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PANNEAUX DESTINÉS A LA FABRICATION D'UN MUR ET PROCÉDÉS DE
FABRICATION DE TELS PANNEAUX
Domaine technique
L'invention concerne des panneaux destinés à la fabrication d'un mur, en
particulier pour les murs de maisons.
État de la technique
Actuellement, il existe différentes structures pour réaliser une construction,
telle
qu'une maison ou un bâtiment. De manière classique, on utilise des blocs creux
préfabriqués en béton, ou des briques, assemblés avec du mortier au fur et à
mesure de la construction du mur. Mais ces murs doivent être réalisés sur site
et
ces méthodes sont longues à mettre en oeuvre.
On peut réaliser des panneaux préfabriqués en bois ou en métal, mais ils ne
présentent pas les propriétés du béton.
On peut encore utiliser des panneaux préfabriqués en béton pour réaliser des
murs à partir d'un ou deux panneaux, mais ces panneaux sont lourds à
transporter
et nécessitent une grande quantité de béton. En outre, lorsqu'on réalise un
mur
avec deux panneaux en béton, on remplit l'espace entre les panneaux avec une
armature métallique ayant une forme en Z pour la tenue des panneaux, ce
qui
rend l'ensemble très encombrant.
On peut citer la demande de brevet français FR2909695 qui divulgue une
structure
composite pour la fabrication de murs, panneaux, ou dalles, comportant une
armature porteuse formée d'éléments en bois et enrobée d'un produit liant
composé de ciment ou de chaux mélangé à des particules de renfort en bois.
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Cependant, l'armature porteuse du panneau n'offre pas un renfort suffisant
pour
des constructions de plus de deux étages.
On peut également citer la demande de brevet français FR2950910 qui divulgue
un panneau pour la réalisation d'une construction comportant deux montants
parallèles enrobés dans un liant constitué de ciment et de bois déchiqueté. Le
panneau comporte en outre deux rainures, situées respectivement sur deux faces
opposées du panneau, pour loger des éléments d'assemblage destinés à être
fixés aux montants. Mais un tel panneau est complexe à réaliser et nécessite
d'utiliser au moins deux montants pour renforcer le panneau. Il n'offre pas
non
plus une résistance à la flexion suffisante au panneau.
Exposé de l'invention
Un objet de l'invention consiste à pallier ces inconvénients, et plus
particulièrement à fournir des moyens pour réaliser plus rapidement des murs
dont
le renfort est amélioré.
Un autre objet consiste à fournir des moyens pour réaliser un panneau destiné
à
réaliser un mur, qui puisse être préfabriqué et transportable depuis le lieu
de
préfabrication vers le lieu de montage où sont réalisés les murs.
Selon un aspect de l'invention, il est proposé un panneau destiné à la
fabrication
d'un mur, comportant une pièce monobloc réalisée en béton au sein duquel sont
noyés des éléments en bois, au moins un orifice traversant étant formé au sein
de
la pièce monobloc, le panneau comportant au moins un élément de renfort
résistant à la flexion et logé au sein dudit au moins un orifice traversant,
et ledit au
moins un élément de renfort étant formé d'une armature enrobée d'un produit
durcissable comprenant un liant.
Les éléments de renfort munis d'une armature ont une meilleure résistance à la
flexion. Ainsi, on fournit un panneau qui permet de réaliser plus rapidement
un
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mur et qui est pourvu d'un renfort amélioré. Avantageusement, un tel panneau
peut être facilement transportable, grâce aux éléments de renfort, et peut
donc
être préfabriqué puis transporté sur site pour fabriquer les murs de la maison
ou
du bâtiment à construire. En outre, avec un tel élément de renfort, on peut
réaliser
des panneaux de grande longueur, par exemple supérieur à huit mètres.
Une ouverture pour recevoir un ouvrant peut être formée au sein de la pièce
monobloc, deux orifices traversants sont formés de part et d'autre de
l'ouverture
et deux éléments de renfort sont logés respectivement au sein des deux
orifices
traversants et fixés à la pièce monobloc.
