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Système de convoyage d'un matériau divisé et procédé associé
Domaine de l'invention
La présente invention concerne un système de convoyage d'un matériau divisé
formant un tas.
L'invention concerne également un procédé de convoyage mettant en oeuvre ledit
système.
État de la technique
Les bandes convoyeuses sont une solution efficace pour le transport de
matériaux
divisés en grande quantités, tels que des gravats, du sable, ou encore du sel.
En effet,
elles permettent un transport économique en énergie, sur de grandes distances
et de
manière continue. Ces matériaux divisés sont stockés au voisinage de leur site
d'extraction ou de production, puis transportés à distance pour le traitement
et la
distribution.
Les matériaux divisés sont généralement stockés sous forme de tas, à l'air
libre ou
dans des entrepôts, ce qui constitue une méthode de stockage particulièrement
simple,
pratique, et peu coûteuse, par rapport à des systèmes de trémie ou de silos.
Ces systèmes de convoyage à bandes peuvent encore être améliorés.
En effet, le passage du matériau divisé du tas à la bande convoyeuse nécessite
l'intervention d'une main d'ceuvre munie d'engins de transport, ce qui est peu
ergonomique et assez coûteux pour de grandes quantités de matériau convoyé.
Sommaire de l'invention
Un but de l'invention est donc de fournir un système de transport permettant
un
passage du matériau divisé à la bande convoyeuse simple et efficace, et
requérant peu
d'interventions externes.
Un des objets de l'invention concerne un système de convoyage d'un matériau
divisé formant un tas, le système de convoyage comprenant:
- une tranchée s'étendant selon une direction principale, sous un
emplacement de réception du tas selon une direction d'élévation; et
- un convoyeur s'étendant le long d'un parcours, le parcours comprenant au
moins une portion de réception s'étendant dans la tranchée;
le système de convoyage comprenant également :
Date Reçue/Date Received 2022-03-25
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- une pluralité de casques s'étendant en travers de la tranchée, au-dessus
de la
portion de réception selon la direction d'élévation ; et
- un chariot propre à se déplacer le long de la tranchée et comprenant un
premier
actionneur propre à déplacer chaque casque successivement en translation selon
la
direction principale.
Selon des modes de réalisation particuliers, le système de convoyage selon
l'invention présente l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes,
prise(s) isolément
ou selon toute combinaison techniquement réalisable :
- chaque casque comprend :
- une plaque horizontale sensiblement rectangulaire, s'étendant en travers
de la tranchée, et
- une plaque verticale fixée à la plaque horizontale, faisant saillie
perpendiculairement depuis la plaque horizontale, selon la direction
d'élévation ;
- le premier actionneur comprend un galet et un contre-galet mobiles en
rotation
autour d'axes de rotation respectifs parallèles à la direction d'élévation, le
premier
actionneur comprenant également un moteur agencé pour entraîner au moins le
galet en
rotation, le galet et le contre-galet étant agencés pour venir en contact avec
deux faces
opposées de la plaque verticale et déplacer le casque en translation selon la
direction
principale ;
- le chariot comprend un deuxième actionneur comprenant un deuxième galet et
un deuxième contre-galet, ainsi qu'un moteur entraînant au moins le deuxième
galet en
rotation, le deuxième galet et le deuxième contre-galet étant agencés pour
venir en
contact avec deux faces opposées de la plaque verticale et déplacer le chariot
en
translation selon la direction principale ;
- le chariot comprend des plaques latérales s'étendant en regard des galets et
des
contre-galets, destinées à protéger les galets du matériau divisé ;
- le chariot comprend au moins un dispositif de raclage s'étendant selon
une
direction transverse orthogonale à la direction principale, chaque dispositif
de raclage
comprenant au moins un balai monté sur une chaine mobile selon la direction
transversale, de façon à déplacer le matériau divisé du tas vers la tranchée
selon la
direction transversale ;
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- la tranchée définit des bords latéraux sensiblement parallèles, le
système de
convoyage comprenant des supports faisant saillie depuis les bords latéraux de
la
tranchée et supportant les casques ;
- les supports sont sensiblement cylindriques et présentent une section
sensiblement circulaire dans un plan parallèle à la direction principale et à
la direction
d'élévation ; et
- le convoyeur comprend une bande convoyeuse s'étendant sensiblement
parallèlement à la direction principale et formant un brin aller s'étendant
dans la portion de
réception et un brin retour.
