux
plaques de jonctions différentes, présentant chacune, dans l'art antérieur, un
même
type d'interfaces de fixations.
Il est entendu par le vocable interface , un élément ou un moyen qui est
configure pour permettre d'établir une coopération entre deux éléments.
En outre, les plaques de jonctions sont généralement découpées dans une
bande ou portion de bande continue de plusieurs plaques de jonction
successives. Dans
une telle configuration, il est ainsi possible de fabriquer une plaque de
jonction
inférieure et une plaque de jonction supérieure correspondante à partir de la
même
bande ou portion de bande de plaques de jonction, ceci malgré le fait que les
premières
et deuxièmes interfaces soient distinctes.
Par ailleurs, et contrairement aux préjugés d'un homme du métier, une
configuration où chacune des plaques de jonction présente des premières et
deuxième
interfaces, ne nuit pas à la maintenance. En effet, dans l'art antérieur, les
moyens de
fixations étaient tous orientés dans une même direction, la tête accessible du
côté
supérieur de la bande, ceci pour en faciliter l'accès. Dans le cadre de
l'invention, il
s'avère que dans une position où les extrémités de la bande transporteuse ne
sont pas
situées au niveau des rouleaux d'entraînement, des rouleaux de renvoi ou des
rouleaux
tendeurs, il est possible d'avoir accès des deux côtés, inférieur et
supérieur, de la bande
transporteuse ce qui permet l'accès à toute opération de maintenance.
Par ailleurs, et contrairement encore aux préjugés d'un homme du métier,
on pouvait s'attendre à ce que l'intégration des deuxièmes interfaces sur la
plaque de
jonction supérieure puisse voir son élasticité diminuée, les inserts taraudés
présentant
un encombrement plus important dans la plaque de jonction elle-même. Des
essais ont
permis de montrer que ce n'était pas le cas et que cela n'avait pas d'impact
significatif
sur l'extensibilité des plaques de jonction, et encore moins sur celle des
armatures.
Dans une configuration particulière, un motif comporte un premier et un
deuxième sous-motifs, le deuxième motif étant complémentaire du premier motif,
et
les premières et deuxièmes interfaces étant disposées de sorte à former une
succession
alternée d'un premier et d'un deuxième sous-motifs qui se répètent
alternativement et
successivement.
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Dans une telle configuration, une plaque de jonction est apte à venir se
superposer avec une autre plaque de jonction présentant les mêmes
caractéristiques
afin de pouvoir s'apparier l'une avec l'autre et former, ensemble, un
dispositif de
jonction.
Dans une configuration complémentaire et/ou alternative, une plaque de
jonction comporte une première et une deuxième ailes opposées, configurées
pour
recouvrir chacune une extrémité distincte de la bande transporteuse sur un
même côté,
chacune desdites ailes comportant un sous-motif défini par une disposition des
premières et/ou deuxièmes interfaces, le sous-motif de l'une de cesdites ailes
étant
complémentaire du sous-motif de l'autres de cesdites ailes. Par le vocable
complémentaire il est entendu que les dispositions des interfaces
définissant
chacun des deux sous-motifs sont symétriques par rapport à un axe médian de la
plaque
de jonction séparant lesdites ailes mais que, à la position d'une première
interface sur
une aile correspond la position d'une deuxième interface sur l'autre aile.
De préférence, la première aile comprend uniquement des premières
interfaces et la deuxième aile comportant uniquement des deuxièmes interfaces.
Ceci
est particulièrement avantageux étant donné que cela simplifie grandement la
pose de
la plaque de jonction par un opérateur puisqu'en fixant la plaque de jonction
à une
extrémité de la bande transporteuse les moyens de fixations présentent une
orientation similaire pour une aile donnée et l'opérateur n'est donc pas
obligé de
changer d'orientation pour la mise en place de ces moyens de fixation sur
ladite aile.
De préférence, les premières et/ou les deuxièmes interfaces comprennent
des inserts, les inserts étant incorporés au moins en partie dans les plaques
de jonction.
Dans une configuration avantageuse, les premières interfaces comportent
des pièces rapportées, c'est-à-dire qu'elles ne sont pas incorporées dans la
plaque de
jonction, et les secondes interfaces comprenent des inserts incorporés au
moins en
partie dans la plaque de jonction.