Selon un autre aspect, il est proposé un panneau destiné à la fabrication d'un
mur,
comportant au moins un élément de renfort résistant à la flexion, ledit au
moins un
élément de renfort étant formé d'une armature enrobée d'un produit durcissable
comprenant un liant et le panneau comprend au moins deux pièces monobloc
réalisées chacune en béton au sein duquel sont noyés des éléments en bois et
séparées entre elles par un logement au sein duquel ledit au moins un élément
de
renfort est logé et fixé auxdites au moins deux pièces monobloc.
Un tel panneau procure les mêmes avantages que le panneau comportant une
pièce monobloc tel que défini ci-avant.
Une première pièce monobloc peut être munie d'un premier épaulement et une
deuxième pièce monobloc munie d'un deuxième épaulement complémentaire au
premier épaulement de sorte que les premier et deuxième épaulements forment
le logement.
La première pièce monobloc peut être perpendiculaire à la deuxième pièce
monobloc.
Une ouverture pour recevoir un ouvrant peut être formée au sein d'au moins une
pièce monobloc, ledit au moins un élément de renfort est fixé à une première
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surface de ladite au moins une pièce monobloc et un élément de renfort
additionnel est fixé sur une deuxième surface de ladite au moins une pièce
monobloc opposée à la première surface.
Selon un autre aspect, il est proposé un procédé de fabrication d'un panneau
comprenant une pièce monobloc, le procédé comportant un versement d'un béton
liquide au sein duquel sont noyés des éléments en bois dans un moule muni d'au
moins une réservation pour réaliser une pièce monobloc, un retrait de ladite
au
moins une réservation pour former au moins un orifice traversant au sein de la
pièce monobloc, un placement d'une armature au sein dudit au moins un orifice
traversant, et un versement d'un produit durcissable comprenant un liant au
sein
dudit au moins un orifice traversant pour enrober l'armature et la fixer à la
pièce
monobloc.
Un tel procédé améliore la liaison entre l'élément de renfort et la pièce
monobloc.
La pièce monobloc obtenue comporte des surfaces de contact avec les éléments
de renfort, qui présentent de nombreuses microcavités, c'est-à-dire des
orifices
borgnes, créées par les éléments de bois. Ainsi, lorsqu'on coule le produit
durcissable au sein d'un orifice traversant de la pièce monobloc, le produit
va
remplir les nombreuses microcavités pour augmenter la surface de liaison entre
l'élément de renfort et la pièce monobloc. On augmente d'autant plus la
surface
de liaison avec un orifice traversant débouchant au niveau de deux extrémités
de
la pièce monobloc.
Selon un autre aspect, il est proposé un procédé de fabrication d'un panneau
comprenant au moins deux pièces monobloc, le procédé comportant une
fourniture d'au moins deux pièces monoblocs réalisées chacune en béton au sein
duquel sont noyés des éléments en bois et séparées entre elles par au moins un
logement, un placement d'une armature au sein dudit au moins un logement, et
un versement d'un produit durcissable comprenant un liant au sein dudit au
moins
un logement pour enrober l'armature et la fixer auxdites au moins deux pièces
monobloc.
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Un tel procédé procure les mêmes avantages que le procédé de fabrication d'un
panneau comportant une pièce monobloc tel que défini ci-avant.
L'étape de fourniture peut comporter une disposition d'au moins une
réservation
au sein d'un moule, un versement, au sein du moule, du béton liquide au sein
duquel sont noyés les éléments en bois et un retrait de ladite au moins une
réservation pour former ledit au moins un logement.