L'invention a également pour objet un procédé de convoyage d'un matériau
divisé,
le procédé comprenant les étapes suivantes :
- fourniture d'un système de convoyage tel que décrit précédemment, et d'un
tas
formé par le matériau divisé sur l'emplacement de réception ;
- déplacement d'un des casques en translation selon la direction principale
par le
premier actionneur du chariot et formation d'une ouverture débouchant dans la
tranchée ;
- écoulement d'une partie du tas à travers l'ouverture sur le convoyeur et
convoyage du matériau divisé formant la partie du tas par le convoyeur ;
- déplacement du chariot jusqu'à un autre casque.
Brève description des dessins
L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre,
donnée uniquement à titre d'exemple et faite en référence aux dessins annexés,
parmi
lesquels :
- la figure 1 est une vue en coupe transversale d'un système de convoyage
selon
l'invention ;
- la figure 2 est une vue de détail du système de convoyage de la figure 1
;
- la figure 3 est une vue en coupe longitudinale du système de convoyage
des
figures 1 et 2 ;
- la figure 4 est une vue de dessus du système de convoyage des figures 1 à
3;
- la figure 5 est une vue en coupe transversale d'un système de convoyage
selon
un autre mode de réalisation de l'invention ; et
- la figure 6 est une vue en coupe longitudinale du système de convoyage de la
figure 5.
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Description détaillée de certains aspects préférés de l'invention
La figure 1 représente un système de convoyage 10 d'un matériau divisé, un tas
12 formé par le matériau divisé destiné à être convoyé, et un dispositif de
dépôt 14 du tas
12.
Le matériau divisé est par exemple du minerai, du stérile minier, du sable ou
des
gravats ou encore du sel, ou tout autre type de matériaux.
L'emplacement de réception 16 comprend une surface sensiblement plane, située
par exemple en extérieur ou bien dans un hangar.
Le matériau divisé est déposé sur un emplacement de réception 16 par le
dispositif de dépôt 14, depuis un déversoir 18 du dispositif de dépôt 14.
Le matériau forme le tas 12 sur l'emplacement de réception 16, au droit du
déversoir 18, c'est-à-dire un monticule présentant une forme sensiblement
conique, dont
l'angle des pentes latérales est déterminé par l'écoulement granulaire du
matériau divisé
sous l'effet de la gravité.
Le système de convoyage 10 comprend un convoyeur 20, c'est-à-dire une
machine permettant le déplacement d'un matériau de manière sensiblement
continue d'un
point de départ à au moins un point d'arrivée.
Le convoyeur 20 s'étend le long d'un parcours reliant une portion de réception
du
matériau divisé, qui s'étend sous l'emplacement de réception 16 et qui
constitue un point
de départ du matériau divisé, à au moins un point d'arrivée du matériau
divisé.
Le convoyeur 20 définit ainsi une direction principale X-X' d'étendue locale.
Dans
le cas où le parcours du convoyeur 20 est sensiblement rectiligne, la
direction principale
X-X' s'étend parallèlement à une droite reliant le point de départ et le point
d'arrivée. On
définit également une direction transversale Y-Y' et une direction d'élévation
Z-Z', toutes
deux perpendiculaires à la direction principale X-X', la direction
transversale étant
perpendiculaire à la gravité et la direction d'élévation Z-Z' étant parallèle
à la gravité.
Dans les exemples représentés sur les figures 1 à 6, le convoyeur 20 est un
convoyeur à bande, qui comprend une bande 22 et une pluralité de supports de
bande
24, répartis le long d'un parcours de convoyage.
La bande 22 est, par exemple, une bande transporteuse à plat, c'est-à-dire une
bande transporteuse présentant une forme plate. Par exemple, la bande 22
s'étend alors
sensiblement dans un plan parallèle aux directions principale X-X' et
transversale Y-Y'.
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Selon un autre mode de réalisation illustré sur les figures, la bande 22 est
une
bande transporteuse autoportante, c'est-à-dire une bande transporteuse qui
présente une
forme en creux, et qui conserve sa forme au repos, en l'absence de contrainte
extérieure
autres que la gravité.