Dans ce cas, les pièces rapportées sont agencées pour venir en
complément et/ou en renfort d'une zone d'interface de la plaque de jonction
fromant
première interface, tel qu'un orifice adapté pour être traversé par le moyen
de fixation.
Selon une configuration technique, les premières interfaces comportent
des rondelles percées comportant une cuvette apte à loger une tête des moyens
de
fixation. Dans une telle configuration, les rondelles formant premières
interfaces
forment ainsi des pièces rapportées s'associant autour et en complément d'un
orifice
de la plaque de jonction adapté pour être traversé par le moyen de fixation.
Alternativement, ou bien en combinaison dans le cas où des premières
interfaces
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différentes sont intégrées ensemble à une même plaque de jonction, ces
rondelles
peuvent également être incorporées dans la plaque de jonction, c'est-à-dire
noyées
dans la matière souple et élastique comme par exemple le caoutchouc vulcanisé
formant la plaque de jonction.
Avantageusement, les deuxièmes interfaces comportent une partie
tubulaire cylindrique dont une surface cylindrique intérieure est apte à
coopérer avec
un tronçon d'ancrage des moyens de fixation.
Selon un autre aspect, l'invention concerne également un dispositif de
jonction pour bande transporteuse, destiné à relier deux extrémités de la
bande
transporteuse, le dispositif de jonction comprenant au moins deux plaques de
jonction
configurées pour recouvrir chacune un côté distinct des extrémités de la bande
transporteuse de sorte à ce que ladite bande transporteuse soit disposée entre
les deux
plaques de jonction, les plaques de jonction étant fixées ensemble par des
moyens de
fixation agencés pour traverser respectivement une plaque de jonction, une des
extrémités de la bande transporteuse puis l'autre plaque de jonction, les
moyens de
fixation comprenant chacun une tête et un tronçon d'ancrage, par exemple une
extrémité d'ancrage opposée à la tête, les plaques de jonction comportant des
premières interfaces pour coopérer avec les têtes des moyens de fixation et
des
deuxièmes interfaces pour coopérer avec les tronçons d'ancrage des moyens de
fixation, le dispositif de jonction étant remarquable en ce que les plaques de
jonction
présentent tout ou partie des caractéristiques précitées et en ce qu'elles
sont agencées
pour s'apparier l'une avec l'autre.
Un tel dispositif de jonction permet une réduction des coûts pour diminuer
le prix de revient, à la fabrication, au stockage et à la distribution étant
donné que les
plaques de jonction qui le composent sont fabriquées selon le même motif tout
en étant
complémentaires afin de permettre la jonction des extrémités de la bande
transporteuse.
Selon une configuration technique particulière, chacune des plaques de
jonction comporte autant de premières interfaces que de deuxièmes interfaces.
Selon un exemple de réalisation, les plaques de jonction sont identiques.
Selon une configuration, les motifs des deux plaques de jonction sont
décalés d'un pas prédéterminé.
Avantageusement, chacune des plaques de jonction comporte une
première et une deuxième ailes opposées et configurées pour recouvrir chacune
une
extrémité distincte de la bande transporteuse d'un même côté, la première aile
comprenant uniquement des premières interfaces et la deuxième aile comportant
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uniquement des deuxièmes interfaces. Cela permet de simplifier la mise en
place du
dispositif de jonction lors de sa fixation aux extrémités de la bande
transporteuse étant
donné que les moyens de fixation, pour une extrémité donnée de la bande
transporteuse, sont alors orientés de la même façon puisque l'alignement
vertical des
première et deuxième interfaces détermine l'orientation du moyen de fixation
correspondant.
Dans cette configuration, chacune des deux ailes de la plaque de jonction
présente une même type d'interface, premières ou deuxièmes interfaces. Ceci
est
particulièrement avantageux en terme de fabrication de la plaque de jonction.
En effet,
celle-ci étant fabriquée de préférence de manière continue, il est possible de
disposer
dans une même zone de fabrication, d'un côté un outillage qui viendrait mettre
en place
les premières interfaces sur l'une des deux ailes, et, de l'autre côté un
autre outillage
qui viendrait mettre en place les deuxièmes interfaces sur l'une des deux
ailes. Cette
opération peut également être faite manuellement, par deux personnes de
manière
concomitante. Durant la production, la chaine de fabrication est donc
particulièrement
optimisée et le temps de fabrication diminué puisque les deux opérations
peuvent être
effectuées de façon concomitante et non successivement.
