Note : Les descriptions sont présentées dans la langue officielle dans laquelle elles ont été soumises.
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MOULES POUR LA TRANSFORMATION DES MATIERES PLASTIQUES
ET COMPOSITES ET PROCEDE DE TRANSFORMATION ASSOCIE
La présente invention concerne des moules destinés à la
transformation des matières plastiques et composites et les procédés de
transformation associés.
Dans la transformation des matières plastiques et composites, et
notamment la transformation des polymères thermoplastiques ou
thermodurcissables chargés ou non, ainsi que des compounds
vulcanisables, il existe de nombreux procédés qui consistent à chauffer la
matière à l'intérieur d'un moule tout en la mettant sous pression afin
qu'elle polymérise en prenant la forme de l'empreinte du moule. Ces
procédés de transformation utilisent généralement la conduction
thermique des moules pour amener la matière à la température voulue
pour sa polymérisation. Ainsi, les moules utilisés sont réalisés dans des
matériaux qui conduisent la chaleur, d'une part, et qui supportent la
température à laquelle on souhaite chauffer la matière, d'autre part.
Les moules utilisés dans l'art antérieur sont donc de deux types
les moules métalliques qui conduisent bien la chaleur et qui supportent
facilement les températures élevées et les moules composites qui ne
permettent de travailler qu'à des températures relativement basses et avec
lesquels on ne peut alors travailler que certaines matières plastiques ou
composites qui présentent des températures de transformation faibles. Ces
différents moules de l'art antérieur présentent de nombreux inconvénients
liés à leur mise en oeuvre et à leur utilisation.
Les moules métalliques sont très onéreux et demandent des
investissements lourds. De plus, ils montent en température et posent
donc des problèmes de manutention des pièces démoulées, des problèmes
de refroidissement et de chauffage des pièces et des moules et donc des
problèmes liés aux temps de cycle. De plus, la nécessité d'amener
l'ensemble du moule à température nécessite une consommation
d' énergie très importante, notamment dans le cas des pièces de grande
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dimension. Les moules composites sont moins onéreux mais ils sont
réalisés dans des matériaux qui ne résistent pas à des températures
élevées ; ils ne peuvent donc que transformer des matières plastiques et
composites dont la température de transformation est faible. De plus, ils se
dégradent facilement lorsque la température s'élève et ils ne permettent
qu'un nombre de cycles très limité par rapport aux moules métalliques.
La présente invention a pour objectif de résoudre les inconvénients
précités à l'aide de moyens simples, faciles à mettre en oeuvre et peu
onéreux. Elle propose une nouvelle génération de moules de types
composites pour la transformation des matières plastiques et composites
qui permettent de transformer la matière à des températures élevées sans
endommager les moules et qui permettent un grand nombre de cycles,
tout en améliorant la durée des temps de cycles dont la longueur est liée
aux problèmes d'élévation de la température des moules et de la matière.
Ils permettent également d'importantes économies d'énergie par rapport
aux moules traditionnels métalliques.
De plus, ces nouveaux moules permettent dans certains cas de
profiter d'une possibilité de maintenance rapide sans nécessiter le
changement de l'intégralité du moule lorsque l'empreinte de celui-ci est
endommagée.
Ainsi, selon sa caractéristique principale, le moule pour la
transformation des matières plastiques et/ ou composites tels que les
polymères thermoplastiques, les polymères thermodurcissables et les
compounds vulcanisables, est du type comportant un corps de moule
munie d'une empreinte, et des moyens de chauffage qui chauffent directement la
matière à transformer ou une empreinte intermédiaire de surface contiguë à
ladite
matière, sans utiliser la conductivité thermique du corps de moule et/ou de
l'empreinte pour chauffer la matière à transformer.
L'empreinte est constituée dans un matériau qui empêche le transfert
d'énergie calorifique de la matière vers le corps de moule et inversement.
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Le matériau formant l'empreinte est une résine minérale constituée par
l'association de constituants non organiques.
Le moule aussi comporte des moyens d'isolation complémentaires formés
par au moins une feuille réfléchissante disposée dans le matériau formant
l'empreinte ou entre ledit matériau et celui formant le corps de moule.
Selon une caractéristique complémentaire du moule de
l'invention, celui-ci est caractérisé en ce que les moyens de chauffage sont
de type électrocinétiques ou magnétodynamiques et font passer
directement ou par induction un courant électrique dans la matière ou
dans l'empreinte de surface.
