Note : Les descriptions sont présentées dans la langue officielle dans laquelle elles ont été soumises.
CA 02601536 2007-09-10
WO 2006/097606 PCT/FR2006/000533
Procédé d'usinage d'une face de lentille ophtalmique prismée au centre
L'invention concerne le domaine de la fabrication des lentilles
ophtalmiques destinées à être insérées dans une monture de lunettes adaptées
à corriger la vue d'un porteur.
Elle concerne plus particulièrement un procédé d'usinage d'une face
d'une telle lentille ophtalmique.
La fabrication d'une lentille ophtalmique comporte généralement une
première phase au cours de laquelle est produite par moulage et/ou usinage
une ébauche comportant un bord délimité par une face avant et une face
arrière, et une deuxième phase au cours de laquelle l'ébauche est détourée,
c'est-à-dire que son bord est usiné pour passer à une forme adaptée à
l'insertion dans une monture de lunettes donnée.
Durant la première phase, des propriétés de correction
correspondant à la prescription du futur porteur sont conférées à la lentille
ophtalmique par la forme et les dispositions relatives des faces avant et
arrière
(la face arrière étant celle qui est tournée vers l'oeil du porteur des
lunettes
correctrices).
Certaines lentilles ophtalmiques, notamment les lentilles dites
"progressives" corrigeant la presbytie, présentent une face avant ou une face
arrière asymétrique par rapport à l'axe longitudinal du cylindre formé par le
bord
de la lentille non détourée.
Lorsqu'une face de la lentille est symétrique par rapport à cet axe
longitudinal, cette face peut être usinée sur l'ébauche par la mise en oeuvre
d'un procédé de tournage classique, l'ébauche étant entraînée en rotation
autour dudit axe tandis qu'un outil d'usinage vient au contact de la lentille
pour
usiner cette face symétrique.
En revanche, lorsqu'une face asymétrique doit être produite, les
procédés de tournage classique ne peuvent plus être employés dans la mesure
où ils ne permettent l'usinage que de formes symétriques par rapport à l'axe
de
rotation de la pièce.
CA 02601536 2013-09-20
. .
2
Une solution pour l'usinage des surfaces asymétriques consiste à
mettre en oeuvre un procédé de fraisage au cours duquel un outil de fraisage
tournant, Mobile par rapport à l'ébauche, usine la face asymétrique. = Ces
procédés de fraisage appliqués au domaine des lentilles ophtalmiques
procurent généralement une qualité de finition inférieure à celle procurée par
un
procédé de tournage.
Une autre solution permet la mise en oeuvre d'un procédé de
tournage pour usiner sur l'ébauche une face asymétrique. 11 s'agit d'un
procédé
au cours duquel la lentille ophtalmique est entraînée en rotation autour de
l'axe
longitudinal traversant les faces de la lentille tandis qu'un outil d'usinage
est
synchronisé avec la position angulaire de la lentille ophtalmique de manière à
suivre la forme asymétrique qu'il doit usiner sur la lentille.
Les documents EP 1 449 616 et GB 2 058 619 décrivent un tel
procédé permettant d'usiner une face asymétrique sur une lentille entraînée en
rotation par un dispositif de tournage.
Le but de l'invention est d'améliorer ce type de procédé.
A cet effet, l'invention vise un procédé d'usinage d'une face d'une
lentille ophtalmique comportant une étape principale d'usinage au cours de
laquelle la position d'un outil d'usinage est synchronisée avec la position
angulaire de la lentille ophtalmique entraînée en rotation autour d'un axe de
rotation transversal à ladite face de sorte à usiner sur ladite face une
surface
asymétrique par rapport à l'axe de rotation de la lentille ophtalmique, ce
procédé étant caractérisé en ce qu'il comporte une étape complémentaire
d'usinage d'un évidement autour de l'axe de rotation de la lentille
ophtalmique.
