Note : Les descriptions sont présentées dans la langue officielle dans laquelle elles ont été soumises.
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PROCÉDÉ D'ACTIVATION D'UN CATALYSEUR
DE SYNTHESE FISCHER-TROPSCH
La présente invention concerne un procédé d'activation d'un catalyseur utilisé
dans un
procédé de synthèse d'hydrocarbures à partir d'un mélange comprenant CO-H2-
(CO2),
c'est à dire un mélange comprenant du monoxyde de carbone et de l'hydrogène et
comprenant éventuellement du dioxyde de carbone, appelé gaz de synthèse.
Une telle synthèse permet généralement d'obtenir un mélange d'hydrocarbures
linéaires saturés, de préférence essentiellement constitué d'hydrocarbures C5+
(c'est-
à-dire possédant au moins 5 atomes de carbone par molécule).
ART ANTERIEUR:
Il est connu de l'homme du métier que le gaz de synthèse peut être converti en
hydrocarbures en présence de catalyseurs contenant des métaux de transition,
de
préférence le cobalt ou le fer. Cette conversion est connue dans la
littérature sous le
nom de synthèse Fischer-Tropsch.
De nombreuses méthodes ont été utilisées dans le passé soit pour activer la
catalyseur neuf soit pour le régénérer après utilisation. Dans la plupart des
cas, ce
traitement d'activation, appelé aussi réduction, est réalisé sur le catalyseur
neuf oxydé,
et consiste en un traitement en température du catalyseur en présence
d'hydrogène
pur ou en présence d'un gaz contenant de l'hydrogène.
Ainsi les brevets EP-A-0 168 894, EP-A-0 152 652 montrent la possibilité
d'améliorer
les performances des catalyseurs en utilisant différentes conditions de
pression
partielle en hydrogène et de débits ; conditions qui peuvent être variables
durant toute
l'étape de réduction.
Le brevet US 5 168 091 décrit la possibilité de réduire le catalyseur sous
hydrogène en
maintenant une pression partielle d'eau inférieure à 0,1 MPa.
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la
Les brevets EP-A-O 533 227 et EP-A-O 533 228 décrivent une méthode de
réduction
sous hydrogène qui en ajustant Ies pressions d'une part, et les débits d'autre
part,
permet d'optimiser l'activité des catalyseurs.
Les brevets WO 97/17137 et US 5 389 690 décrivent les avantages d'une
réduction en
phase slurry, c'est-à-dire avec un catalyseur en suspension dans une phase
liquide
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constituée d'hydrocarbures. Le catalyseur est réduit en une seule étape, à une
pression partielle en hydrogène supérieure à 1,5 MPa.
Enfin, le brevet WO 93/00993 décrit les avantages d'une activation en une
seule
étape, en présence de un gaz contenant du monoxyde de carbone et moins de 30 %
d'hydrogène, de préférence en présence de monoxyde de carbone seul. Le
catalyseur
avant activation se présente sous forme oxydée. Le catalyseur ainsi obtenu
présente
une activité et une sélectivité en C5+ améliorée.
RESUME DE L'INVENTION :
La présente invention concerne un procédé d'activation d'un catalyseur
permettant de
réaliser la synthèse d'hydrocarbures à partir d'un mélange comprenant du
monoxyde
de carbone, de l'hydrogène et éventuellement du dioxyde de carbone (synthèse
Fischer-Tropsch). Une telle synthèse permet généralement d'obtenir un mélange
d'hydrocarbures linéaires saturés.
Le procédé d'activation selon l'invention comprend au moins deux étapes :
- au moins une étape d'activation en présence d'hydrogène, ou d'un mélange
d'hydrogène et de gaz inerte, et
- au moins une étape d'activation en présence de monoxyde de carbone ou d'un
mélange de monoxyde de carbone et de gaz inerte,
ainsi qu'éventuellement une troisième étape d'activation réalisée soit en
présence
d'hydrogène ou d'un mélange d'hydrogène et de gaz inerte, soit en présence de
monoxyde de carbone ou d'un mélange de monoxyde de carbone et de gaz inerte.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION :
La présente invention concerne un procédé d'activation d'un catalyseur actif
dans la
synthèse d'hydrocarbures à partir d'un mélange comprenant du monoxyde de
carbone
et de l'hydrogène, éventuellement du dioxyde de carbone. Cette synthèse est
également appelée synthèse Fischer-Tropsch.