Selon ce même mode de réalisation, ce type de bande comprend une matrice en
un matériau élastique et une armature noyée dans la matrice. La matrice est
typiquement
constituée de caoutchouc synthétique ou naturel ou de PVC.
L'armature comprend par exemple des câbles métalliques longitudinaux ou une
trame textile en aramide ou tout autre textile ayant un allongement compris
entre 0.2% et
2%. Ces câbles sont typiquement réalisés en acier et présentent un allongement
sous
charge très faible, valant par exemple 0.2% à 0.3%. Ces câbles s'étendent sur
toute la
longueur de la bande 22. Ils sont typiquement régulièrement répartis
circonférentiellement
dans la section de la bande 22 ou sur une portion circonférentielle.
L'armature comprend
également, par exemple, en plus des câbles longitudinaux ou du textile
équivalent, des
câbles métalliques transversaux ou une trame textile en aramide ou tout autre
textile. Ces
câbles sont typiquement réalisés en acier. Ils s'étendent typiquement sur la
plus grande
partie du périmètre de la bande 22. Les câbles longitudinaux et transversaux
sont par
exemple entrelacés les uns avec les autres selon une trame prédéterminée.
Selon ce même mode de réalisation, la bande 22 est par exemple fabriquée par
tronçons selon un procédé de vulcanisation. Pendant cette opération, chaque
tronçon est
mis en forme autour d'un noyau de forme adapté, puis cuit tout en restant
plaqué contre le
noyau. La fabrication est réalisée en continu, chaque nouveau tronçon étant
moulé et cuit
de manière à constituer un prolongement de la portion de bande 22 déjà prête.
La cuisson
est réalisée avec l'armature noyée dans la matrice. L'armature est placée dans
la matrice
avant ou pendant l'opération de mise en forme.
La forme en creux de la bande 22 lui confère des avantages comparée à une
bande classique. Elle possède une capacité de chargement supérieure. Sa tenue
mécanique est augmentée et sa rigidité est accrue grâce à l'effet de poutre.
La bande 22
est typiquement refermée en boucle à ses extrémités grâce à des rouleaux de
retournement qui ne sont pas représentés sur les figures.
La bande 22 comporte ainsi un brin aller 26 de transport du matériau divisé et
un
brin retour 28, parallèles l'un à l'autre et s'étendant dans la direction
principale X-X' du
convoyeur 20.
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Les rouleaux de retournement sont agencés à deux extrémités longitudinales
opposées du convoyeur 20, ou en d'autres termes à deux extrémités du parcours
du
convoyeur 20. Par exemple, le convoyeur 20 comprend un rouleau de retournement
à
chaque extrémité. La bande 22 est, par exemple, montée entre les deux rouleaux
de
retournement. Ainsi, le brin aller 26 et le brin retour 28 s'étendent chacun
d'un rouleau de
retournement à l'autre.
Le convoyeur 20 comprend, par exemple, en outre, une pluralité de stations de
support (non-illustrées) réparties le long du parcours. La bande 22 repose sur
lesdites
stations de support.
Le convoyeur 20 comprend, par exemple, une motorisation permettant de déplacer
la bande 22 le long du parcours. Par exemple, au moins un rouleau de
retournement
comprend un moteur d'entraînement et un organe d'entraînement de la bande 22.
Le
moteur d'entraînement est configuré pour entraîner la bande 22 suivant la
direction
principale X-X'. L'organe d'entraînement est entraîné en rotation par le
moteur
d'entraînement. L'organe d'entraînement est en contact direct avec la bande 22
de sorte à
entraîner le déplacement de la bande 22 suivant la direction longitudinale.
Le système de convoyage 10 comprend également une tranchée 30 définie dans
le sol, s'étendant au moins sous l'emplacement de réception 16, relativement à
la
direction d'élévation Z-Z'. La tranchée 30 reçoit le convoyeur 20, au moins
sur la portion
de réception du parcours. Le cas échéant, les stations de supports sont donc
également
reçues dans la tranchée 30.
Dans l'exemple représenté sur les figures, la tranchée 30 s'étend sur la
totalité du
parcours du convoyeur 20, et comprend une première partie 32 recevant le brin
aller 26 et
une deuxième partie 34 recevant le brin retour 28.
