Note : Les descriptions sont présentées dans la langue officielle dans laquelle elles ont été soumises.
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PROCEDE DE MOULAGE D'UNE PIECE EN MATIERE PLASTIQUE AVEC
UNE PIECE RAPPORTEE MAINTENUE PAR ASPIRATION, DISPOSITIF DE
MOULAGE ET UTILISATION
La présente invention se rapporte au domaine du moulage de pièces pour la
réalisation de vitrage.
La présente invention se rapporte plus particulièrement à la réalisation de
cordons profilés sur des vitrages par moulage ou à la réalisation de vitrages
en matière
plastique (par exemple en polycarbonate).
Elle concerne plus particulièrement un procédé de moulage d'un cordon
profilé en particulier à la périphérie d'un vitrage ou de moulage d'un vitrage
en matière
plastique, dans lequel une matière plastique constitutive dudit cordon profilé
ou
respectivement dudit vitrage en matière plastique est introduite dans une
cavité de
moulage dans laquelle au moins une pièce rapportée, telle qu'un enjoliveur, a
préalablement été positionnée.
L'art antérieur connaît de la demande internationale de brevet N
WO 2007/018042 un système de fixation d'une pièce rapportée métallique
utilisant un
électro-aimant pour la retenue de la pièce rapportée lors de la fermeture du
moule et lors
du moulage.
Ce système est onéreux à fabriquer et à utiliser car il nécessite un pilotage
de
l'alimentation électrique de l'électro-aimant.
L'art antérieur connaît par ailleurs de la demande de brevet européen N EP
2 030 754 Al un système de retenue d'une pièce rapportée utilisant un trou
d'aspiration
unique, référencé 28 sur la figure 6 de ce document.
Du fait que ce trou est unique, la section de son extrémité qui débouche dans
la
cavité de moulage est nécessairement grande. Ce trou est donc est trou large.
L'art antérieur connaît en outre de la demande internationale de brevet N
WO 2008/126505 un système de fixation d'une pièce rapportée métallique
utilisant
plusieurs trous ; toutefois, la dimension des trous n'est pas indiquée.
Or, la matière plastique constitutive du cordon profilé ou du vitrage peut
pénétrer par un trou ou plusieurs trous lorsqu'il est (ou qu'ils sont)
large(s).
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Même si la cavité de moulage est conçue pour accueillir correctement la pièce
rapportée et que le(s) trou(s) est(sont) correctement positionné(s) pour que
la pièce
rapportée soit correctement maintenue pendant l'injection de la matière
plastique, dans
une série de plusieurs centaines de milliers de pièces ou de plusieurs
millions de pièces,
il existe une probabilité non négligeable qu'au moins une pièce rapportée
présente un
défaut dans la zone d'aspiration ou qu'au moins une pièce rapportée se déplace
pendant
l'injection, voire qu'au moins une fois l'opérateur oublie de positionner la
pièce
rapportée dans la cavité de moulage avant de commander l'injection.
Lorsque cela se produit, alors qu'il y a au moins un trou d'aspiration large,
la
matière plastique injectée va pénétrer dans le trou large et l'obturer
partiellement voire
totalement et le nettoyage du trou va engendrer un arrêt de la production
pendant une
longue durée, ce qui sera alors très couteux.
Le but de l'invention est de pallier les inconvénients de l'art antérieur en
proposant un système de retenue d'une pièce rapportée lors du moulage d'un
cordon
profilé ou d'un vitrage en matière plastique qui est simple, peu onéreux à
fabriquer et
peu onéreux à utiliser.
Un autre but est de proposer un système de retenue qui soit fiable, quelle que
soit la matière de la pièce rapportée (métal, alliage métallique, matière
plastique) tout en
étant simple et facile à mettre en oeuvre, même pour des pièces rapportées de
grandes
tailles.
La présente invention se rapporte ainsi dans son acception la plus large à un
procédé de moulage d'un cordon profilé en particulier à la périphérie d'un
vitrage ou de
moulage d'un vitrage en matière plastique, selon la revendication 1. Selon ce
procédé,
une matière plastique constitutive dudit cordon profilé ou respectivement
dudit vitrage
en matière plastique est introduite dans une cavité de moulage dans laquelle
au moins
une pièce rapportée, telle qu'un enjoliveur, a préalablement été positionnée,
et ladite
pièce rapportée est maintenue dans ladite cavité de moulage pendant
l'introduction de
ladite matière plastique par aspiration à travers une pluralité de trous fins
débouchant
sur la surface interne de ladite cavité de moulage.