Selon une configuration particulière, les moyens de fixation comportent
des vis présentant une tête et un tronçon d'ancrage muni d'un filetage.
Selon un autre aspect, l'invention concerne aussi un procédé de
fabrication d'une plaque de jonction présentant tout ou partie des
caractéristiques
précitées, remarquable en ce qu'elle comprend au moins les étapes suivantes :
- fabrication d'une succession continue de plaques de jonction sous forme de
bande ; et
- découpe, à partir de ladite bande ainsi fabriquée, des plaques de jonctions
suivants des dimensions prédéterminées.
Un tel procédé de fabrication est particulièrement avantageux en ce qu'il
permet une fabrication continue de plusieurs plaques de jonction successives.
Les
plaques de jonction inférieure et supérieure sont alors découpées dans la même
bande
ou portion de bande ainsi fabriquée.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront à la
lecture de la description qui suit, donnée uniquement à titre d'exemple, en
référence
aux figures annexées, qui illustrent :
-
figure 1, une vue en plan d'un dispositif de jonction de l'art antérieur, vu
par le
dessus ;
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- figure 2, une vue en coupe longitudinale selon la coupe A-A de la figure
1 d'un
dispositif de jonction, représentant en éclaté les différents éléments qui le
constituent ;
- figure 3A, une vue en plan d'un dispositif de jonction selon un mode de
réalisation de l'invention, vu par le dessus ;
- figure 3B, une vue en coupe longitudinale du dispositif de jonction de la
figure
3A;
- figure 4A, une vue en plan d'un dispositif de jonction selon un autre
mode de
réalisation de l'invention, vu par le dessus ;
- figure 4B, une vue en coupe longitudinale du dispositif de jonction de la
figure
4A;
- figure 5, une vue en perspective d'un dispositif de jonction selon un
autre mode
de réalisation de l'invention,
- figure 6, une vue en coupe d'un moyen de fixation selon un mode de
réalisation,
- figures 7A, 7B, 7c et 7d, des exemples schématiques de motifs formés par les
premières et deuxièmes interfaces selon différents modes de réalisations.
Sur l'ensemble de ces figures, des références identiques ou analogues
désignent des organes ou ensembles d'organes identiques ou analogues.
La figure 1, qui est une vue en plan, par le dessus, d'un dispositif de
jonction 1 selon l'art antérieur et fait apparaître une plaque de jonction 4
supérieure
d'un dispositif de jonction 1.
On remarque également des têtes 5a des vis 5 qui constituent un exemple
de moyens d'assemblage des dispositifs de jonction.
Les écorchés 11a et 11b font apparaître deux types d'armatures de type
textiles, qui sont tissées : dans l'armature 11a le tissu est disposé de façon
telle que ses
fils de trame, ou bien ses fils de chaîne, sont orientés au moins
approximativement dans
le sens longitudinal du dispositif de jonction 1.
Nous rappelons que par convention le sens longitudinal X du dispositif de
jonction 1 correspond, dans la présente description, au sens longitudinal X de
la bande
transporteuse 2, le dispositif de jonction 1 étant monté sur les extrémités 3
de la bande
transporteuse 2 qu'il relie. Le sens transversal Y du dispositif de jonction 1
est, selon la
même convention, le sens perpendiculaire au sens longitudinal X. Cette
convention est
appliquée quelles que soient les dimensions effectives du dispositif de
jonction 1 dans
ces deux directions.
Le dispositif de jonction de la figure 1 est composé de trois éléments : un
élément formant plaque de jonction 4 supérieure, un élément intermédiaire 9
situé
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sous la partie médiane de la plaque de jonction 4 qui n'est pas visible sur la
figure 1
autrement que par les deux lignes de pointillés situées de part et d'autre des
deux vis 5
médianes délimitant sous la plaque de jonction 4 supérieure les bords des
extrémités
de la bande transporteuse 2 à relier, et un élément formant plaque de jonction
4
5
inférieure, non visible sur la figure 1, lequel est situé sous l'élément
intermédiaire 9 et
sous l'élément formant plaque de jonction 4 supérieure.
La coupe éclatée de la figure 2 fait apparaître successivement :
- des vis d'assemblage 51 formant moyens de fixation 5,
- la plaque de jonction 4a supérieure,
10 - des inserts 6 incorporés dans la plaque de jonction 4 supérieure,
- l'élément intermédiaire 9 comportant une douille traversante incorporée,
disposée verticalement suivant un axe vertical Z,
- la plaque inférieure 3 comportant des inserts taraudés 7.