En variante, la tranchée 30 ne s'étend que sur une partie du parcours du
convoyeur 20, comprenant la portion de réception, le reste du parcours
s'effectuant à
l'extérieur du sol.
La tranchée 30 est fermée par une dalle 36, sauf au droit de la portion de
réception où la tranchée 30 débouche à l'extérieur. La dalle 36 est notamment
une dalle
en béton, située à mi-hauteur dans la tranchée 30 selon la direction
d'élévation Z-Z'.
Dans l'exemple représenté, la dalle 36 est recouverte de terre pour la
protéger,
sauf au droit de la portion de réception, où la dalle 36 est découverte et
ferme seulement
partiellement la tranchée 30.
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La dalle 36 définit une lumière 38 au droit de la portion de réception,
destinée à
permettre l'écoulement du matériau divisé composant le tas 12 vers la bande
22.
La lumière 38 s'étend sur d'au moins une partie de la largeur de la tranchée
30, et
notamment au moins sur le quart de la largeur de la tranchée 30 selon la
direction
transversale Y-Y'.
La lumière 38 s'étend sur toute la longueur de l'emplacement de réception 16
selon la direction principale X-X', et est délimitée par deux butées
d'extrémité de part et
d'autre.
La lumière 38 présente des bords latéraux 40 sensiblement parallèles entre
eux,
munis d'une pluralité de supports 42.
Les supports 42 sont avantageusement des fers sensiblement cylindriques,
partiellement noyés dans la dalle 36 et qui font saillie selon la direction
transversale Y-Y'
depuis chacun des bords latéraux 40 et s'étendent partiellement en travers de
la lumière
38. La forme arrondie des supports 42 facilite le glissement sur les supports
42 le long de
la tranchée 30, selon la direction principale X-X'.
Les supports 42 sont répartis de manière sensiblement symétrique sur chacun
des
bords latéraux 40.
Avantageusement, la tranchée 30 présente des bords supérieurs 44 qui bordent
la
tranchée 30 au niveau du sol, munis de rails 46 adaptés pour la circulation de
véhicules à
roues ferrées.
Les rails 46 s'étendent parallèles l'un à l'autre, selon la direction
principale X-X', au
moins sur toute l'étendue de la portion de réception.
Le système de convoyage 10 comprend de plus une pluralité de casques 50
disposés en travers de la lumière 38 de la tranchée 30, et un chariot 52
propre à se
déplacer le long de la tranchée 30 sur les rails 46, et à déplacer les casques
50.
Les casques 50 sont disposés alignés le long de la direction principale X-X',
en
travers de la lumière 38, en appui sur les supports 42.
Chaque casque 50 comprend une plaque horizontale 54 propre à être disposée en
travers de la lumière 38 en appui sur les supports 42 et une plaque verticale
56 faisant
saillie depuis le milieu de la plaque horizontale 54 et s'étendant
perpendiculairement à la
plaque horizontale 54.
La plaque horizontale 54 s'étend dans un plan orthogonal à la direction
d'élévation
Z-Z' et la plaque verticale 56 dans un plan orthogonal à la direction
transversale Y-Y'.
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Chaque casque 50 présente une section en T inversé dans un plan orthogonal à
la
direction principale X-X'.
La plaque horizontale 54 et la plaque verticale 56 sont des plaques en métal
sensiblement rectangulaires, fixées l'une à l'autre par exemple par soudage
longitudinal
d'un bord inférieur de la plaque verticale 56 le long d'un axe de symétrie de
la plaque
horizontale 54, ou par boulonnage.
Avantageusement, comme représenté sur la figure 2, un bord supérieur 58 de la
plaque verticale 56 présente un épaulement faisant saillie des deux côtés de
la plaque
verticale 56 selon la direction transversale Y-Y', afin d'améliorer la
préhension du casque
50.
Avantageusement, comme représenté sur la figure 6, la plaque verticale 56
présente des bandes de roulement 59 s'étendant sous le bord supérieur 58, sur
chaque
face de la plaque verticale 56, et présentant des reliefs permettant un
meilleur contact sur
la plaque verticale 56.