Au sens de la présente invention, l'homme du métier comprend que
l'expression trous fins désigne des trous qui, si la pièce rapportée
présente un défaut
dans la zone d'aspiration ou se déplace pendant l'injection et a fortiori en
l'absence de
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pièce rapportée dans la cavité de moulage, ne permettent pas à la matière
plastique de
pénétrer dans un des trous, et a fortiori dans plusieurs trous.
Les inventeurs ont découvert que l'utilisation de trous d'aspirations fins est
particulièrement avantageuse : même si cela complexifie la conception de la
cavité de
moulage, cette légère difficulté est très largement compensée à l'utilisation
du moule
puisqu'elle permet de supprimer tout risque d'obturation des trous
d'aspiration.
Ainsi, avec l'invention, même si la pièce rapportée présente un défaut dans la
zone d'aspiration ou si la pièce rapportée se déplace pendant l'injection,
voire même si
la pièce rapportée est absente de la cavité de moulage, la matière plastique
injectée se
déplace alors en direction des trous et le vitrage après injection ne sera pas
conforme,
mais la matière plastique injectée ne pourra pas pénétrer dans les trous car
ils sont fins ,
il ne sera donc pas nécessaire d'arrêter la production.
Un test simple pour savoir si des trous sont fins : réaliser une injection de
matière plastique dans la cavité de moulage sans la pièce rapportée : si la
matière
plastique injectée ne pénètre dans aucun trou, c'est que les trous sont fins.
Dans une variante de l'invention, lesdits trous présentent à la surface
intérieure
de la cavité de moulage une largeur comprise entre 0,2 et 1 mm, voire entre
0,01 et 0,5
mm (la largeur est ici le plus petit côté des trous). Dans cette variante,
lesdits trous
présentent, de préférence, à la surface intérieure de la cavité de moulage une
longueur
comprise entre 5 et 30 mm.
Les trous peuvent être séparés à la surface intérieure de la cavité de moulage
d'une distance de bord à bord dans deux directions perpendiculaires comprise
entre 1 et
50 mm, voire entre 2 et 30 mm, voire entre 5 et 30 mm, voire entre 5 et 10 mm.
Les trous peuvent être séparés à la surface intérieure de la cavité de moulage
d'une distance de bord à bord dans une direction comprise, de préférence,
entre 5 et 30
mm, voire entre 5 et 10 mm et d'une distance de bord à bord dans une autre
direction
qui est perpendiculaire à la précédente, comprise entre 1 et 10 mm, voire
entre 2 et 5
mm, voire entre 2,5 et 4,5 mm. Les trous sont, de préférence, d'une section
transversale
non circulaire ; ils sont, de préférence, allongés transversalement, c' est-à-
dire
perpendiculairement à leur longueur ; ils sont ainsi allongés selon la
longueur de la
pièce rapportée, c'est-à-dire allongés selon la plus grande dimension de la
pièce
rapportée.
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Ces trous présentent par ailleurs, de préférence, une profondeur comprise
entre
2 et 30 mm, voire entre 5 et 20 mm. Cette profondeur est mesurée en partant de
la
surface du fond de la cavité de moulage dans laquelle les trous sont réalisés.
La dépression appliquée en amont des trous peut être de l'ordre de 50 à 100
kPa, voire de l'ordre de 70 à 95 kPa.
L' aspiration débute, de préférence, avant le début de l'injection de la
matière
plastique constitutive dudit cordon profilé ou respectivement dudit vitrage en
matière
plastique et l'aspiration prend fin après la fin de l'injection de la matière
plastique
constitutive dudit cordon profilé ou respectivement dudit vitrage en matière
plastique.
Selon une variante toute particulière, l'aspiration est inversée avant le
retrait
du vitrage du moule.
Il est possible de réaliser les trous tels que la surface totale des trous en
surface
interne de la cavité de moulage est comprise entre 2 et 45 %, et de préférence
entre 5 et
25 %, de la surface adjacente de la pièce rapportée.