Description des dessins
D'autres avantages et caractéristiques ressortiront plus clairement de la
description qui va suivre de modes particuliers de réalisation et de mise en
oeuvre
de l'invention donnés à titre d'exemples non limitatifs et représentés aux
dessins
annexés, dans lesquels :
la figure 1, illustre schématiquement une vue en perspective d'un mode de
réalisation d'un panneau selon l'invention ;
la figure 2, illustre schématiquement une vue en perspective d'un autre mode
de
réalisation du panneau ;
la figure 3, illustre schématiquement une vue en perspective d'un autre mode
de
réalisation du panneau ;
la figure 4, illustre schématiquement une vue en perspective d'encore un autre
mode de réalisation du panneau ;
la figure 5, illustre schématiquement une vue en perspective d'un autre mode
de
réalisation du panneau ;
la figure 6, illustre schématiquement une première étape d'un mode de mise en
uvre d'un procédé de fabrication d'un panneau selon l'invention ;
la figure 7, illustre schématiquement une vue de dessus de la première étape
du
procédé ;
la figure 8, illustre schématiquement une deuxième étape du procédé de
fabrication du panneau ;
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la figure 9, illustre schématiquement une troisième étape du procédé de
fabrication
du panneau ;
la figure 10, illustre schématiquement une illustre schématiquement une vue de
dessus de la troisième étape du procédé ;
la figure 11, illustre schématiquement une étape initiale d'un autre mode de
mise
en oeuvre d'un procédé de fabrication d'un panneau selon l'invention ;
la figure 12, illustre schématiquement une première étape du procédé de
fabrication du panneau ;
la figure 13, illustre schématiquement une deuxième étape du procédé de
fabrication du panneau ;
la figure 14, illustre schématiquement une troisième étape du procédé de
fabrication du panneau ;
la figure 15, illustre schématiquement une quatrième étape du procédé de
fabrication du panneau ;
la figure 16, illustre schématiquement une vue en perspective d'un autre mode
de
réalisation du panneau ; et
la figure 17, illustre schématiquement une vue en coupe d'une surface du
panneau.
Description détaillée
Sur les figures 1 à 5, on a représenté un panneau 1 destiné à la fabrication
d'un
mur. En particulier les figures 1 à 4 illustrent un panneau 1 destiné à
fabriquer un
mur de façade, c'est-à-dire que le panneau 1 a une forme globalement
parallélépipédique. La figure 5 illustre un panneau 1 destiné à fabriquer un
mur
d'angle, c'est-à-dire que le panneau 1 comporte deux pièces perpendiculaires
entre elles, mais un autre angle est possible. De manière générale, le panneau
1
est particulièrement adapté pour réaliser un mur d'une maison à un ou
plusieurs
étages. Le panneau 1 est destiné à être placé verticalement par rapport au
sol.
De façon générale, le panneau 1 comporte au moins une pièce monobloc 2 à 4.
Plus particulièrement les pièces monobloc 2 à 4 sont chacune réalisées dans un
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matériau comprenant du béton au sein duquel sont noyés des éléments en bois.
Un tel matériau est également appelé béton-bois. Le béton est un mélange de
différents éléments, tels que du gravier, du sable, un liant et de l'eau. Le
liant peut
être un ciment ou de la chaux. Les éléments en bois sont des plaquettes de
bois
ayant une longueur comprise entre 10 et 100 mm, de préférence entre 20 et 60
mm. Ces plaquettes de bois ont une épaisseur comprise entre 1 mm et 5 mm.
Lorsqu'on utilise des plaquettes de bois ayant une longueur entre 20 et 60 mm,
on obtient des microcavités en surface de la pièce monobloc 2 à 4, du fait que
le
béton enrobe les plaquettes de bois. Plus particulièrement, on obtient une
distribution des cavités en surface représentant entre 30% et 50% de la
surface
totale de la pièce monobloc 2 à 4. En outre, on obtient une rugosité comprise
entre
6 et 15 mm. La rugosité correspond à la hauteur maximum entre un sommet et un
creux de la surface. On a représenté à la figure 17, une vue en coupe d'une
surface de la pièce monobloc 2 à 4 et une hauteur maximum D1 entre un sommet
et un creux de la surface. On note que le béton brut coffré, c'est-à-dire les
éléments de construction réalisés en béton brut avec un coffrage, ont une
rugosité
comprise entre 0,3 et 3 mm et une distribution des cavités en surface
inférieure à
30% de la surface totale de l'élément de construction. Ainsi, grâce au
matériau
béton-bois utilisant des plaquettes de longueur comprise entre 20 et 60 mm, on
crée plus de microcavités et des microcavités qui sont plus profondes qu'un
béton
brut. Une pièce monobloc 2 à 4 réalisée avec un tel matériau béton-bois
procure
des microcavités importantes, en nombre et en profondeur, permettant à un
produit durcissable de s'introduire dans ces microcavités. Ainsi on obtient
une
liaison forte entre le produit durcissable et la pièce monobloc en béton-bois
2 à 4.