Les inserts 6 agencés pour recevoir les têtes 5a de vis 51 se présentent de
façon générale sous forme de rondelles 61 percées comportant une cuvette apte
à loger
les têtes 5a des vis 5 destinées à passer dans le trou des rondelles percées.
L'insert
central 6' se présente de façon générale comme les inserts 6 mais il comporte
une partie
tubulaire centrale, dont la surface cylindrique intérieure est apte à laisser
passage, avec
un très faible jeu, à la vis 5 correspondante, cette vis ne se vissant donc
pas dans l'insert
6'. La partie tubulaire centrale de l'insert 6' dépasse à partir de la surface
inférieure de
la plaque de jonction 4 supérieure.
Les inserts 7 comportent chacun une partie tubulaire centrale dont la
surface cylindrique intérieure est taraudée et est apte à recevoir une vis 51
vissée dans
le taraudage, lesdites parties tubulaires centrales dépassant à partir de la
surface
supérieure de la plaque de jonction 4 inférieure du dispositif de jonction 1.
Les inserts
médians 7' de la plaque inférieure se présentent comme les inserts 7.
Les figures 3A et 3B illustrent respectivement une vue en plan d'un
dispositif de jonction 1 selon un mode de réalisation de l'invention, vu par
le dessus et
une vue en coupe longitudinale de ce dispositif de jonction 1.
Le dispositif de jonction 1 comporte deux plaques de jonction 4
configurées pour être fixées ensemble avec des extrémités 3 de la bande
transporteuse
2 par des moyens de fixation 5 comprenant chacun une tête 5a et un tronçon
d'ancrage
5b formant une extrémité d'ancrage opposée à la tête 5a (voir la figure 6).
Chacune des plaques de jonction 4 de ce dispositif de jonction comporte
des premières interfaces 6 pour coopérer avec les têtes 5a des moyens de
fixation 5 et
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des deuxièmes interfaces 7 pour coopérer avec les tronçons d'ancrage 5b des
moyens
de fixation 5.
Les premières et deuxièmes interfaces 6, 7 distinctes sont disposées sur
chacune des plaques de jonction 4 de sorte à former une succession de motifs 8
qui se
répètent, et en ce que chaque motif 8 présente autant de premières interfaces
6 que
de deuxièmes interfaces 7.
Les plaques de jonction 4 du dispositif de jonction 1 sont agencées pour
s'apparier l'une avec l'autre, c'est-à-dire que, dans la position assemblée de
jonction
dudit dispositif de jonction 1 :
- chaque première interface 6 d'une plaque de jonction 4 est en regard,
verticalement, avec une deuxième interface 7 de l'autre plaque du jonction 4
dudit dispositif de jonction 1 ; et inversement :
- chaque deuxième interface 7 d'une plaque de jonction est en regard,
verticalement, avec une première interface 6 de l'autre plaque du jonction 4
dudit dispositif de jonction 1,
de sorte à pouvoir être fixés ensemble par un des moyens de fixation 5
traversant les
plaques de jonction et l'une des extrémité de la bande transporteuse 2, chaque
moyen
de fixation 5 coopérant avec un couple de première et deuxième interfaces en
vis à vis,
c'est-à-dire alignées verticalement afin d'apparier les deux plaques de
jonction 4.
Le motif 8 est déterminé en fonction de la position des interfaces 6, 7. Un
dispositif de jonction 1 muni de telles plaques de jonction 4 présente
notamment
l'avantage de pouvoir présenter des plaques de jonctions 4 pouvant être
utilisées
indifféremment comment plaque de jonction 4 supérieure ou comme plaque de
jonction 4 inférieure.
En effet, les plaques de jonction sont généralement découpées dans une
bande ou portion de bande continue de plusieurs plaques de jonction
successives
s'étendant selon une direction principale de cette bande ou portion de bande,
cette
direction principale correspondant au sens transversal Y de la bande
transporteuse. Les
plaques de jonction 4 sont obtenues après découpe, à partir de ladite bande ou
portion
de bande ainsi fabriquée, des plaques de jonctions 4 suivants des dimensions
prédéterminées. La dimension de la découpe d'une longueur prédéterminée est
choisie
selon la direction principale d'allongement de la bande ou portion de bande de
sorte à
correspondre à la largeur de la bande transporteuse 1 dont les extrémités
doivent être
reliées et jointes, chacune des plaques de jonction 4 s'étendant sur toute la
largeur de
la bande transporteuse 2.