Le procédé d'activation selon l'invention comprend au moins deux étapes
- au moins une étape d'activation en présence de hydrogène, ou d'un mélange
d'hydrogène et de gaz inerte, et
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- au moins une étape d'activation en présence de monoxyde de carbone ou d'un
mélange de monoxyde de carbone et de gaz inerte.
L'ordre de ces étapes est indifférent, mais de préférence durant l'activation
au moyen
du procédé selon l'invention, le catalyseur n'est pas mis en contact
simultanément
avec l'hydrogène et le monoxyde de carbone.
Un des modes de réalisation préféré du procédé d'activation selon l'invention
est décrit
ci-après.
Selon ce premier mode préféré, la première étape (étape 1) est réalisée en
présence
de hydrogène ou en présence d'un mélange d'hydrogène et de gaz inerte, à une
température comprise entre environ 10 C et environ 700 C, de manière préférée
entre
environ 100 C et environ 600 C, et de manière plus préférée entre 200 C et 500
C, à
une pression comprise entre environ 0,05 MPa et environ 30 MPa, de préférence
entre
environ 0,1 et environ 10 MPa, de manière plus préférée entre 0,1 et 2 MPa, à
une
vitesse volumétrique horaire comprise entre environ 20 et environ 100 000 h-'
(volume
de mélange par volume de catalyseur et par heure), de préférence entre environ
100
et environ 40 000 h-'. La durée de la première étape est généralement
supérieure à 10
minutes, de préférence comprise entre 1 et 24 heures, selon les conditions de
débit et
de température choisies.
Selon ce premier mode préféré, la deuxième étape (étape 2) est réalisée en
présence
de monoxyde de carbone ou en présence d'un mélange de monoxyde de carbone et
de gaz inerte, à une température comprise entre environ 10 C et environ 700 C,
de
manière préférée entre environ 100 C et environ 600 C, et de manière plus
préférée
entre 180 C et 400 C, à une pression comprise entre environ 0,05 MPa et
environ 30
MPa, de préférence entre environ 0,1 et environ 10 MPa, de manière plus
préférée
entre 0,1 et
2 MPa, à une vitesse volumétrique horaire comprise entre environ 20 et environ
100 000 h-' (volume de mélange par volume de catalyseur et par heure), de
préférence entre environ 50 et environ 40 000 h-'. La durée de la première
étape est
généralement supérieure à 10 minutes, de préférence comprise entre 1 et 24
heures,
selon les conditions de débit et de température
Un autre mode de réalisation préféré du procédé d'activation selon l'invention
consiste
à réaliser une première étape en présence de monoxyde de carbone ou d'un
mélange
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de monoxyde de carbone et de gaz inerte, et une deuxième étape en présence
d'hydrogène ou d'un mélange d'hydrogène et de gaz inerte.
Les deux étapes de ce deuxième mode préféré sont réalisées dans les conditions
décrites précédemment. La première étape de ce deuxième mode préféré est donc
effectuée en présence de monoxyde de carbone ou d'un mélange de monoxyde de
carbone et de gaz inerte, dans les mêmes conditions que l'étape 2 du premier
mode
préféré. De même, la deuxième étape en présence d'hydrogène ou d'un mélange
d'hydrogène et de gaz inerte de ce deuxième mode préféré est effectuée dans
les
mêmes conditions que l'étape 1 du premier mode préféré.
Il est éventuellement possible d'ajouter une troisième étape au procédé
d'activation
selon l'invention. Cette troisième étape (étape 3) est également réalisée soit
en
présence d'hydrogène ou d'un mélange d'hydrogène et de gaz inerte, soit en
présence
de monoxyde de carbone ou d'un mélange de monoxyde de carbone et de gaz
inerte,
dans des conditions de température, de pression et de débit identiques à
celles
indiquées précédemment pour les étapes 1 ou 2.
Il est généralement préféré de réaliser à l'issue de chaque étape une purge
sous gaz
inerte, de manière à éliminer les traces d'hydrogène ou de monoxyde de carbone
résiduel.
La totalité ou une partie de ces étapes peuvent être réalisées en phase
gazeuse ou en
phase liquide. Dans ce dernier cas, le catalyseur est mis en suspension dans
un
solvant inerte, par exemple une coupe paraffinique comprenant
préférentiellement au
moins un hydrocarbure ayant au moins 5, de manière plus préférée au moins 10
atomes de carbone par molécule, notamment et préférentiellement dans le cas où
une
réaction de synthèse d'hydrocarbures est mise en oeuvre juste après les étapes
d'activation, et lorsque cette réaction est effectuée en présence d'une phase
liquide
comprenant de préférence au moins un hydrocarbure ayant au moins 5, de manière
plus préférée au moins 10 atomes de carbone par molécule.