Selon un de ses aspects, l'invention vise un procédé d'usinage d'une
face d'une lentille ophtalmique comportant:
une étape principale d'usinage au cours de laquelle la position d'un
outil d'usinage est synchronisée avec la position angulaire de la lentille
ophtalmique
entraînée en rotation autour d'un axe de rotation transversal à ladite face de
sorte à
CA 02601536 2013-09-20
2a
usiner sur ladite face une surface asymétrique par rapport à l'axe de rotation
de la
lentille ophtalmique; et
une étape complémentaire d'usinage d'un évidement autour de l'axe
de rotation de la lentille ophtalmique, ladite étape complémentaire d'usinage
étant
réalisée préalablement à ladite étape principale d'usinage,
l'étape principale d'usinage étant réalisée de sorte que sans l'étape
complémentaire d'usinage, lorsque l'outil d'usinage approche l'axe de rotation
de la
lentille ophtalmique, un volume résiduel de matière est enlevé en forçant
l'outil
d'usinage à travailler par intermittence à rebours,
l'étape complémentaire d'usinage étant effectuée pour que l'évidement
soit réalisé à l'emplacement du volume résiduel,
dans lequel l'outil destiné à l'usinage de l'évidement n'est en contact
avec la lentille ophtalmique qu'au cours d'une portion angulaire de la
rotation de la
lentille ophtalmique.
Un tel procédé d'usinage permet de dresser une surface prismée au
centre sur une lentille entraînée en rotation en minimisant, voire en
supprimant,
le volume résiduel de matière responsable d'un phénomène d'usinage à
rebours.
En effet, lors d'une opération d'usinage d'une face prismée au centre
où la position d'un outil d'usinage est synchronisée avec la position
angulaire de
la lentille ophtalmique entraînée en rotation, la surface à usiner est
asymétrique
aux abords de l'axe de rotation de la lentille, c'est-à-dire que la normale à
la
CA 02601536 2007-09-10
WO 2006/097606 PCT/FR2006/000533
3
surface au point d'intersection avec l'axe de rotation de la lentille forme un
angle avec ledit axe de rotation. Lorsque l'outil d'usinage approche l'axe de
rotation de la pièce au cours de son travail, une portion de la matière à
enlever
nécessite qu'une portion de l'outil continue sa progression au-delà de l'axe
de
rotation de la pièce.
Ce volume résiduel, qui est dénommé "téton", est par conséquent
enlevé en forçant l'outil à travailler par intermittence à rebours, c'est-à-
dire avec
un sens de déplacement relatif entre la lentille et l'outil qui est à l'opposé
du
sens de travail pour lequel l'outil a été prévu.
Dans la mesure où le procédé selon l'invention permet de minimiser,
voire de supprimer, le téton évoqué, l'outil est constamment ou quasi
constamment en utilisation nominale. Cette utilisation est dite "nominale"
dans
la mesure où elle est celle prévue par le fabricant de l'outil. L'utilisation
de l'outil
dans le sens prévu à son cahier des charges permet donc de s'affranchir d'une
usure prématurée de l'outil ou d'un endommagement ponctuel.
Selon une caractéristique préférée, ledit évidement définit une
portion de ladite surface asymétrique.
Ladite étape complémentaire d'usinage peut de plus être réalisée
grâce à l'outil d'usinage, ou bien grâce à un outil distinct de l'outil
d'usinage.
Selon une autre caractéristique préférée, ladite étape
complémentaire d'usinage est réalisée sans synchroniser la position d'un outil
destiné à l'usinage de l'évidement avec la position angulaire de la lentille
ophtalmique entraînée en rotation.
Dans ce cas, l'outil destiné à l'usinage de l'évidement n'est en
contact avec la lentille ophtalmique qu'au cours d'une portion angulaire de la
rotation de la lentille ophtalmique.
Par ailleurs, l'usinage de l'évidement peut être réalisé en déplaçant
un outil en direction de l'axe de rotation de la lentille ophtalmique.
L'avancée
dudit outil peut être stoppée lorsque le centre de l'outil est positionné sur
l'axe
de rotation de la lentille ophtalmique.
L'évidement peut comporter un bord passant par l'axe de rotation de
la lentille ophtalmique.