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Grâce à la succession de motifs 8 qui se répètent le long de la plaque de
jonction 4 suivant sa direction principale d'allongement, c'est-à-dire suivant
l'axe
transversal Y de la bande transporteuse 2, et au fait que chaque motif 8
présente autant
de premières interfaces 6 que de deuxièmes interfaces 7, il est alors possible
de former
des plaques de jonction 4 inférieure et supérieure à partir de la même bande
ou portion
de bande alors fabriquée.
De cette manière, une telle solution offre une diminution du prix de
revient, à la fabrication, au stockage et à la distribution, ceci sans nuire
en aucune
manière à la qualité du produit obtenu.
Par ailleurs, il résulte de l'application d'une telle solution que les
extensibilités des armatures intégrées dans les plaques de jonctions sont
identiques,
qu'il s'agisse de la plaque de jonction inférieure ou supérieure, puisqu'elles
sont
formées à partir de la même bande ou portion de bande fabriquée.
Avantageusement, l'armature (généralement de type textile) est
configurée de sorte à présenter une extensibilité comprise entre 10% et 25%,
de
préférence entre 15% et 20%. On entend par le caractère extensible, la
capacité
d'allongement de l'armature, c'est-à-dire qu'une extensibilité comprise entre
10 et 25%
signifie qu'elle est configurée pour résister à un allongement d'au moins 10%
et de
maximum 25%, ceci sans rupture ni endommagement.
Cette extensibilité de l'armature, c'est-à-dire cet allongement élastique
longitudinal, détermine également l'extensibilité de la plaque de jonction
elle-même
étant donné que l'armature présente une extensibilité plus faible que celle de
la
matière souple et élastique dans laquelle elle est noyée (caoutchouc
vulcanisé, matière
de synthèse telle que du polyuréthane, etc.). Une telle extensibilité dans le
sens
longitudinal assure un bon compromis de résistance aux contraintes subies à la
fois par
la plaque de jonction inférieure et par la plaque de jonction supérieure.
Dans ce mode de réalisation (voir les figures 3A et 3B), les premières
interfaces 6 comprennent des rondelles 61 formant pièces rapportées, lesdites
rondelles étant maintenues fixement contre la plaque de jonction 4 par la
pression
exercée par la tête 5a du moyen de fixation 5 associée sur ladite rondelle 61.
Cette
pression entraine une déformation élastique du matériau constituant la plaque
de
jonction 4 de sorte que la rondelle 61 vient se loger dans un renfoncement de
ladite
plaque de jonction afin que la rondelle 61 ainsi que la tête 5a du moyen de
fixation
soient toutes les deux affleurantes, en position fixée du dispositif de
jonction, avec la
surface associée de la plaque de jonction 4. Ce renfoncement ici créé par
simple
déformation élastique peut également être délimité lors de la fabrication de
la plaque
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de jonction 4 par une cavité délimitée au préalable dans ladite plaque de
jonction 4
autour de l'orifice prévu pour être traversé par le moyen de fixation 5, cette
cavité étant
agencée pour recevoir et accueillir la rondelle 61, ceci pour chacune des
premières
interfaces 6.
Par ailleurs, dans ce mode de réalisation les deuxièmes interfaces 7
comprennent des inserts 70, les inserts 70 des deuxièmes interfaces 7 étant
incorporés
dans la plaque de jonction 4 correspondante, et en particulier noyés dans le
matériau
constituant la plaque de jonction 4, en étant toutefois saillants par rapport
à la plaque
de jonction vers l'intérieur du dispositif de jonction 1 (c'est-à-dire vers le
côté où est
situé la bande de jonction en position assemblée). Cette saillie de l'insert
70 est
également de préférence noyée dans le matériau constituant la plaque de
jonction 4.
De façon plus détaillée :
- les premières interfaces 6 comportent des rondelles 61 percées
comportant une
cuvette 62 apte à loger une tête 5a des moyens de fixation 5 ; et
- les deuxièmes interfaces 7 comportent une partie tubulaire 71 cylindrique
dont
une surface cylindrique intérieure 72 est apte à coopérer avec un tronçon
d'ancrage 5b des moyens de fixation S.