Dans une variante particulière, une feuille souple est en outre maintenue dans
ladite cavité de moulage pendant l'introduction de ladite matière plastique
par aspiration
à travers une pluralité de trous fins débouchant sur la surface interne de
ladite cavité de
moulage.
La présente invention se rapporte également à un dispositif de moulage pour la
mise en oeuvre du procédé de moulage selon l'invention, le dispositif
présentant une
cavité de moulage comportant une pluralité de trous fins débouchant sur sa
surface
interne.
Ce dispositif comporte, de préférence, en deçà de la cavité de moulage une
cavité de dépression, lesdits trous débouchant dans ladite cavité de
dépression.
Lesdits trous sont, de préférence, vides ; ils ne sont pas obstrués, même
partiellement par un filtre, ou une matière poreuse.
Lesdits trous sont, de préférence, réalisés directement dans la matière de la
surface de la cavité de moulages, sans joint.
Dans une variante de ce dispositif au moins un trou, et de préférence tous les
trous, sont réalisés par enlèvement de matière sur le bord d'au moins une
lamelle.
Le fond de la cavité de moulage comporte alors au moins une lamelle et, de
préférence, plusieurs lamelles. La face supérieure de cette (ou de ces)
lamelle(s)
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forme(nt) ainsi une partie de la face interne de la cavité de moulage, et
notamment une
partie du fond du creux accueillant la pièce rapportée.
La présente invention se rapporte également à l'utilisation d'une pluralité de
trous pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, ainsi qu'à un
procédé de
5 fabrication d'un moule pour la mise en oeuvre du procédé de moulage selon
l'invention
dans lequel les trous sont réalisés par enlèvement de matière sur le bord d'au
moins une
lamelle.
Par enlèvement de matière sur le bord d'au moins une lamelle au sens de la
présente invention, il faut comprendre que la matière constitutive de la
lamelle est
enlevée sur une face latérale de la lamelle de manière à former un trou
débouchant sur
deux autres faces qui sont opposées l'une à l'autre ; ce trou n'est pas
circonférentiel
mais s'apparente sur la face latérale dans laquelle il est formé à une
rainure.
Pour la mise en oeuvre de l'invention, la rainure est refermée par un montant
ou par une face latérale d'une autre lamelle disposée en vis-à-vis de la face
latérale dans
laquelle l'enlèvement de matière a été réalisé, afin de former alors un trou
circonférentiel.
Avantageusement, le système selon l'invention permet de réaliser un maintien
fiable de la pièce rapportée pendant le moulage à l'aide d'éléments simples et
peu
onéreux à fabriquer et à utiliser, quelle que soit la matière constitutive de
ladite pièce
rapportée. L'invention n'engendre pas de contrainte dans le choix du matériau
de la
pièce rapportée et peut ainsi être utilisée avec une pièce rapportée qui est
complètement
ou en partie en métal tel que l'aluminium, ou en alliage métallique tel que
l'acier
inoxydable, ou en matière plastique.
Avantageusement également, l'invention permet de faciliter le démoulage de
l'ensemble qui incorpore la pièce rapporté par soufflage de la pièce rapportée
après le
moulage par les trous qui ont préalablement servi à l'aspiration.
Avantageusement en outre, cette force d'aspiration ou ces forces
d'aspiration/soufflage s'exerce(nt) à travers la surface interne de la cavité
de moulage
par l'intermédiaire des trous fins. Ainsi, il n'y a aucun élément mobile qui
soit en
surface de la cavité de moulage. De ce fait, l'entretien du moule est aisé car
il n'y a
aucun joint dans cette zone de maintien de la pièce rapportée.
Avantageusement encore, le système de retenue selon l'invention est simple à
utiliser car il ne possède pas d'effet rémanent, au contraire des systèmes de
retenue à
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aimant. Le système de retenue selon l'invention se suffit à lui-même ; aucun
système
autre que le système d'aspiration à trous fins, comme par exemple un système
utilisant
un aimant, n'est nécessaire pour maintenir la pièce rapportée.