En outre, on peut utiliser un rapport massique de plaquettes de bois compris
entre
30% et 70% de la masse totale de la pièce monobloc 2 à 4.
La masse volumique du béton-bois obtenue est comprise entre 600 et 1000 kg/m3,
en faisant varier la composition du matériau, de préférence elle est égale à
800
kg/ m3. On obtient ainsi un matériau plus léger que le béton brut, c'est-à-
dire un
béton qui ne comporte pas d'éléments en bois et dont la masse volumique est
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d'environ 2300kg/ m3. En outre, le panneau 1 comporte au moins un logement 5
à 9 destiné à recevoir un élément de renfort 10 à 12 résistant à la flexion.
Un élément de renfort 10 à 12 est une structure allongée configurée pour
conférer
une résistance à la flexion au panneau 1. Plus particulièrement, chaque
élément
de renfort 10 à 12 est formé d'une armature 13 enrobée d'un produit
durcissable
14 comprenant un liant. L'armature 13 a également une forme allongée.
L'armature 13 comprend un ou plusieurs éléments allongés. Chaque élément
allongé peut être une tige ou une barre. Par exemple, on a représenté sur les
figures une armature 13 comprenant quatre tiges. Les éléments allongés peuvent
être en fibre de verre ou en carbone, et sont préférentiellement en métal. Le
produit durcissable 14 est de préférence un béton. Un tel élément de renfort
améliore la résistance à la flexion du panneau 1.
Généralement, un élément de renfort 10 à 12 s'étend le long d'un axe vertical
du
panneau 1. En particulier, la longueur d'un élément de renfort 10 qui s'étend
le
long de l'axe vertical est supérieure à sa hauteur et sa largeur. Plus
particulièrement, en comparaison avec un élément en bois ou en béton ayant une
même section que celle de l'élément de renfort 10 à 12, l'élément de renfort
10 à
12 procure une meilleure résistance à la flexion.
Les pièces monobloc 2 à 4 en béton-bois permettent de réaliser différentes
opérations de finition, comme réaliser un enduit (qui est difficile à faire
sur du béton
brut coulé), et de fixer directement des moyens de maintien des panneaux sur
chantier, comme par exemple des plaques en métal qui peuvent être facilement
vissées directement sur le béton-bois. En effet, le béton-bois permet de
visser et
fixer directement sur celui-ci, sans perçage préalable, ni chevilles, pour
gagner du
temps.
On a représenté sur les figures 1 à 5, plusieurs modes de réalisation d'un
panneau
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g
Sur les figures 1 et 2, on a représenté un mode de réalisation du panneau 1,
dans
lequel ledit au moins un logement 5 à 9 est un orifice traversant 5 à 7 formé
au
sein de la pièce monobloc 2. On entend par orifice traversant, un orifice dont
la
paroi s'étend le long du corps de la pièce. A la différence d'une rainure, un
tel
orifice traversant débouche uniquement sur deux surfaces de la pièce. Sur la
figure 1, un élément de renfort 10 est logé au sein de l'orifice traversant 5.
Sur la
figure 2, le panneau comporte trois orifices traversant 5 à 7 dans lesquels
sont
logés respectivement trois éléments de renfort 10 à 12. Un tel panneau 1
permet
d'enrober les éléments de renfort 10 à 12 sur quatre faces avec du béton-bois.