Par ailleurs, dans ce mode de réalisation, les deux plaques de jonctions
sont identiques et chacune desdites plaques de jonction 4 comporte autant de
premières interfaces 6 que de deuxièmes interfaces 7.
Plus précisément, dans ce mode de réalisation illustré sur les figures 3A et
3B, chacune des plaques de jonction 4 comporte une première et une deuxième
ailes
41, 42 opposées longitudinalement, configurées pour recouvrir chacune une
extrémité
différente de la bande transporteuse 2 sur un même côté puisqu'une plaque de
jonction
4 est disposée sur un même côté : l'une des ailes est configurée pour
recouvrir un côté
3a de l'une des extrémités de la bande transporteuse 2 et l'autre des ailes
est configurée
pour recouvrir le même côté 3a de l'autre extrémité 3 de la bande
transporteuse 2 à
relier.
Chacune desdites ailes 41, 42 comporte un sous-motif 8a, 8b défini par une
disposition géométrique des premières et/ou deuxièmes interfaces 6, 7, le sous-
motif
8a de l'une 41 de cesdites ailes étant complémentaire du sous-motif 8b de
l'autre 42 de
cesdites ailes.
Par le vocable complémentaire il est entendu que les dispositions des
interfaces 6, 7 définissant chacun des deux sous-motifs 8a, 8b sont
symétriques par
rapport à un axe médian A' de la plaque de jonction 4 (voir figure 3A)
séparant lesdites
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ailes 41, 42 mais que, à la position d'une première interface 6 sur une aile
41,
correspond la position d'une deuxième interface 7 sur l'autre aile 42, et
inversement.
Le mode de réalisation illustré sur les figures 3A et 3B est un exemple
simple pour en permettre la bonne compréhension, chaque aile 41, 42 comportant
une
seule rangée d'interfaces :
- l'une 41 des ailes présente une rangée de premières interfaces 6
s'étendant le
long de la direction principale d'allongement de la plaque de jonction 4, à
savoir
suivant le sens transversal Y du dispositif de jonction 1, une première
interface
6 formant à elle seule un sous-motif 8a;
- l'autre 42 des ailes présente une rangée de deuxièmes interfaces 7
s'étendant
le long de la direction principale d'allongement de la plaque de jonction 4, à
savoir suivant le sens transversal Y du dispositif de jonction 1, une deuxième
interface 7 formant à elle seule un sous-motif 8b.
Un motif 8 dans ce mode de réalisation est formé par les sous-motifs 8a et
8b alignés suivant le sens longitudinal X. Ces deux sous-motifs sont
complémentaires et
une deuxième plaque de jonction 4, identique à la première et présentant le
même
motif 8, peut lui être superposée afin de s'apparier l'une avec l'autre.
Dans ce mode de réalisation, il suffit pour cela que la plaque de jonction 4
supérieure soit orientée dans le sens opposé à celui de la plaque de jonction
4 inférieure
de sorte que l'aile 41 de l'une des plaques de jonction 4 soit en regard avec
l'autre aile
42 de l'autre plaque de jonction 4.
En d'autres termes, dans ce mode de réalisation, il existe une symétrie
centrale entre les deux plaques de jonction 4 du dispositif de jonction 1 par
rapport à
un axe longitudinal central A (voir figure 3B), ceci en position assemblée de
jonction.
Dans une variante particulière, illustrée par exemple sur la figure 7A,
chacune des rangées d'interfaces peut être composée d'une succession de
première et
deuxième interface 6, 7 alternées suivant le sens transversal Y du dispositif
de jonction
1, des interfaces identiques étant alignées suivant le sens longitudinal X du
dispositif de
jonction 1, un motif 8 comporte alors :
- un premier sous-motif 8a formé par une portion de rangée présentant une
première puis une deuxième interface 6, 7, et
- un deuxième sous-motif 8b, formé par une portion de rangée présentant une
respectivement une première puis une deuxième interface 6, 7,
le deuxième motif 8b étant ici symétrique du premier motif 8a par rapport à un
axe
médian A' de la plaque de jonction 4 (voir figure 7A), et les premières et
deuxièmes
interfaces 6, 7 étant disposées de sorte à former une succession alternée d'un
premier
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et d'un deuxième sous-motifs 8a, 8b qui se répètent alternativement et
successivement.