La conversion du gaz de synthèse en hydrocarbures intervient généralement
après le
procédé d'activation et est généralement opérée sous une pression totale
habituellement comprise entre environ 0,1 et environ 15 MPa et de préférence
entre
environ 1 et environ 10 MPa, la température étant généralement comprise entre
environ 150 et environ 350 C et de préférence entre environ 170 et environ 300
C.
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La vitesse volumétrique horaire est habituellement comprise entre environ 50
et
environ 50 000 h"', de préférence entre environ 100 et environ 20 000 h-', et
de
manière plus préférée entre 100 et 50 000 h-', et le rapport molaire H2:CO
dans le gaz
de synthèse est habituellement compris entre environ 1:2 et environ 5:1, de
préférence
5 entre environ 1,2 :1 et environ 2,5 :1.
Le procédé d'activation selon l'invention décrit précédemment peut être
utilisé pour
activer un catalyseur neuf à l'état oxydé, ou pour régénérer un catalyseur
usagé à
l'état oxydé ou au moins en partie à l'état réduit .
Le catalyseur est généralement utilisé soit sous la forme d'une poudre fine
calibrée
présentant une granulométrie généralement comprise entre environ 10 et environ
700 microns, soit sous la forme de particules de diamètre équivalent
généralement
compris entre environ 2 et environ 10 mm. Il est de préférence utilisé sous la
forme
d'une poudre fine calibrée lorsque le procédé d'activation selon l'invention
est mis en
oeuvre en phase liquide, et de préférence sous la forme de particules lorsque
le
procédé d'activation est mis en oruvre en phase gazeuse.
Le catalyseur comprend généralement au moins un métal du groupe VIII et un
support.
L'élément du groupe VIII de la classification périodique des éléments est
choisi parmi
le fer, le cobalt et le ruthénium. De préférence, le métal du groupe VIII est
le cobalt.
Le support du catalyseur utilisable dans le procédé d'activation selon
l'invention
comporte au moins un oxyde réfractaire généralement choisi parmi les oxydes de
magnésium, d'aluminium, de silicium, de titane ou de zirconium pris seuls, en
mélange
entre eux ou avec des oxydes d'autres éléments de la classification
périodique. Le
support utilisé sera préférentiellement choisi dans le groupe constitué par :
l'alumine,
la silice, l'oxyde de titane, le charbon, les alumino-silicates, les argiles.
Toutefois, tout
autre composé pouvant servir de support peut également être utilisé. Le
support peut
être utilisé sous forme de poudre ou après mise en forme ; toute technique de
mise en
forme connue de l'homme du métier peut être envisagée.
De préférence, le catalyseur utilisé dans le procédé d'activation selon
l'invention est
préparé par imprégnation d'au moins un métal sur un support préformé. Une
technique
de préparation du catalyseur est l'imprégnation d'une solution contenant des
particules
d'oxyde de métal et/ou des particules de métal à déposer en suspension. Le
solvant
pourra être un solvant aqueux, par exemple l'eau, ou un solvant organique.
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La teneur en métal du groupe VIII, exprimée en poids de métal par rapport au
poids
total de catalyseur est généralement comprise entre 0,1 et 50 %poids,
préférentiellement entre 1 et 40 %poids, et de manière plus préférée entre 5
et 30
%poids.
Le catalyseur peut également contenir d'autres éléments additionnels tels que
par
exemple au moins un métal alcalin, des promoteurs tels que par exemple au
moins un
élément choisi dans le groupe constitué par le ruthénium, le cuivre, le
molybdène, le
tungstène, le tantale, le titane et le scandium.
La teneur en poids d'un élément additionnel par rapport au poids total de
catalyseur
est généralement comprise entre 0,01 et 10 %poids, de préférence entre 0,1 et
5
%poids. Ces éléments additionnels peuvent être introduits en même temps que le
métal du groupe VIII ou dans au moins une étape ultérieure.