Selon des modes de réalisation du moule pour la transformation
des matières plastiques et/ou composites de l'invention, celui-ci comporte
une empreinte de surface réalisée en matériau électriquement conducteur
et disposée entre la matière et l'empreinte, pour recouvrir au moins
partiellement ladite empreinte.
Selon ces modes de réalisation, l'empreinte de surface est réalisée
par électrodéposition d'un métal ou de plusieurs couches de différents
métaux, par usinage d'un métal ou d'un alliage ou par la mise en forme
d'un feuillard en alliage métallique malléable, par projection plasma de
métaux ou de céramiques ou par dépôt de métaux ou de céramiques en
phase vapeur sous vide ou chimique.
Selon une autre caractéristique du moule pour la transformation
des matières plastiques et/ou composites de l'invention, il comporte un
corps de moule réalisé en deux parties, une partie inférieure ou socle qui
présente une empreinte en creux et une partie supérieure ou poinçon qui
présente une empreinte en relief.
Selon une caractéristique complémentaire du moule de
l'invention, celui-ci est caractérisé en ce qu'il comporte un dispositif de
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mise en pression de la matière à transformer qui présente une membrane
souple.
Selon un mode de réalisation du moule pour la transformation des
matières plastiques et/ ou composites, la membrane est disposée autour de
l'empreinte en relief pour être mise en pression grâce à des moyens de
circulation d'air.
Selon ce mode de réalisation, la membrane est réalisée en silicone,
en élastomère fluoré ou toute autre matière extensible résistant à des
températures élevées.
Selon une caractéristique complémentaire du moule de
l'invention, celui-ci est caractérisé en ce qu'il présente des moyens de
refroidissement de la matière.
Selon un mode de réalisation du moule pour la transformation des
matières plastiques et/ou composites, les moyens de refroidissement sont
au moins en partie formés par le dispositif de mise en pression qui permet
la circulation d'air frais entre l'empreinte et la membrane.
Par ailleurs, le moule pour la transformation des matières
plastiques et/ ou composites peut comporter des moyens de
refroidissement complémentaires qui séparent l'empreinte de surface
et/ou la matière, de l'empreinte du moule pour permettre la circulation
d'air frais entre eux.
Selon une autre caractéristique du moule de l'invention, celui-ci
est caractérisé en ce que le corps de moule est en résine coulée.
De plus, l'invention concerne également un procédé de
transformation des matières plastiques ou composites qui est caractérisé
en ce qu'il comporte une étape principale qui consiste à chauffer dans un
moule la matière ou une empreinte de surface qui lui est contiguë de
manière directe sans utiliser la conductivité thermique du corps de moule.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention se dégageront
de la description qui va suivre en regard des dessins annexés qui ne sont
donnés qu'à titre d'exemples non limitatifs.
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Les figures 1 à 8 illustrent différents moules de l'invention ainsi
que leur procédé d'utilisation.
La figure 1 représente un moule en perspective.
Les figures 2a à 2d illustrent schématiquement un cycle complet de
5 transformation d'une matière dans un moule de l'invention.
La figure 2a illustre l'étape de chauffe.
La figure 2b illustre l'étape de mise en pression.
La figure 2c représente l'étape de refroidissement.
La figure 2d illustre le démoulage de la pièce obtenue.
Les figures 3a à 3d et 4a à 4d illustrent dans des vues similaires le
cycle de transformation avec deux autres variantes de moules de
l'invention.
La figure 5 illustre en perspective un deuxième mode de
réalisation d'un moule de l'invention
Les figures 6a à 6d illustrent respectivement en coupe transversale
les différentes étapes d'un procédé de moulage de l'invention, la mise en
place, la chauffe, le contrôle de la température et le refroidissement.
Les figures 7a à 7d illustrent respectivement en coupe transversale
la chauffe, le contrôle de la température, le refroidissement et l'étape de
refroidissement complémentaire et de démoulage du procédé de
l'invention.
La figure 8 illustre en perspective une variante de construction du
moule de l'invention
La présente invention concerne une nouvelle génération de
moules destinés à la transformation des matières plastiques et composites.
Cette nouvelle génération de moules est destinée à la transformation de
tous les polymères thermoplastiques, tels que le polypropylène, le
polyéthylène, les polyamides, et de tous les polymères thermodurcissables
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tels que l'Epoxy et le polyester par exemple. Bien entendu, ces polymères
peuvent être chargés ou non avec des fibres courtes, longues ou continues
de carbone, verre, aramides, métalliques, minérales ou végétales. De plus,
il permet également la transformation des compounds vulcanisables tels
que le caoutchouc par exemple. L'ensemble de ces matières plastiques et
composites susceptibles d'être transformées peuvent se présenter sous
plusieurs formes comme par exemple sous la forme de tissus ou de
feuilles, sous la forme de tresses tubulaires ou même sous la forme de
poudres ou de granulés sans sortir du champ de protection de l'invention.