Dans cette configuration, une plaque de jonction 4 est apte à venir se
superposer avec une autre plaque de jonction présentant les mêmes
caractéristiques
5 afin de former, ensemble, un dispositif de jonction 1.
Dans ce cas les motifs 8 des deux plaques de jonction 4 du dispositif de
jonction sont décalés d'un pas p prédéterminé (voir figure 7A) afin d'être
complémentaires. Dans cet exemple, un pas correspont à un demi-motif suivant
le sens
transversal Y du dispositif de jonction 1 pour que chaque première interface
d'une
10 plaque de jonction 4 soit disposée verticalement au droit d'une deuxième
interface de
l'autre plaque de jonction du dispositif de jonctionnement 1 correspondant.
Les moyens de fixation 5 ne sont pas illustrés sur les figures 3A et 3B :
cesdits moyens de fixations 5 comportent typiquement des vis 51 présentant une
tête
5a et un tronçon d'ancrage 5b muni d'un filetage 52. Ils sont illutrés en
détail sur la
15 figure 6.
Les figures 4A et 4B illustrent respectivement une vue en plan d'un
dispositif de jonction 1 selon un mode de réalisation de l'invention, vu par
le dessus et
une vue en coupe longitudinale de ce dispositif de jonction 1.
Ce mode de réalisation diffère du premier mode de réalisation illustré sur
les figures 3A et 3B essentiellement en ce que chacune des ailes 41, 42
comporte deux
rangées d'interfaces.
Plus précisément, chaque aile 41, 42 d'une plaque de jonction 4 comporte
deux rangées d'interfaces :
- l'une 41 des ailes présente deux rangées sensiblement parallèles de
premières
interfaces 6 s'étendant le long de la direction principale d'allongement de la
plaque de jonction 4, à savoir suivant le sens transversal Y du dispositif de
jonction 1, deux premières interfaces 6 voisines longitudinalement formant
ensemble un sous-motif 8a ;
- l'autre 42 des ailes présente deux rangées sensiblement parallèles de
deuxièmes
interfaces 7 s'étendant le long de la direction principale d'allongement de la
plaque de jonction 4, à savoir suivant le sens transversal Y du dispositif de
jonction 1, deux deuxièmes interfaces 7 voisines longitudinalement formant
ensemble un sous-motif 8b.
Les deux rangées de chacune des ailes sont disposées en quinconce de
sorte que les motifs 8 ne sont pas nécessairement formés par une portion
rectangulaire
de la plaque de jonction 4, comme sur les figures 3A et 3B.
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La figure 5 illustre une vue en perspective d'un dispositif de jonction 1
selon un autre mode de réalisation de l'invention.
Ce mode de réalisation diffère du premier mode de réalisation illustré sur
les figures 3A et 3B essentiellement en ce que chacune des ailes comporte
trois rangées
d'interfaces.
Plus précisément, chaque aile 41, 42 d'une plaque de jonction 4 comporte
trois rangées d'interfaces :
- l'une 41 des ailes présente trois rangées de premières interfaces 6
s'étendant le
long de la direction principale d'allongement de la plaque de jonction 4, à
savoir
suivant le sens transversal Y du dispositif de jonction 1, trois premières
interfaces 6 voisines longitudinalement et sensiblement alignées formant
ensemble un sous-motif 8a ;
- l'autre 42 des ailes présente, trois rangées de deuxièmes interfaces 7
s'étendant
le long de la direction principale d'allongement de la plaque de jonction 4, à
savoir suivant le sens transversal Y du dispositif de jonction 1, trois
deuxièmes
interfaces 7 voisines longitudinalement et sensiblement alignées formant
ensemble un sous-motif 8b.
Les trois rangées de chacune des ailes sont disposées en quinconce, ceci
pour répartir de façon homogène les efforts transmis par les moyens de
fixation aux
plaques de jonctions 4 en position de jonction.
La figure 6 est une coupe selon un plan vertical d'un exemple de moyen de
fixation 5 selon la présente demande d'invention comprenant une vis 51 formant
un
ensemble vissé par les moyens de fixations 5 comprenant la plaque de jonction
4
supérieure, une extrémité 3 de bande transporteuse 2 et la plaque de jonction
4
inférieure.