En variante, la bande de roulement 59 est une crémaillère, et les reliefs sont
des
dents propres à coopérer avec une roue dentée.
En variante, la plaque verticale 56 n'est pas rectangulaire, mais présente une
forme quelconque comprenant le bord supérieur 58, par exemple une forme en T
dans un
plan orthogonal à la direction transversale Y-Y'.
Le chariot 52 comprend un châssis 60 et des roues 62 permettant sa circulation
sur les rails 46, ainsi qu'un premier actionneur 64 agencé pour déplacer les
casques 50 et
un deuxième actionneur 66 agencé pour déplacer le chariot 52 le long des rails
46.
Le châssis 60 présente, comme représenté sur la figure 4, une forme
sensiblement hexagonale dans un plan médian horizontal parallèle à la
direction
principale X-X' et à la direction transversale Y-Y', ouverte au-dessus de la
tranchée 30
selon la direction d'élévation Z-Z'.
En variante, le châssis 60 présente une forme sensiblement rectangulaire dans
le
plan médian horizontal.
Le premier actionneur 64 et le deuxième actionneur 66 sont fixés au châssis
60, à
deux extrémités opposées du châssis 60 selon la direction principale X-X'. Le
premier
actionneur 64, propre à déplacer les casques 50 est situé à l'extrémité avant
du châssis
60 et le deuxième actionneur 66, propre à déplacer le chariot 52, à
l'extrémité arrière du
châssis 60, selon le sens de déplacement du chariot 52 en direction du tas 12.
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Avantageusement, le premier actionneur 64 et le deuxième actionneur 66 sont
sensiblement identiques l'un à l'autre, et leurs rôles respectifs de
déplacement des
casques 50 et de déplacement du chariot 52 peuvent être inversés en changeant
le sens
de parcours des rails 46 par le chariot 52.
Le premier actionneur 64 et le deuxième actionneur 66 comprennent chacun au
moins un moteur, notamment électrique, ainsi qu'un galet 68 et un contre-galet
70
mobiles en rotations autours d'axes de rotation respectifs parallèles à la
direction
d'élévation Z-Z'.
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, chacun du premier
actionneur 64 et du deuxième actionneur 66 comprend un unique moteur propre à
entraîner le galet 68 en rotation, et le contre-galet 70 est monté mobile en
rotation de
manière libre.
Selon un deuxième mode de réalisation, chacun du premier actionneur 64 et du
deuxième actionneur 66 comprend deux moteurs, propres à entraîner en rotation
respectivement le galet 68 et le contre-galet 70, avec des sens de rotation
opposés.
Le galet 68 et le contre-galet 70 sont agencés pour venir en contact avec deux
faces opposées de la plaque verticale 56 d'un des casques 50, et à déplacer le
casque 50
par rapport au chariot 52 ou le chariot 52 par rapport au casque 50, en
translation selon la
direction principale X-X'.
Le galet 68 et le contre-galet 70 présentent une forme sensiblement
cylindrique
d'axe sensiblement parallèle à la direction d'élévation, et définissent une
surface de
roulement périphérique.
Les galets 68 et contre-galet 70 sont montés mobiles en rotation par rapport
au
châssis 60 du chariot 52, et s'étendent en-dessous du plan médian horizontal
du châssis
60 selon la direction d'élévation.
Le galet 68 et le contre-galet 70 se trouvent de part et d'autre d'un plan
médian
vertical du châssis 60, parallèle à la direction principale X-X' et à la
direction d'élévation Z-
Z', de sorte que leurs surfaces de roulement s'étendent en regard l'une de
l'autre et en
regard du plan médian vertical.
La distance séparant les surfaces de roulement du galet 68 et du contre-galet
70
mesurée selon la direction transversale Y-Y' est sensiblement égale à une
épaisseur de la
plaque verticale 56 des casques 50 au voisinage du bord supérieur 58.
Avantageusement, les surfaces de roulement du galet 68 et du contre-galet 70
présentent des reliefs améliorant l'adhérence des surfaces de roulement aux
plaques
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verticales 56 des casques 50, et notamment aux bandes de roulement s'étendant
sur les
plaques verticales 56.
En variante, dans le cas où la bande de roulement est une crémaillère, les
surfaces de roulement présentent des dents et le galet 68 et le contre-galet
70 constituent
des roues dentées qui coopèrent avec la crémaillère.