En résumé, le procédé selon l'invention est un procédé d'activation d'un
catalyseur de
synthèse Fischer-Tropsch comprenant au moins deux étapes :
- au moins une étape d'activation en présence d'hydrogène, ou d'un mélange
d'hydrogène et de gaz inerte, et
- au moins une étape d'activation en présence de monoxyde de carbone ou d'un
mélange de monoxyde de carbone et de gaz inerte.
Dans un premier mode préféré de réalisation, il peut s'agir d'un procédé
d'activation
d'un catalyseur de synthèse Fischer-Tropsch comprenant au moins deux étapes et
dans lequel :
- la première étape (étape 1) est réalisée en présence d'hydrogène ou d'un
mélange
d'hydrogène et de gaz inerte.
- la deuxième étape (étape 2) est réalisée en présence de monoxyde de carbone
ou
d'un mélange de monoxyde de carbone et de gaz inerte.
Dans un deuxième mode préféré de réalisation, il peut s'agir d'un procédé
d'activation
d'un catalyseur de synthèse Fischer-Tropsch comprenant au moins deux étapes et
dans lequel :
- la première étape (étape 1) est réalisée en présence de monoxyde de carbone
ou
d'un mélange de monoxyde de carbone et de gaz inerte.
- la deuxième étape (étape 2) est réalisée en présence d'hydrogène ou d'un
mélange d'hydrogène et de gaz inerte.
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De préférence, les étapes 1 ou 2 sont réalisées à une température comprise
entre
environ 10 C et environ 700 C, à une pression comprise entre environ 0,05 MPa
et
environ 30 MPa, à une vitesse volumétrique horaire comprise entre environ 20
et
environ 100 000 h"'.
Le procédé d'activation selon l'invention peut en outre comprendre une
troisième étape
d'activation en présence d'hydrogène ou d'un mélange d'hydrogène et de gaz
inerte. Il
peut aussi éventuellement comprendre en outre une troisième étape d'activation
en
présence de monoxyde de carbone ou d'un mélange de monoxyde de carbone et de
gaz inerte.
D'une manière préférée, une purge par du gaz inerte est réalisée à l'issue de
chaque
étape du procédé selon l'invention.
Selon l'un des modes de réalisation du procédé selon l'invention, une partie
voire la
totalité des étapes peuvent être réalisées en phase gazeuse. Selon un autre
mode de
réalisation du procédé selon l'invention, une partie voire la totalité des
étapes peuvent
être réalisées en phase liquide. Dans ce dernier cas, la phase liquide est de
préférence une coupe paraffinique. De manière plus préférée, ladite phase
liquide
comprend des hydrocarbures ayant au moins 5 atomes de carbone par molécule et
manière plus préférée au moins 10 atomes de carbone par molécule.
Le procédé selon l'invention permet d'activer tout catalyseur de synthèse
Fischer-
Tropsch. Il est par exemple particulièrement bien adapté pour activer un
catalyseur
comprenant au moins un métal du groupe VIII et un support.
Les exemples qui suivent illustrent l'invention.
Exemple 1 (selon l'invention) : catalyseur A
Un catalyseur de formulation Co/A1203 est préparé par imprégnation d'une
solution de
nitrate de cobalt sur une poudre d'alumine présentant une surface spécifique
de
180 m2/g. Après imprégnation, le support est séché à 120 C puis calciné à 400
C.
La teneur en cobalt du catalyseur calciné est de 12,5 %poids.
Après calcination, 20 cm3 de catalyseur sont réduits sous hydrogène pur avec
un débit
de 20 Iitres/heure (20 1/h) et à une température de 500 C, à pression
atmosphérique et
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pendant 5 heures. On réalise alors une purge sous azote (201/h) pour éliminer
la
totalité de l'hydrogène et la température est diminuée de manière concomitante
jusqu'à 230 C.
Lorsque la température atteint 230 C, le catalyseur est placé sous flux de
monoxyde
de carbone pur (10 1/h), toujours à pression atmosphérique et pendant 5
heures. Une
purge à l'azote est à nouveau réalisée (débit 201/h), puis une circulation
d'hydrogène
(20 1/h) , à pression atmosphérique et pendant 1 heure.
Exemple 2(comparatif) : catalyseur B
Le même solide calciné que dans l'exemple 1 (20 cm) est réduit sous hydrogène
pur
(débit 20 1/h) à une température de 500 C, à pression atmosphérique et pendant
5
heures.
Exemple 3 (comparatif) : catalyseur C
Un solide C est préparé selon la même méthode que dans l'exemple 1.