CA 02601536 2007-09-10
WO 2006/097606 PCT/FR2006/000533
4
Selon une caractéristique préférée, un volume résiduel de matière
est adapté à être usiné à rebours par l'outil d'usinage lors de l'étape
principale
d'usinage, ce volume résiduel étant sensiblement centré par rapport à l'axe de
rotation de la lentille ophtalmique. Ce volume résiduel peut être usiné au
cours
de l'étape principale d'usinage ou, au contraire, l'étape principale d'usinage
peut
être stoppée avant l'usinage dudit volume résiduel.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaissent à
la lumière de la description qui va suivre en un mode de réalisation préféré
donné à titre d'exemple non limitatif, description faite en référence aux
dessins
annexés dans lesquels :
- les figures 1 et 2 représentent une lentille ophtalmique
progressive, respectivement vue de profil et vue de dessus, qui peut être
obtenue grâce à un procédé selon l'invention ;
- la figure 3 est une vue en perspective représentant
schématiquement un outil d'usinage adapté à coopérer en tournage avec une
pièce cylindrique prismée entraînée en rotation ;
- les figures 4 et 5 représentent l'outil d'usinage de la figure 3,
respectivement vu de profil et vu de face ;
- les figures 6 et 7 représentent schématiquement deux modes de
travail de l'outil des figures 4 et 5, respectivement un mode nominal et un
mode
à rebours ;
- la figure 8 représente schématiquement l'outil d'usinage et la
surface prismée de la figure 3;
- la figure 9 montre une phase d'usinage de la surface prismée par
l'outil ;
- la figure 10 montre la même phase d'usinage que la figure 9,
après que la pièce prismée ait subi une rotation de 180 ;
- la figure 11 représente schématiquement et simultanément les
vues des figures 9 et 10;
- les figures 12 à 17 montrent chronologiquement l'étape
complémentaire d'usinage d'un évidement du procédé d'usinage selon
l'invention ;
CA 02601536 2007-09-10
WO 2006/097606 PCT/FR2006/000533
- les figures 18 à 22 montrent chronologiquement l'étape du
procédé d'usinage selon l'invention qui suit ladite étape complémentaire des
figures 12 à 17;
- la figure 23 montre le volume résiduel de matière qui est usiné
5 avec l'outil travaillant à rebours ;
- les figures 24 à 27 montrent chronologiquement une opération
d'usinage de la surface prismée par l'outil sans usinage préalable d'un
évidement ;
- la figure 28 représente le volume résiduel de matière à usiner
avec l'outil fonctionnant à rebours, dans le cas de l'opération d'usinage des
figures 24 à 27.
Les figures 1 et 2 rendent compte de la forme d'une lentille
ophtalmique progressive 1. La vue de dessus de la figure 2 montre que cette
lentille 1 présente un contour circulaire. Ce contour circulaire sera par la
suite
usiné pour correspondre au contour de la monture de lunettes choisie.
La figure 1 montre le profil typique d'une telle lentille progressive 1.
Cette lentille 1 comporte une face arrière 2 dont la courbure est régulière,
ainsi
qu'une face avant 3 dont la courbure s'accentue fortement dans une zone
particulière de la lentille 1.
La lentille 1 ne présente par conséquent pas de symétrie de rotation
par rapport à un axe longitudinal 4 passant par le centre du contour
circulaire
de la lentille 1.
Pour obtenir une telle lentille 1, il est courant de partir d'un cylindre
de matière brute, la face arrière 2 ayant été éventuellement prémoulée, et de
procéder à un usinage de la face avant 3 à partir de la pièce brute 5
schématisée en pointillés sur la figure 1.
En raison de l'asymétrie de la face avant 3 de la lentille 1 par rapport
à l'axe 4, cette face 3 ne peut être obtenue par tournage qu'en synchronisant
la
position d'un outil d'usinage avec la position angulaire de la lentille
ophtalmique
entraînée en rotation autour de l'axe 4.
Afin de simplifier l'exposé du procédé selon l'invention, des
opérations de tournage vont être décrites en référence à l'exemple schématisé
CA 02601536 2007-09-10
WO 2006/097606 PCT/FR2006/000533
6
à la figure 3 et consistant à usiner sur une pièce brute 5' (ci-après dénommée
"le brut 5'") présentant une surface prismée 6.
Plus précisément, les opérations qui seront décrites en exemple par
la suite visent à enlever par usinage une couche de matière 7 d'épaisseur
constante à partir de la surface prismée 6 du brut 5' au cours d'opérations de
tournage mettant en oeuvre un outil 8 associé à un porte-outil 9.
Le brut 5' est entraîné en rotation selon la direction 10 autour d'un
axe 4' tandis que l'outil 8 est mobile dans la direction 11 parallèle à l'axe
4' ainsi
que dans la direction 12 transversale à l'axe 4'.
Un dispositif de tournage non représenté est adapté à entraîner le
brut 5' en rotation selon la direction 10 et à synchroniser la position de
l'outil 8
dans la direction 11 avec cette rotation, comme exposé plus loin.