Ces moules, portant la référence générale (1), comprennent des moyens de
chauffage (MC) destinés à chauffer la matière plastique et/ou composite à
transformer (2) jusqu'à la température voulue. Ils sont constitués d'un
corps de moule (3) qui présente une empreinte (4) dans laquelle est
disposée la matière plastique et/ ou composite (2).
Selon l'invention, les moyens de chauffage (MC) chauffent
directement la matière à transformer (2) ou une empreinte intermédiaire
de surface (5) située à l'interface entre la matière à transformer (2) et
l'empreinte (4) du corps de moule (3) sans utiliser la conductivité
thermique du corps de moule (3) et/ ou de l'empreinte (4).
Ainsi, contrairement aux moules métalliques et composites de l'art
antérieur qui chauffent la matière (2) en chauffant le corps de moule (3) qui
transfère alors sa chaleur à la matière (2) par conduction thermique, les
moules de l'invention possèdent des moyens de chauffage (MC) qui ne
chauffent que la matière ou une empreinte intermédiaire de surface (5) qui
se trouve directement au contact de la matière, sans utiliser la conduction
thermique du corps de moule.
Pour ce faire, selon un premier mode de réalisation, les moyens de
chauffage (MC) sont de type électrocinétiques comme, par exemple, à effet
Joule, comme le montrent les figures 2a à 2d, et consistent à faire passer
directement un courant électrique dans la matière plastique ou composite
si celle-ci est électriquement conductrice ou bien dans une empreinte
intermédiaire de surface (5) si la matière (2) n'est pas conductrice, ladite
empreinte étant réalisée dans un matériau électriquement conducteur. La
circulation du courant provoque l'échauffement de la matière (2) ou de
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l'empreinte (5) qui lui est contiguë grâce à la résistance de la matière ou de
l'empreinte, mais n'agit aucunement sur le corps de moule (3).
Selon d'autres modes de réalisation des moules illustrés figures 3a
à 4d, le courant électrique circulant dans la matière (2) ou dans l'empreinte
de surface (5) est un courant induit par des champs magnétiques (40) et les
moyens de chauffage (MC) sont dits de type magnétodynamiques ou à
induction, le courant induit agissant de façon similaire au premier mode
de réalisation pour provoquer l'échauffement de la matière (2) ou de
l'empreinte de surface (5).
Selon le premier mode de réalisation des moules et ses variantes,
illustré figures 1 à 4d, ceux-ci sont formés par un corps de moule (3) réalisé
en deux parties : une partie inférieure (3a) ou socle inférieur qui présente
une empreinte (4a) en creux, et une partie supérieure (3b), appelée
également poinçon, qui présente une empreinte supérieure (4b) en relief,
les empreintes supérieure et inférieure formant l'empreinte (4) du moule.
Selon un deuxième mode de réalisation illustré figures 5 à 8, les
moules (1) sont destinés à réaliser des profilés creux et présentent un corps
de moule (3) réalisé en une ou plusieurs parties (3a, 3b) qui présentent
chacune des empreintes en creux (4a, 4b) qui définissent la forme externe
du profilé. Selon ce mode, le moule (1) utilise une enveloppe souple
gonflable interne (150) pour réaliser l'intérieur du profilé de manière
connue en soi comme le montrent les figures 6a à 7d.
Une fois la matière plastique et/ou composite (2) disposée dans
l'empreinte inférieure (4a), le moule est refermé et les empreintes
inférieure (4a) et supérieure (4b) viennent définir la forme définitive que
prendra la matière (2) lors de sa transformation.
Selon l'invention, les empreintes inférieure et supérieure (4a, 4b)
sont constituées dans un matériau destiné à éviter le transfert de chaleur
de la matière (2) vers le corps de moule (3, 3a, 3b) proprement dit et
inversement. Ainsi, le socle (3a) et le poinçon (3b) ou les deux parties du
moule pour profilés creux (3a, 3b) possèdent une embase réalisée dans un
matériau plastique et/ou composite rigide comme dans de la résine de
coulée (6) et ils comportent sur leurs faces en regard une empreinte (4a, 4b)
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réalisée en matériau thermiquement isolant (7) comme, par exemple, en
résine minérale, cette matière étant disposée pour former une couche qui
empêche le transfert d'énergie calorifique, c'est-à-dire pour former une
barrière ou un écran thermique.