Sur les figures 3 et 4, on a représenté un autre mode de réalisation du
panneau
1, dans lequel au moins deux pièces monobloc 2 à 4 sont séparées entre elles
par
un logement 8, 9 au sein duquel un élément de renfort 10, 11 est logé et fixé
aux
deux pièces monoblocs 2 à 4. Sur la figure 3, le panneau 1 comporte un
logement
8 au sein duquel est logé un élément de renfort 10. En particulier, l'élément
de
renfort 10 présente deux extrémités opposées reliées respectivement aux deux
pièces monoblocs 2, 3. Ainsi l'élément de renfort 10 comporte deux surfaces
opposées qui relient les deux extrémités opposées de l'élément de renfort 10.
Ces
deux surfaces opposées sont visibles, à la différence du mode de réalisation
illustré aux figures 1 et 2.
En outre, au moins une ouverture 15, 16 peut être formée au sein d'une pièce
monobloc 2 à 4. Les ouvertures 15, 16 sont destinées à recevoir un ouvrant,
telle
qu'une fenêtre ou une porte. Ainsi, on peut fournir des panneaux 1
préfabriqués
équipés d'encadrements pour les ouvrants.
Sur la figure 2, le panneau 1 comporte une première ouverture 15, conformée
pour
recevoir une fenêtre, et une deuxième ouverture 16, conformée pour recevoir
une
porte. Préférentiellement, deux logements 5 à 9 sont situés de part et d'autre
d'une
ouverture 15, 16 et deux éléments de renfort 10, 11 sont logés respectivement
au
sein des deux logements 5 à 9. Ainsi on fournit un panneau 1 adapté aux normes
antisismiques. Sur la figure 2, deux éléments de renfort 10, 11 sont situés de
part
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et d'autre de la première ouverture 15. Sur la figure 4, un premier élément de
renfort 10 est fixé à une première surface 20 d'une première pièce monobloc 3
et
un élément de renfort additionnel 11 est fixé sur une deuxième surface 21 de
la
première pièce monobloc 2. La deuxième surface 21 est opposée à la première
surface 20 de la première pièce monobloc 3.
Sur la figure 5, on a représenté un panneau 1 particulièrement adapté à la
fabrication d'un mur d'angle. Le panneau 1 comporte deux pièces monoblocs 2,
3. Une première pièce monobloc 2 est munie d'un premier épaulement 17 et la
deuxième pièce monobloc 3 est munie d'un deuxième épaulement 18
complémentaire au premier épaulement 17 de sorte que les premier et deuxième
épaulements 17, 18 forment un logement 8 destiné à recevoir un élément de
renfort 10 à 12. Préférentiellement, la première pièce monobloc 2 est
perpendiculaire à la deuxième pièce monobloc 3.
Sur la figure 16, on a représenté un autre mode de réalisation d'un panneau 1
particulièrement adapté à la fabrication d'un mur de façade. Le panneau 1
comporte deux pièces monoblocs 2, 3. Une première pièce monobloc 2 est munie
d'un premier épaulement 17 et la deuxième pièce monobloc 3 est munie d'un
deuxième épaulement 18 complémentaire au premier épaulement 17 de sorte que
les premier et deuxième épaulements 17, 18 forment un logement 8 destiné à
recevoir un élément de renfort 10 à 12. Dans ce mode de réalisation, les
première
et deuxième pièces monobloc 2, 3 s'étendent dans un même plan.
De tels panneaux 1 renforcés par les éléments de renfort 10 à 12 sont
résistants
et peuvent être transportés facilement. Ils peuvent donc être préfabriqués en
usine, sans nécessairement les réaliser sur le site de construction de la
maison
ou du bâtiment. On maîtrise d'autant mieux la fabrication des panneaux en
usine.
Avantageusement, les armatures 13 ont des parties en saillie du produit
durcissable 14, c'est-à-dire des parties libres, pour fournir des éléments de
levage
du panneau 1. Avantageusement, ces parties en saillie peuvent être utilisées
sur
le site de construction pour relier les panneaux entre eux. Une partie libre
d'une
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armature 13 pourra être liée à une autre partie libre d'un autre panneau ou
d'un
plancher.