La normale 13 à la surface prismée 6 ne s'étend pas selon l'axe 4',
ce qui est une conséquence de l'asymétrie de cette surface 6 par rapport à
l'axe
4'.
Bien que, pour des raisons de clarté de l'exposé, les opérations qui
seront décrites par la suite visent à enlever une couche 7 d'épaisseur
constante
d'un brut 5' dans la configuration de la figure 3, ces opérations peuvent
s'appliquer à toute surface dont la normale au centre est distincte de l'axe
longitudinal de la pièce, et notamment à la lentille ophtalmique progressive
des
figures 1 et 2.
L'outil d'usinage 8 montré à la figure 3 est représenté en détail aux
figures 4 et 5, respectivement de profil et de face.
Cet outil 8 a une forme générale circulaire et présente une face de
travail 14 formant une arête de coupe avec un biseau latéral 15 reliant la
face
de travail 14 à une face arrière 16 présentant un diamètre inférieur à la face
de
travail 14.
Cet outil 8 est maintenu dans un porte-outil 9, conformément à la
figure 3, par une vis (non représentée) fixant le centre 17 de l'outil 8 au
porte-
outil 9, ou par un quelconque moyen permettant de lier rigidement l'outil 8 au
porte-outil 9 de manière que l'arête de coupe soit disponible sur au moins une
partie de la circonférence de l'outil 8 pour l'usinage du brut 5'.
CA 02601536 2007-09-10
WO 2006/097606 PCT/FR2006/000533
7
L'outil 8 peut être réalisé en diamant polycristallin, en diamant
monocristallin, ou tout autre matériau convenant à la réalisation d'un outil
de
tournage.
Les figures 6 et 7 montrent l'outil de tournage 8 respectivement dans
une configuration de coupe dite "nominale" et dans une configuration de coupe
dite "à rebours".
La figure 6 montre que, dans la configuration de coupe nominale, le
brut 5' à usiner est entraîné en rotation selon la direction 18 et l'outil 8
est
positionné de telle sorte que son arête de coupe attaque la couche 7 à enlever
par sa face de travail 14 produisant des copeaux 19. Cette configuration est
celle pour laquelle un tel outil 8 a été prévu.
La figure 7, en revanche, montre l'outil 8 dans la même position que
celle de la figure 6, tandis que le brut 5' est entraîné en rotation selon la
direction 18' qui est l'inverse de la direction 18 de la figure 6. L'outil 8
travaille ici
à rebours, c'est-à-dire que la couche 7 de matière à enlever est attaquée par
le
biseau 15 et non par la face de travail 14. Dans cette configuration, ces
copeaux 19' sont quand même produits et la couche 7 de matière est
effectivement enlevée mais il s'agit d'une utilisation impropre de l'outil 8
pouvant
entraîner une usure prématurée, voire un endommagement immédiat de l'arête
de coupe de cet outil 8.
Au cours de l'usinage, l'outil 8 doit par conséquent être utilisé au
maximum dans sa configuration nominale plutôt que dans sa configuration à
rebours.
La figure 8 est une vue schématique montrant les éléments de la
figure 3, à savoir l'outil 8 (ici dépourvu de son porte-outil 9 pour
simplifier le
dessin), la surface 6 du brut 5' et la couche 7 de matière à usiner
schématisée
entre le trait plein et le trait pointillé.
La surface prismée 6 est entraînée en rotation autour de l'axe 4'.
La technique de tournage employée ici pour usiner la couche 7 du
brut 5' grâce à l'outil 8 permet, conformément à la figure 9, d'approcher
l'outil 8
du brut 5', qui est entraîné en rotation, pour procéder à l'usinage de la
couche 7
au niveau d'une ligne d'usinage 20 d'où sont formés les copeaux.
CA 02601536 2007-09-10
WO 2006/097606 PCT/FR2006/000533
8
La figure 10 montre également l'usinage de la couche 7 par l'outil 8
alors que le brut 5' a effectué une rotation de 180 par rapport à sa position
de
la figure 9, au cours de son entraînement continu en rotation. Cette figure 10
permet de voir que l'outil 8, pour continuer l'usinage de la couche 7 au
niveau
de la ligne d'usinage 20, s'est déplacé parallèlement à l'axe de rotation 4'
d'une
distance dépendant de l'asymétrie de la surface 6.