Selon un mode de réalisation représenté sur les figures 5 et 6, le chariot 52
comprend deux dispositifs de raclage 72 fixés au châssis 60 et s'étendant de
part et
d'autre du châssis 60 selon la direction transversale Y-Y.
Chaque dispositif de raclage 72 comprend une armature 74 fixée au châssis 60
du
chariot 52 et s'étendant selon la direction transversale Y-Y', une chaine 76
montée mobile
le long de l'armature 74 et portant une pluralité de balais 78, et un moteur
d'entrainement
de la chaine 76.
La chaine 76 forme une boucle autour d'au moins deux poulies de support 80
situées respectivement à une extrémité proximale et une extrémité distale de
l'armature
74, et est entrainées autour des poulies 80 par le moteur d'entrainement.
Les balais 78 sont fixés à la chaîne, à intervalle sensiblement régulier, et
sont
adaptés pour entraîner le matériau divisé le long du sol vers la tranchée 30.
Le
mouvement de la chaîne entraîne les balais 78 dans un mouvement de va-et-vient
le long
de l'armature 74, le trajet en direction de la tranchée 30 ayant lieu en-
dessous de
l'armature 74, et le trajet retour ayant lieu au-dessus de l'armature 74.
Chaque balai 78 comprend par exemple un bord de raclage 82 s'étendant
sensiblement selon la direction principale X-X', agencé pour venir au
voisinage du sol et
entraîner le matériau divisé au cours du trajet du balai 78 en direction de la
tranchée 30.
En variante, chaque balai 78 comprend une brosse adaptée pour venir en appui
frottant contre le sol et entraîner le matériau divisé au cours du trajet du
balai 78 en
direction de la tranchée 30.
L'utilisation des dispositifs de raclage 72 permet d'entraîner le matériau
divisé vers
l'ouverture sur une étendue plus large selon la direction transversale Y-Y'.
Avantageusement, le chariot 52 comprend un module de pilotage automatisé, apte
à activer le premier actionneur 64 et le deuxième actionneur 66 pour déplacer
le chariot
52 et les casques 50, pour mettre en oeuvre un procédé de convoyage décrit ci-
dessous.
Un procédé de convoyage d'un matériau divisé, mettant en oeuvre le système de
convoyage 10 décrit plus haut, va maintenant être décrit.
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Le procédé comprend une étape préliminaire de dépôt du matériau divisé sur
l'emplacement de réception 16 de manière à former un tas 12, au moins en
partie au-
dessus de la tranchée 30. Dans l'exemple représenté sur les figures 1 à 6, le
tas 12
présente une forme initiale sensiblement conique.
La bande 22 du convoyeur 20 est en mouvement constant le long de son parcours
tout au long du procédé de convoyage. Par exemple, le moteur d'entraînement
d'au
moins un rouleau de retournement entraîne la bande 22 suivant la direction
principale X-
X'.
La lumière 38 de la tranchée 30 est fermée par une rangée de casques 50,
alignés
en contact bord à bord selon la direction principale X-X'.
Le chariot 52 est déplacé sur les rails 46, jusqu'à une position de départ au
voisinage d'un des bords latéraux du tas 12. Le chariot 52 en position de
départ se situe
au-dessus d'une ouverture initiale formée entre un premier casque 50 et une
butée
d'extrémité de la tranchée 30 ou un ou plusieurs autres casques 50 en appui
contre la
butée d'extrémité.
La plaque verticale 56 du premier casque 50 est engagée en contact entre le
galet
68 et le contre-galet 70 du premier actionneur 64, situé à l'extrémité avant
du chariot 52.
Le premier casque 50 est situé vers l'avant du chariot 52 dans le sens de
parcours
en direction du tas 12, selon la direction principale X-X'.
Le procédé comprend alors une étape de déplacement du premier casque 50 pour
former une ouverture.
Le premier actionneur 64 est activé, déplaçant le premier casque 50 par
entrainement entre le galet 68 et le contre-galet 70 qui tournent dans des
sens opposés.
Le premier casque 50 est déplacé en translation selon la direction principale
X-X', en
direction de la butée d'extrémité.