Par ailleurs, il peut être prévu dans certaines variantes non
représentées des moyens d'isolation thermique complémentaires. Ces
moyens peuvent être avantageusement obtenus par l'adjonction de feuilles
réfléchissante comportant une argenture ou du Mica par exemple, lesdites
feuilles pouvant être disposées à l'intérieure du matériau isolant (7) ou
entre ledit matériau et celui formant le corps de moule proprement dit.
Ainsi, lorsque la matière (2) et/ou l'empreinte de surface (5)
située(s) entre les empreintes du moule (4a, 4b) est/sont chauffée(s)
directement par les moyens de chauffage (MC), les empreintes (4a, 4b)
isolent les corps ou embases respectives du socle (3a) et du poinçon (3b)
qui ne chauffent que très faiblement, voire pas du tout. De ce fait, ces
embases (3a, 3b) peuvent être réalisées en matériau composite courant tel
qu'en résine Epoxy (6) sans être endommagées pendant les cycles de
transformation même lorsque l'on transforme la matière (2) à des
températures élevées (supérieures à 150 C). Les moules de l'invention
sont donc de type composite mais contrairement aux moules composites
de l'art antérieur qui ne pouvaient transformer que des matières de type
thermodurcissable à des températures maximum de 130 C ; ils peuvent
effectuer la transformation à des températures élevées sans être
endommagés, notamment grâce à leur empreinte (4a, 4b) en matière
thermiquement isolante (7) et aux moyens de chauffage (MC) qui
chauffent directement la matière (2) ou une empreinte de surface (5).
Selon le mode de réalisation préféré de l'invention, les empreintes
(4a, 4b) sont réalisées en résine minérale constituée par l'association de
constituants non organiques suivant plusieurs méthodes possibles
(polyaddition, polycondensation, frittage, cuisson, etc...) et sont par
exemple réalisées en céramique inorganique résultant d'une
polycondensation d'au moins une résine minérale telles que celles
commercialisées sous les marques FIXWOOL (PS4, EZG, AL) ou
Géopolymère. Ces résines minérales peuvent, de plus, contenir des
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charges (carbone, fibres inox, silicate d'alumine) ou autres additifs.
Lorsque la matière plastique et/ ou composite (2) à transformer est
électriquement conductrice, les moules (1) ne présentent pas d'empreinte
intermédiaire de surface (5), comme le montrent les figures 2a à 3d et 7a à
7d. Cependant, lorsque la matière (2) n'est pas conductrice, il est prévu
dans le moule une empreinte de surface électriquement conductrice (5)
destinée à s'échauffer pour transmettre sa chaleur à la matière plastique (2)
qui lui est contiguë par conduction thermique tel qu'illustré figures 4a à
4d, 5 et 6a à 6d.
Selon les modes de réalisation préférés des moules, cette
empreinte intermédiaire de surface (5) peut être réalisée par
électrodéposition d'un métal ou de plusieurs couches de différents métaux
ou par mise en forme d'un feuillard en alliage métallique malléable
d'épaisseur comprise entre 0,01 mm à 5 mm, par exemple. Elle pourrait
également être obtenue par usinage en acier, en alliage ou tout autre métal,
sans pour autant sortir du champ de protection de l'invention. Elle peut
également être obtenue par projection à chaud de métaux (plasma) ou de
céramiques conductrices ou par dépôt de métaux ou de céramiques en
phase vapeur sous vide ou chimique.
Selon le premier mode de réalisation illustré figure 1 à 2d, les
moyens de chauffage (MC) du moule (1) sont formés par des contacts
électriques (8a, 8b) en cuivre qui permettent de faire passer un courant
électrique directement dans la matière à transformer (2). Dans les
deuxième et troisième modes de réalisation illustrés figures 3a à 4d, les
moyens de chauffage sont formés par des inducteurs (9, 9a, 9b, ...) qui, par
l'application de champs magnétiques (40), provoquent la circulation d'un
courant électrique dans la matière (2) ou dans une empreinte de surface (5)
pour les chauffer.
De plus, selon ce premier mode de réalisation, le moule (1)
présente un dispositif de mise en pression de la matière (2) destiné à être
mis en oeuvre pendant le cycle de chauffage afin d'obtenir une
transformation uniforme de la matière (2) en lui imposant des contraintes
de pression et de température homogènes quelle que soit la forme de la
pièce à réaliser et donc de l'empreinte (4a, 4b).