Cette technique d'usinage permet à l'outil 8 d'être en permanence en
contact avec la couche 7 de matière à usiner (bien qu'elle soit asymétrique)
entraînée en rotation, et ce grâce à la synchronisation de la position de
l'outil 8
avec la position angulaire du brut 5'.
Les opérations effectuées selon cette technique d'usinage vont par la
suite être décrites en référence à une représentation conforme à la figure 11
dans laquelle l'observateur est placé dans le référentiel du brut 5', qui est
donc
considéré comme immobile, tandis que c'est l'outil 8 qui est considéré comme
mobile en rotation autour de l'axe 4' suivant la direction 21. Cette
représentation, bien qu'étant équivalente à celle des figures 9 et 10 en
termes
de mouvements relatifs de l'outil 8 par rapport au brut 5', permet d'utiliser
des
dessins comme celui de la figure 11 dans lequel sont conventionnellement
représentés deux outils correspondant chacun à une position de l'outil pour
chaque demi-tour du brut 5'. Les éléments apparaissant pour chacune de ces
positions de l'outil 8 sont repérés par un suffixe A dans la position à gauche
de
l'axe 4' et par un suffixe B dans la position à droite de l'axe 4', sur les
figures.
La figure 11 combine ainsi, selon ladite représentation, les figures 9
et 10.
Sur toutes les figures, la ligne d'usinage est représentée en gras
lorsque l'outil 8 travaille en mode nominal (exemple figure 11), et est
représentée en traits hachurés lorsque l'outil 8 travaille à rebours (exemple
figure 21)
Le procédé selon l'invention va maintenant être décrit en référence
aux figures 12 à 23 en utilisant la représentation de la figure 11.
En référence à la figure 12, une première étape consiste à venir
usiner un évidement autour de l'axe de rotation 4' du brut 5'. L'outil 8 est à
cet
CA 02601536 2007-09-10
WO 2006/097606 PCT/FR2006/000533
9
effet utilisé d'abord en tournage classique, c'est-à-dire sans synchroniser la
position de l'outil 8 avec la position angulaire du brut 5'.
L'outil 8 est ainsi approché de la surface 6 le long de l'axe 4'.
En référence à la figure 13, l'outil 8 entre dans la matière du brut 5'
alors que le centre 17 de l'outil 8 est à une distance de l'axe 4'
sensiblement
égale au rayon de l'outil 8. La pénétration de l'outil 8 dans la matière du
brut 5'
est effectuée selon une hauteur adaptée à l'épaisseur de la couche 7 de
matière à enlever (voir la position 8B de l'outil 8), c'est-à-dire la
profondeur de
passe désirée.
Cette pénétration dans la matière de l'outil 8 étant effectuée selon
une opération de tournage classique appliquée à une surface prismée 6, l'outil
8 vient tantôt réaliser l'opération d'usinage (position 8B) et vient tantôt se
placer
à l'écart de la surface 6 (position 8A).
En référence à la figure 14, l'outil 8 est ensuite déplacé en direction
de l'axe de rotation 4' tout en suivant une hauteur d'usinage adaptée à
l'épaisseur de la couche 7 de manière à former l'évidement 22 au fur et à
mesure de son déplacement.
L'évidement 22 est ensuite poursuivi jusqu'à ce que l'outil 8 arrive en
position centrale, c'est-à-dire que son centre 17 vienne se positionner sur
l'axe
4' (voir figures 15 et 16).
La figure 17 montre l'évidement 22 produit par l'opération des figures
12 à 16.
Une fois que l'évidement 22 a été réalisé, des opérations d'usinage
proprement dites sont mises en uvre conformément aux figures 18 à 22. Ces
opérations d'usinage sont maintenant réalisées selon la technique de tournage,
décrite précédemment, au cours de laquelle la position de l'outil 8 est
synchronisée avec la position angulaire du brut 5'.
La figure 18 montre la pénétration de l'outil 8 dans la matière du brut
5' en suivant la couche 7 de matière à usiner.
La figure 19 montre la progression de l'outil 8 en direction de l'axe 4'.
A partir de la figure 20, l'outil 8, dans sa position 8A, pénètre dans
une zone d'usinage à rebours. En effet, l'outil dans sa position 8A usine la
CA 02601536 2007-09-10
WO 2006/097606 PCT/FR2006/000533
couche 7 en mode nominal le long d'une ligne d'usinage 23 et usine également
à rebours la couche 7 selon une ligne d'usinage 24 située de l'autre côté de
l'axe 4'.