La première interface 6 agencée pour recevoir les têtes 5a de vis 51
présente une rondelle 61 percées par un orifice et comportant une cuvette
autour de
cet orifice apte à loger les têtes 5a des vis 5 destinées à passer dans ledit
orifice des
rondelles 61 percées.
La deuxième interface 7 comporte un insert 70 comportant une partie
tubulaire 71 dont une surface cylindrique intérieure est taraudée et est apte
à recevoir
un filetage fût de vis 51 formant le tronçon d'ancrage 5b de la vis 51, ceci
pour y être
vissée. La partie tubulaire 71 de l'insert 70 fait saillie par rapport à la
surface intérieure
de la plaque de jonction 4 inférieure du dispositif de jonction 1.
Les figures 7A, 7B, 7C et 7D illustrent des exemples schématiques de motifs
formés par les premières et deuxièmes interfaces 6, 7 selon différents modes
de
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réalisations et dont le motif est configure pour qu'une succesion de tels
motifs sur une
plaque de jonction 4 puisse s'apparier avec une succession de ce même motifs
d'une
autre plaque de jonction 4 qui serait disposée en regard de la première.
On notera que sur ces figures 7A à 7D, les premières et deuxièmes
interfaces 6, 7 sont schématisés par les chiffres 1 et 2 entourés,
respectivement, ceci
pour en faciliter la compréhension.
On notera également qu'entre les deux ailes, le long de l'axe médian, une
rangée de première et deuxième interfaces 6, 7 peut être interposée, comme
cela est
illustré plus en détail dans l'exemple de la figure 7D.
On notera toutefois que lorsque l'axe médian est libre d'interfaces, c'est-
à-dire lorsqu'il ne présente pas d'interface dans cette zone, cela définit une
zone
médiane sans interface entre les deux ailes ce qui améliore l'élasticité du
dispositif de
jonction à cet endroit et améliore sa tenue mécanique. En effet, une rangée
d'interfaces
le long de l'axe médian pourrait favoriser dans une moindre mesure une amorce
de
rupture.
Dans une telle configuration, une plaque de jonction 4 est apte à venir se
superposer avec une autre plaque de jonction présentant les mêmes
caractéristiques
afin de former, ensemble, un dispositif de jonction 1. Dans ce mode de
réalisation, il
suffit pour cela que la plaque de jonction 4 supérieure soit orientée dans le
sens opposé
à celui de la plaque de jonction inférieure de sorte que l'aile 41 de l'une
des plaques de
jonction 4 soit en regard avec l'autre aile 42 de l'autre plaque de jonction 4
mais aussi
que les deux plaques de jonction 4 du dispositif de jonction soient décalée
d'un pas p
prédéterminé afin d'être complémentaires. Dans cet exemple, un pas correspont
à un
demi-motif suivant le sens transversal Y du dispositif de jonction 1 pour que
chaque
première interface 6 d'une plaque de jonction 4 soit disposée verticalement au
droit
d'une deuxième interface 7 de l'autre plaque de jonction 4 du dispositif de
jonctionnement 1 correspondant.
Par ailleurs, la figure 7B illustre un exemple de réalisation qui diffère
sensiblement de celui de la figure 7A en ce que le deuxième motif 8b est ici
complémentaire et non plus symétrique du premier motif 8a par rapport à l'axe
médian
A' de la plaque de jonction 4.
L'invention est décrite dans ce qui précède à titre d'exemple. Il est entendu
que l'homme du métier est à même de réaliser différentes variantes de
réalisation de
l'invention sans pour autant sortir du cadre de l'invention.
Par exemple, compte tenu des distances pour transporter différents
matériaux ou différents produits selon les usages dans des carrières ou autres
lieux
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d'utilisation, un même tapis transporteur ou convoyeur peut être formé par la
réunion
ou jonction de plusieurs bandes transporteuses reliées ensemble par un
dispositif de
jonction tel que décrit ci-avant.
Par ailleurs, il est entendu que d'autres moyens de fixations que les vis
peuvent être utilisés tout en assurant la même fonction.
Le nombre de rangées d'interfaces peut également varier en fonction de
l'usage souhaité.
Enfin, il est bien entendu que les motifs peuvent varier. De manière
générale les plaques de jonction 4 sont obtenues à partie d'un même motif,
quelqu'il
soit, et configurés pour que lesdites plaques de jonction soient aptes à
s'apparier l'une
avec l'autre.