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Selon le premier mode de réalisation préféré des moules (1), le
dispositif de mise en pression est formé par une membrane souple (10) et
des moyens de circulation d'air (11, 12a, 12b) destinés, notamment, à
gonfler ladite membrane (10). La membrane (10) est avantageusement
5 fixée autour de l'empreinte en relief (4b) du poinçon (3b) pour pouvoir être
mise en pression en prenant ainsi la forme de l'empreinte. Elle fait ainsi
subir à la matière plastique (2) à transformer la pression voulue de
manière homogène dans l'ensemble de l'empreinte et ce quelque soit la
forme de l'empreinte et donc de la pièce à réaliser. Les moyens de mise en
10 pression sont avantageusement formés par une ou plusieurs chambres de
pressurisation (11) situées dans le corps du poinçon (3b) et munies de
canaux de pressurisation et de circulation (12a, 12b) qui relient les
chambres à la surface de l'empreinte en relief (4b) que la membrane (10)
vient envelopper.
Selon une autre caractéristique, les moules (1) comprennent des
moyens de refroidissement de la matière (2) destinés à permettre le
refroidissement des pièces en matière plastique et/ ou composite (2) afin
d'en faciliter le démoulage, notamment. Ces moyens de refroidissement
peuvent être au moins en partie formés par le dispositif de mise en
pression (10, 11, 12a, 12b) qui permet, comme le montrent les figures 2c, 3c
et 4c de faire circuler de l'air frais entre l'empreinte (4b) du poinçon (3b)
et
la membrane (10). Cet air qui peut être choisi à -30 C, par exemple,
permet de refroidir la matière (2) à travers la membrane (10) et l'empreinte
(4b) du poinçon. Ainsi, comme le montre les figures 2c, 3c et 4c, le
refroidissement s'effectue grâce à un retrait partiel du poinçon qui permet
tout en maintenant la pression dans la membrane(10) de créer un espace
entre son empreinte (4b) et ladite membrane afin d'y faire circuler de l'air
froid. On peut noter que la membrane (10) peut avantageusement être
réalisée en silicone, ou en élastomère fluoré ou tout autre matière
extensible résistant à des températures élevées.
Il va de soi que d'autres moyens de refroidissement
complémentaires (13, 14) peuvent être prévus et notamment des moyens
susceptibles de refroidir l'empreinte de surface (5) lorsqu'elle est utilisée
et
la couche de matière isolante (7) de l'empreinte en creux (4a) du socle (3a)
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qui peut, au fur et à mesure de la répétition des cycles, présenter un léger
échauffement de sa surface.
Ces moyens de refroidissement complémentaires sont, par
exemple, constitués par un dispositif d'écartement destiné à séparer la
couche isolante (7) formant l'empreinte en creux (4a) de l'empreinte de
surface (5) ou de la matière transformée (2) pour permettre la circulation
d'air frais entre eux par le biais d'un système de circulation d'air situé
dans
le socle (3a), comme le montre la figure 4d. Selon un mode de réalisation
du dispositif d'écartement, celui-ci est, par exemple, réalisé par un joint
gonflable ou élastomère (13) disposé dans une gorge prévue à cet effet
autour de l'empreinte en creux (4a). Par ailleurs, un cadre (14) en
élastomère permet de conserver l'étanchéité du moule, et ce, même
pendant la phase de refroidissement illustrée aux figures 2c, 3c et 4c.
Il va de soi que pour simplifier la description, les moules de
l'invention sont décrits dans un schéma simplifié dans lequel ils sont
réalisés en deux parties mais qu'ils pourraient évidemment être de forme
complexe sans pour autant sortir du champ de protection de l'invention.
De même les moyens de chauffage qui chauffent la matière (2) ou
l'empreinte de surface (5) décrits sont de type électrocinétiques ou
magnétodynamiques, toutefois, ils pourraient aussi être d'un autre type.
Selon un deuxième mode de réalisation et ses variantes illustrées
figures 5, 6a à 7d et 8, les moules (1) sont également prévus pour réaliser
des profilés creux. Aussi, ils comportent un corps de moule (3) formé
avantageusement de plusieurs éléments (3a, 3b) présentant chacun une
empreinte en creux (4a, 4b) dans laquelle l'utilisateur dispose la matière
(2). La matière (2) est avantageusement disposée autour d'une enveloppe
gonflable (150) appelée baudruche, et qui est mise en pression lorsque l'on
chauffe la matière comme le montrent les figures 6b et 7a. Selon ce mode
de réalisation, les moyens de chauffage peuvent être de type
magnétodynamiques comme le montrent les figures 6b et 7a ou de type
électrocinétique comme le montre la figure 8, ou autre. Les moules
comportent également une empreinte (4a, 4b) réalisée en matière
thermiquement isolante (7) et comprennent une empreinte de surface (5)
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en fonction de la nature de la matière (2) à transformer (conductivité
électrique).