Dans encore un autre mode de réalisation, la réservation disposée dans le
moule
permet de définir une rainure dans la pièce monobloc. Après versement du
produit
durcissable, ce dernier forme une pièce dont une face est visible et
accessible.
Préférentiellement, la face visible est dans le même plan que la face de la
pièce
monobloc.
Pour réaliser les panneaux, définis ci-avant, on réalise au moins une pièce
monobloc 2 à 4 en béton-bois, on place une armature 13 dans un logement 5 à 9,
puis on coule le produit durcissable 14, au sein du logement 5 à 9, autour de
l'armature 13 et en contact avec au moins une surface de la pièce monobloc 2 à
4. Le fait de couler le produit durcissable 14 au sein des logements 5 à 9
prévus,
assure une liaison renforcée entre le produit durcissable 14 et le béton-bois
par
rapport à une liaison béton-béton. Un tel procédé permet d'augmenter la tenue
mécanique de l'élément de renfort 10 à 12 avec la pièce monobloc 2 à 4. La
liaison
ente l'élément de renfort 10 à 12 et la pièce monobloc 2 à 4 est en outre
renforcée
grâce aux microcavités créées en surface de la pièce monobloc 2 à 4, et au
versement du produit durcissable 14 liquide qui s'introduit au sein de ces
microcavités. Après durcissement du produit durcissable 14, on obtient une
liaison
forte résistante au cisaillement.
Sur les figures 6 à 10, on a représenté les étapes d'un premier mode de mise
en
oeuvre d'un procédé de fabrication d'un panneau 1 comprenant une pièce
monobloc 2, tel qu'illustré aux figures 1 et 2. Le procédé comporte une
première
étape Si dans laquelle on verse le béton liquide au sein duquel sont noyés les
éléments de bois dans un moule 30 muni d'au moins une réservation 31, 32,
comme illustrée aux figure 6 et 7. Par exemple, on peut placer un socle 33 au
fond
du moule 30 sur lequel sont positionnées les réservations 31, 32. Après
durcissement du béton liquide, on obtient la pièce monobloc 2, comme illustré
à
la figure 8. Puis, lors d'une deuxième étape, illustrée à la figure 8, on
retire chaque
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réservation 31, 32 afin de former au moins un orifice traversant 5 à 7 au sein
de
la pièce monobloc 2. Puis, lors d'une troisième étape, illustrée aux figures 9
et 10,
on place une armature 13 au sein de chaque orifice traversant formé 5 à 7,
comme
illustré sur les figures 9 et 10. Par exemple, on peut faire traverser
l'armature 13
du socle 33 afin d'obtenir une armature 13 ayant une partie en saillie du
produit
durcissable 14. Les parties en saillie de l'armature 13 permettent de
faciliter le
chaînage de deux panneaux 1 adjacents. Par exemple on utilise un autre béton
liquide pour relier les parties saillantes des armatures 13 entre elles. Puis,
on
verse S2 le produit durcissable 14 comprenant un liant au sein de chaque
orifice
traversant 5 à 7 pour enrober l'armature 13 et la fixer à la pièce monobloc 2,
comme illustré aux figures 9 et 10.
Sur les figures 11 à 15, on a représenté les étapes d'un deuxième mode de mise
en oeuvre d'un procédé de fabrication d'un panneau 1. Selon ce deuxième mode
de mise en oeuvre, on fabrique un panneau 1 comprenant au moins deux pièces
monobloc 2 à 4, tel qu'illustré aux figures 3 et 4. Le procédé comporte une
première étape de fourniture Ti d'au moins deux pièces monobloc 2 à 4
réalisées
chacune en béton au sein duquel sont noyés des éléments en bois et séparées
entre elles par au moins un logement 8, 9, comme illustré à la figure 12. En
variante, l'étape de fourniture Ti comporte une étape initiale, illustrée à la
figure
11, dans laquelle on dispose au moins une réservation 31, 32 au sein d'un
moule
30, comme illustré à la figure 11, puis on réalise un versement Si, au sein du
moule 30, du béton liquide au sein duquel sont noyés les éléments de bois.