Après calcination, le catalyseur (20 cm3) est réduit sous un mélange
d'hydrogène et
d'azote (20 % volume d'hydrogène - 80 % volume d'azote, débit 40 1/h) à une
température de 400 C, à pression atmosphérique et pendant 10 heures.
Exemple 4 (selon l'invention) : catalyseur D
Un catalyseur de formulation CoRu/Si02 est préparé à partir d'un support de
silice. Le
cobalt est imprégné dans une première étape à partir d'une solution de nitrate
de
cobalt. Le solide est ensuite séché à 120 C et calciné à 400 C.
Le ruthénium est ensuite imprégné en solution aqueuse. Le solide est séché à
110 C
et calciné à 300 C. La teneur en cobalt est de 15 %poids et la teneur en
ruthénium est
de 0,25 %poids.
20 cm3 de catalyseur sont ensuite réduits sous hydrogène pur (débit 20 I/h) à
une
température de 400 C pendant 5 heures. On réalise ensuite une purge sous azote
(débit 20 1/h) pour éliminer la totalité de l'hydrogène et la température est
diminuée de
manière concomitante jusqu'à 220 C.
Lorsque la température atteint 220 C, le catalyseur est placé sous flux de
monoxyde
de carbone pur (10 I/h) , à pression atmosphérique et pendant 5 heures. Une
purge à
l'azote (débit 20 I/h) est ensuite à nouveau réalisée.
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Exemple 5( comparatif) : catalyseur E
Le catalyseur E est préparé au moyen de la méthode de préparation décrite à
l'exemple 4. Après l'étape de calcination à 300 C consécutive au dépôt de
ruthénium,
un traitement d'activation est entrepris sur 20 cm3 de catalyseur E. Ce
traitement
comprend une seule étape de réduction sous hydrogène pur (débit 201/h) à une
température de 400 C, à pression atmosphérique et pendant 5 heures.
Exemple 6 (comparatif) : catalyseur F
Un catalyseur F (30 cm) est préparé à partir du même support à base de silice
que
dans l'exemple 4. Dans une première étape, le cobalt est imprégné à partir
d'une
solution de nitrate de cobalt. Le solide est ensuite séché à 120 C, calciné à
400 C,
puis réduit dans un réacteur tubulaire sous hydrogène pur (30 1/h) à 400 C et
passivé
sous oxygène.
Le ruthénium est ensuite imprégné en solution aqueuse. Le solide est séché à
110 C,
calciné à 300 C et à nouveau réduit dans un réacteur tubulaire sous hydrogène
pur
(30 1/h) à 400 C et passivé sous oxygène. La teneur en cobalt est de 15 %poids
et la
teneur en ruthénium est de 0,25 %poids.
cm3 de catalyseur F ainsi préparés sont réduits sous hydrogène pur au débit de
20 201/h, à une température de 300 C et à pression atmosphérique pendant 5
heures.
Exemple 7 : Tests catalytiques
Les catalyseurs A, B, C, D E et F dont les préparations sont décrites dans les
exemples 1 à 5 ci-dessus sont testés en lit fixe phase gazeuse dans une unité
fonctionnant en continu et opérant sur 20 cm3 de catalyseur après l'étape de
réduction
décrite dans chacun des exemples correspondant de 1 à 6.
Après élimination de l'atmosphère gazeuse au moyen d'une purge sous azote, les
catalyseurs sont amenés aux conditions de test de la synthèse Fischer-Tropsch.
Ces
conditions de test sont les suivantes :
- Température : 210 ou 220 C,
- Pression : 2 MPa
- vitesse volumique horaire (VVH) : 1500 h"' (volume de gaz par volume de
catalyseur
et par heure)
- rapport molaire H2 :CO = 2:1
= CA 02326645 2000-11-21
TABLEAU : Conversion du gaz de synthèse en hydrocarbures
Catalyseur Temp. Conversion Distribution des
(oC) CO produits formés
(% volume) (% poids)
C1 C5+
A (invention) 210 56 10 75
B (comparatif) 210 35 20 55
C (comparatif) 210 50 15 60
D (invention) 220 75 12 65
E (comparatif) 220 66 18 52
F (comparatif) 220 65 25 49
5
Les résultats du tableau montrent que le procédé d'activation selon
l'invention conduit
à un rendement en produits lourds amélioré par rapport aux procédés
d'activation de
l'art antérieur.