La figure 5 et les figures 6a à 7d représentent un moule (1) utilisant
des moyens de chauffage magnétodynamiques formés par des inducteurs
(9a, 9b), une première variante illustrant la transformation d'une matière
non conductrice électriquement (figures 5, 6a à 6d) grâce à l'empreinte de
surface (5) et une deuxième variante illustre aux figures 7a à 7d la
transformation d'une matière conductrice (2). On peut noter que dans ces
modes de réalisation, les moyens de refroidissement sont obtenus grâce à
un dispositif de circulation d'air frais qui permet d'établir une circulation
d'air à une pression P2 supérieure à la pression P1 régnant dans la
baudruche (150) comme le montrent les figures 6d et 7c. On peut
également noter que des moyens de refroidissement complémentaires non
illustrés pourraient également permettre le refroidissement de l'empreinte
de surface (5) et/ ou de la face externe des couches isolantes (4a, 4b) en les
séparant du corps de moule comme le montre la figure M.
Selon l'invention, les couches (4a, 4b) de matériau isolant (7) et le
corps de moule (3, 3a, 3b) sont assemblées par tout type de fixation comme
par collage ou par des attaches mécaniques de type Insert. Ces moyens de
fixation peuvent également permettre la fixation de l'empreinte de surface
(5).
Par ailleurs, il est important de noter que les moules (1) peuvent
être équipés de moyen de contrôle de la température susceptibles de
mesurer ou d'évaluer précisément la température de la matière (2) et/ou
de l'empreinte de surface (5). Ces moyens peuvent être réalisés par un
orifice de mesure (151) avantageusement conique dans lequel un appareil
à visée laser (152) effectue une mesure par infrarouge directement sur
l'empreinte de surface (5) tel qu'illustré figure 6c ou sur une pastille de
matériau à haute conductivité thermique (153) tel qu'en résine minérale
chargée d'un alliage Cuivre-Béryllium par exemple comme le montre la
figure 7b. Toutefois, ces moyens de contrôle pourraient être obtenu de
manière différente, ainsi selon la variante illustrée figure 8 où les moyens
de chauffage sont de type électrocinétiques, formés par des contacts
électriques montés sur des blocs de cuivre (155a, 155b) situés aux
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extrémités des parties de moules hémicylindriques, le contrôle peut
s'effectuer grâce à la mesure de l'intensité du courant électrique traversant
la matière, ladite intensité étant fonction de la température de la matière.
Par ailleurs, l'invention porte également sur un procédé de
transformation des matières plastiques et/ou composites tels que les
polymères thermoplastiques, thermodurcissables, ou les compounds
vulcanisables, associés aux moules précédemment décrits (1). Ce procédé
consiste, dans une étape principale illustrée figures 2a, 3a, 4a, à chauffer
la
matière à transformer (2) ou une empreinte de surface (5) directement,
sans utiliser la conductivité thermique du corps de moule. De plus, ce
procédé comporte également une étape complémentaire de mise en
pression de la matière, grâce au dispositif de membrane gonflable (10, 11,
12a, 12b) comme le montre les figure 2b, 3b et 4b, suivi d'une phase de
refroidissement de la matière (2) par circulation d'air froid tel qu'illustré
figures 2c, 3c et 4c et une étape de démoulage illustrée figures 2d et 3d.
Cette phase de démoulage peut également être accompagnée d'une étape
de refroidissement complémentaire de l'empreinte de surface (5), comme
le montre la figure 4d.
De plus, on peut noter que l'empreinte de surface (5) et/ou les
empreintes (4, 4a, 4b) réalisées en matière formant une barrière thermique
(7) peuvent être disposées de manière amovible dans le moule (1) à l'aide
de moyens de fixation adaptés afin de pouvoir être changées lorsqu'elles
sont abîmées ou usées, sans changer l'ensemble du corps de moule (3, 3a,
3b).
Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de
réalisation décrits et représentés à titre d'exemples, mais elle comprend
aussi tous les équivalents techniques ainsi que leurs combinaisons.