Puis
un retrait des réservations 31, 32 est réalisé pour former les logements 8, 9.
Après l'étape Ti de fourniture, on place, lors d'une deuxième étape T2
illustrée à
la figure 13, une armature 13 au sein de chaque logement 8, 9.
Préférentiellement,
les armatures 13 reposent sur des supports 34 pour centrer les armatures 13 au
sein des logements 8, 9. Puis, lors d'une troisième étape illustrée à la
figure 14,
on verse S2 un produit durcissable comprenant un liant au sein de chaque
logement 8, 9 pour enrober chaque armature 13 et la fixer à deux pièces
monoblocs 2 à 4 voisines. On entend par deux pièces monoblocs 2 à 4 voisines,
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deux pièces monoblocs séparées par un logement 8, 9. Puis, lors d'une
quatrième
étape illustrée à la figure 15, on retire le moule 30 pour obtenir le panneau
1. Les
supports 34 peuvent être retirés ou laissés au sein des logements 8, 9.
Le panneau 1, illustré à la figure 5, peut être préfabriqué en usine, ou
réalisé sur
site. Avantageusement, on maintient les pièces monoblocs 2, 3 entre elles par
des
plaques en métal vissées dans le béton-bois, avant de verser S2 le produit
durcissable 14. Les plaques en métal permettent de limiter les efforts générés
par
le produit durcissable 14 sur les pièces monoblocs 2 à 4.
La pièce monobloc 2 à 4 obtenue comporte des surfaces de contact avec les
éléments de renfort, qui présentent de nombreuses microcavités, c'est-à-dire
des
orifices borgnes, créées par les éléments de bois. En effet, le béton enrobe
les
éléments en bois, ce qui crée les microcavités en surface de la pièce monobloc
2
à 4. Ainsi, lorsqu'on coule le produit durcissable 14 au sein d'un logement 5
à 9
prévu dans la pièce monobloc 2 à 4, le produit 14 va remplir les nombreuses
microcavités pour augmenter la surface de liaison entre l'élément de renfort
10 à
12 et la pièce monobloc 2 à 4. On augmente d'autant plus la surface de liaison
avec un orifice traversant débouchant au niveau de deux extrémités de la pièce
monobloc 2 à 4. On obtient ainsi une liaison forte entre le produit
durcissable 14
et le béton-bois, ce qui offre une grande adhérence de l'élément de renfort 10
à
12 à la pièce monobloc 2 à 4.
Ainsi, on fournit un panneau qui permet de réaliser plus rapidement un mur
adapté
aux normes antisismiques, car il incorpore des éléments de renfort ayant une
résistance à la flexion renforcée. En outre, un tel panneau est simple à
réaliser.
Avantageusement, le panneau est résistant et plus léger qu'un panneau réalisé
en béton brut. Un tel panneau peut être préfabriqué puis transporté sur site
pour
réaliser les murs de la maison ou du bâtiment à construire.
Dans un mode de réalisation particulier, le béton au sein duquel sont noyés
des
éléments en bois possède une composition chimique qui est différente de la
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composition chimique du produit durcissable comprenant un liant. Cette
différence
de composition chimique est avantageusement choisie pour procurer une
différence dans les performances mécaniques et notamment le module de Young.
Dans un mode de réalisation particulier, le module de Young du produit
durcissable comprenant un liant est supérieur à celui du béton au sein duquel
sont
noyés des éléments en bois et préférentiellement au moins supérieur de 10%. En
d'autres termes, l'élément de renfort 10-12 possède des propriétés mécaniques
différentes de la pièce formée en béton-bois indépendamment de l'utilisation
d'un
ou de plusieurs éléments d'armature 13.