La figure 21 montre la suite de la progression de l'outil 8 qui finit
5 d'usiner la couche 7 uniquement à rebours jusqu'à ce que l'outil 8 arrive
à la
position de la figure 22 dans laquelle l'usinage de la couche 7 est terminé.
La figure 23 montre le volume résiduel 25 de matière de la couche 7
qui reste à usiner avant que l'outil 8 ne commence à usiner à rebours, c'est-à-
dire juste après la position de la figure 19.
10 Le volume résiduel 25 représenté à la figure 23 est donc le volume
qui sera usiné à rebours par l'outil 8.
La hauteur f de ce volume résiduel 25 est telle que:
f=R---\(R2 ¨r2
où R est égal au rayon de l'outil 8 et r est égal à la distance séparant
le sommet de ce volume résiduel de l'un de ses bords (voir figure 23).
En variante, il est possible de stopper l'usinage dans la position de la
figure 19 puis d'éliminer le volume résiduel 25 par exemple par polissage.
L'outil
8 ne fonctionne ainsi jamais à rebours.
Notons que, même si cette variante n'est pas mise en uvre et que
le volume résiduel 25 est usiné conformément aux figures 20 à 22, le travail à
rebours de l'outil 8 est limité à ce volume résiduel 25 bien inférieur au
volume
total de la couche 7 à usiner.
A titre de comparaison, une opération d'usinage dans des conditions
similaires va maintenant être décrite mais sans procéder à la réalisation d'un
évidement préalable.
Les figures 24 à 27 montrent une telle opération.
La figure 24 montre l'usinage par un outil 26 d'une couche 27 de
matière à usiner sur un brut 28. Cet usinage est réalisé en synchronisant la
position de l'outil 26 avec la position angulaire du brut 28.
Cette figure 24 est la dernière position de l'outil 26 avant le début
d'un travail à rebours puisqu'une portion de la ligne d'usinage 26, au niveau
de
sa position 26A, va passer de l'autre côté de l'axe 29 de rotation du brut 28.
CA 02601536 2007-09-10
WO 2006/097606 PCT/FR2006/000533
11
La figure 25 montre en effet que l'outil 26 travaille en usinage
nominal dans sa position 26B selon une ligne d'usinage 30 tandis qu'il
travaille,
au niveau de sa position 26A, d'une part en usinage nominal selon une ligne
d'usinage 31 d'un côté de l'axe 29 et, d'autre part, en usinage à rebours
selon
une ligne d'usinage 32 de l'autre côté de l'axe 29.
L'usinage se poursuit ainsi conformément aux figures 26 et 27
jusqu'à l'enlèvement complet de la couche 27.
La figure 28 montre le volume résiduel 33 de la couche 27 qui, à
partir de la position de la figure 24, est usiné avec l'outil 26 travaillant à
rebours.
La hauteur de passe du volume
résiduel 33 correspond à la
profondeur de passe définissant la couche 7 et est bien supérieure à la
hauteur
f du volume résiduel 25 du procédé selon l'invention (voir figure 23).
Le procédé selon l'invention permet donc une réduction importante
du volume usiné à rebours lors de l'emploi d'une telle technique de tournage
où
la position d'un outil est synchronisée avec la position angulaire du brut à
usiner.
La différence entre le volume résiduel 25 du procédé selon
l'invention et le volume résiduel 33 est telle que, grâce au procédé selon
l'invention, l'outil d'usinage travaille très peu à rebours.
Le volume résiduel 25 étant de plus fortement inférieur au volume
résiduel 33, ce volume résiduel 25 peut être, en variante, laissé tel quel ou
poli
lors d'une opération supplémentaire. L'outil d'usinage ne travaille donc pas
du
tout à rebours selon cette variante.
Des variantes de réalisation du procédé peuvent être envisagées
sans pour autant sortir du cadre de l'invention. Notamment, bien que les
opérations des figures 3 à 22 aient été décrites en référence à l'usinage
d'une
couche 7 de matière à usiner d'épaisseur régulière sur une surface plane
prismée 6, le procédé selon l'invention s'applique bien entendu à la
production
d'une lentille ophtalmique conforme aux figures 1 et 2 en enlevant une couche
de matière d'épaisseur irrégulière d'un brut 5.