Le déplacement du premier casque 50 forme une ouverture entre le premier
casque 50 et un casque 50 suivant dans l'alignement en direction du tas 12,
dit deuxième
casque 50, l'ouverture débouchant dans la tranchée 30 au-dessus du convoyeur
20.
Le premier casque 50 est déplacé sur toute la longueur de l'ouverture initiale
jusqu'au contact de la butée d'extrémité ou des casques 50 en appui contre la
butée. A la
fin du déplacement du premier casque 50, la plaque verticale 56 du premier
casque 50
est engagée entre le galet 68 et le contre-galet 70 du deuxième actionneur 66.
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Une partie du matériau divisé composant le tas 12 s'écoule à travers
l'ouverture
jusqu'au convoyeur 20, et est reçu sur la bande 22. La bande 22 se déplace
continument
le long de son parcours, et entraîne le matériau divisé reçu au fur et à
mesure qu'il
s'écoule.
L'écoulement d'une partie du matériau divisé libère un espace formant une
déclivité dans le tas 12, présentant une forme sensiblement conique inversée,
avec le
sommet du cône au voisinage de l'ouverture et les pentes dépendant des
caractéristiques
d'écoulement granulaire du matériau.
Une fois tout le matériau divisé occupant l'espace libéré écoulé, l'écoulement
de
matériau divisé à travers l'ouverture s'arrête.
Le second actionneur du chariot 52 est alors activé, déplaçant le chariot 52
en
translation selon la direction principale X-X' dans l'espace libéré. Le
chariot 52 est
déplacé par la rotation du galet 68 et du contre-galet 70 contre la plaque
verticale 56 du
premier casque 50, le premier casque 50 étant en appui contre la butée ou
contre des
casques 50 en appui contre la butée.
Le chariot 52 est déplacé de la longueur du premier casque 50, jusqu'à ce que
le
galet 68 et le contre-galet 70 du deuxième actionneur 66 ne soient plus en
contact avec le
premier casque 50. A la fin de déplacement du chariot 52, la plaque verticale
56 du
deuxième casque 50 est engagée entre le galet 68 et le contre-galet 70 du
premier
actionneur 64.
Le procédé comprend alors une étape de déplacement du deuxième casque 50,
pour déplacer l'ouverture.
L'étape de déplacement du deuxième casque 50 est identique à l'étape de
déplacement du premier casque 50 décrite ci-dessus, le deuxième casque 50
jouant le
rôle du premier casque 50, et un casque 50 suivant le deuxième casque 50 dans
l'alignement en direction du tas 12, dit troisième casque 50, jouant le rôle
du deuxième
casque 50. Le premier casque 50 est ajouté aux casques 50 en appui contre la
butée.
Le procédé comprend une itération d'étapes successives de déplacement de
casques 50, et de déplacement de l'ouverture de proche en proche. Chaque
déplacement
de l'ouverture entraine l'écoulement d'une partie du matériau formant le tas
12, située
dans un espace conique dont le commet se situe au niveau de l'ouverture.
Ainsi, au fur et à mesure du déplacement du chariot 52 et de l'ouverture selon
la
direction principale X-X', le matériau divisé formant le tas 12 s'écoule dans
la tranchée 30
et est convoyé par le convoyeur 20.
Date Reçue/Date Received 2022-03-25
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Avantageusement, le procédé peut être automatisé.
Le système de convoyage 10 et le procédé associé décrits plus haut permettent
d'évacuer le tas 12 de matériau divisé de manière simple et efficace, en le
faisant
progressivement passer sur la bande 22.
Ce système de convoyage 10 ne comprend d'installations complexes à
dimensionner, comme des trémies ou des silos, mais uniquement un emplacement
de
réception 16 et une tranchée 30 dont les dimensions sont sensiblement
indépendantes du
matériau divisé et des quantités mise en oeuvre.
De plus, les casques 50 sont robustes et faciles à réparer ou remplacer en cas
d'usure. La défaillance d'un des casques 50 ne met pas en danger l'intégralité
du
système, contrairement à des systèmes comprenant des enceintes de stockage
fixes.
De plus, le procédé est facilement automatisable, et nécessite peu de main
d'ceuvre ou d'interventions extérieures.
Date Reçue/Date Received 2022-03-25