La zone en produit durcissable comprenant un liant s'étend d'une extrémité à
l'autre du panneau avec une dimension latérale, c'est-à-dire perpendiculaire à
l'axe longitudinal de l'élément de renfort sur au moins 1cm, de préférence sur
au
moins 5cm.
Le produit durcissable comprenant un liant est, préférentiellement, un produit
qui
comporte une teneur volumique en éléments en bois qui est inférieure à la
teneur
volumique des éléments en bois du béton au sein duquel sont noyés des éléments
en bois. Il est avantageux que la teneur en éléments en bois dans le produit
durcissable soit inférieure ou égale à 90% de la teneur en élément en bois
dans
le béton-bois, préférentiellement inférieure ou égale à 80% et encore plus
préférentiellement inférieure ou égale à 50%. Le volume en éléments en bois
est
réduit ce qui permet d'améliorer la tenue mécanique entre l'armature et le
produit
durcissable en comparaison de la tenue mécanique entre l'armature et le béton-
bois dans une configuration équivalente.
Lorsque le produit durcissable est introduit dans la pièce monobloc, il
s'insère
dans les microcavités ce qui procure la tenue mécanique entre la pièce
monobloc
et la pièce formée par le matériau durcissable qui a durci. Il est avantageux
que,
lors de son durcissement, le matériau durcissable soit moins poreux que le
matériau formant la pièce monobloc ce qui facilite la formation d'une
interface
procurant une tenue mécanique élevée.
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De manière préférentielle, le produit durcissable comprenant un liant est
dépourvu
d'élément en bois et plus préférentiellement un béton dépourvu d'élément en
bois.
L'armature 13 est noyée dans du produit durcissable dépourvu d'élément en bois
pour assurer une bonne cohésion mécanique et le produit durcissable dépourvu
d'élément en bois s'ancre sur les parois latérales de la pièce en béton-bois
où une
réservation a été faite.
Dans un mode de réalisation particulier, la teneur volumique en élément en
bois
est décroissante depuis la pièce monobloc 2 jusqu'à la zone immédiatement
autour des éléments de renfort. De manière privilégiée, la teneur volumique
décroissante en éléments en bois est configurée pour que l'élément de renfort
soit
uniquement en contact avec du produit durcissable, de préférence du béton,
c'est-
à-dire que l'élément de renfort soit dépourvu de contact avec un élément en
bois.
Lorsque plusieurs armatures 13 sont installées au sein de la pièce monobloc,
il
est préférable que le matériau disposé entre les armatures 13 soit dépourvu
d'élément en bois et préférentiellement un béton dépourvu d'élément en bois.
Dans un autre mode de réalisation particulier qui peut être combiné avec les
modes de réalisation précédents, le produit durcissable comprenant un liant
est
un produit qui contient des éléments en bois dont la taille moyenne est
inférieure
à la taille moyenne des éléments en bois contenus dans le béton bois. En
utilisant
des éléments en bois plus petits, les cavités formées dans le béton-bois sont
plus
petites ce qui améliore les performances mécaniques du produit durcissable. De
manière avantageuse, la taille moyenne des éléments en bois dans le produit
durcissable est inférieure à 70% de la taille moyenne des éléments en bois
contenus dans le béton bois, plus préférentiellement au moins inférieure à 50%
de la taille moyenne des éléments en bois contenus dans le béton bois.
Dans un mode de réalisation privilégié, l'élément de renfort 10 à 12 est une
tige
ou une barre en matériau métallique, par exemple en acier.
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Dans un mode de réalisation avantageux, une ou plusieurs vis sont vissées dans
les parois de la pièce monobloc après retrait de la réservation et avant
versement
du produit durcissable. Le produit durcissable est versé et les vis sont
noyées
dans le produit durcissable ce qui permet d'améliorer la tenue mécanique entre
la
pièce en béton-bois et la pièce de renfort 12. De manière préférentielle, les
vis
sont vissées directement dans le béton-bois, c'est-à-dire sans réalisation de
trou
préalable et sans ajout d'une cheville.
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