La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description
détaillée ci-après d'exemples de réalisation non limitatifs et des figures ci-
jointes :
= La figure 1 illustre une vue en perspective d'un vitrage de véhicule
présentant un profilé enjoliveur fixé au cordon profilé lors du moulage de ce
dernier, le
profilé enjoliveur et le cordon profilé étant illustré en coupe en partie
basse du vitrage ;
= La figure 2 illustre une vue en coupe d'une cavité de moulage pour la
mise en oeuvre de l'invention en position pièce rapportée non maintenue ;
= La figure 3 illustre une vue de dessus de la face intérieure de la cavité de
moulage de la figure 2 ; et
= La figure 4 illustre une vue partielle en coupe selon AA de la figure 3 ,
= La figure 5 illustre une vue en coupe de la cavité de moulage de la figure
2 pour la mise en oeuvre d'une variante particulière de l'invention ;
= La figure 6 illustre une vue en coupe de la cavité de moulage de la figure
5 pour la mise en oeuvre d'une sous-variante particulière de l'invention ; et
= La figure 7 illustre une vue en coupe d'une cavité de moulage pour le
moulage selon l'invention d'un vitrage en matière plastique.
Dans ces figures, les proportions entre les différents éléments ne sont pas
respectées et les éléments en arrière plan ne sont en général pas représentés,
afin de
faciliter leur lecture.
La présente invention se rapporte à un dispositif de fixation intermédiaire 1
pour le montage d'une pièce rapportée 2, telle qu'un enjoliveur, sur une
portion d'un
cordon profilé 3, et en particulier sur une portion d'un cordon profilé fixé à
la périphérie
d'un vitrage 4, et notamment un vitrage de véhicule.
La figure 1 illustre un vitrage 4 fixe d'un véhicule automobile sur la
périphérie
duquel est réalisé un cordon profilé 3 en un matériau polymère souple.
Le matériau polymère constitutif du cordon profilé 3 peut être un
thermoplastique (PVC, TPE, ...), un polyuréthanne ou encore un caoutchouc
synthétique du type EPDM ou toute autre matière adéquate.
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Le cordon profilé 3 a été fabriqué par mise en oeuvre d'un procédé de
fabrication appelé encapsulation car il comporte une étape de moulage du
cordon
profilé 3 dans un dispositif de moulage, entre deux éléments de moulage, un
élément de
moulage accueillant la face intérieure du vitrage et un élément de moulage
accueillant la
face extérieure du vitrage, ces deux éléments de moulage étant refermés l'un
sur l'autre
pendant l'étape de moulage.
Sur la figure 1, le cordon profilé 3 est disposé sur toute la périphérie du
vitrage 4 mais ce cordon profilé pourrait tout à fait n'être positionné que
sur une partie
de la périphérie du vitrage ou sur une partie quelconque du vitrage. Ce cordon
a été
éliminé en partie avant basse du vitrage sur la figure 1 pour faciliter la
compréhension
de la disposition.
Pour améliorer l'aspect esthétique du vitrage, une partie du cordon profilé 3
visible de l'extérieur du véhicule est masquée par une pièce rapportée 2
constituée ici
d'un profilé enjoliveur et qui est ici disposé seulement en partie basse du
vitrage, mais
qui pourrait également être disposé sur toute la périphérie du vitrage 4 et/ou
sur une
partie quelconque du vitrage.
La pièce rapportée est préfabriquée : elle a été fabriquée, et éventuellement
mise en forme si elle est rigide, préalablement à son introduction dans le
moule
d'injection dans lequel le cordon profilé 3 a été formé. Elle peut être en
aluminium,
alliage d'aluminium, acier et notamment acier inoxydable, matière plastique et
notamment matière plastique renforcée de charge comme par exemple de charges
minérales à base de silice ou de fibres de verre. Elle peut aussi être
réalisée en plusieurs
parties, avec éventuellement des matériaux différents pour au moins deux
parties.
La pièce rapportée peut aussi être une feuille de décoration en matière
souple,
comme pas exemple une feuille de matière plastique colorée en surface ou dans
la
masse.
Dans une variante particulière détaillée ci-après, la pièce rapportée est
constituée de deux éléments : un support rigide et une feuille souple.
Le vitrage 4 peut être un vitrage monolithique, c'est-à-dire constitué d'une
feuille de matière unique, ou être un vitrage composite, c'est-à-dire
constitué de
plusieurs feuilles de matière entre lesquelles est insérée au moins une couche
de matière
adhérente dans le cas des vitrages feuilletés, ou au moins un espace
intercalaire dans le
cas des vitrages multiples (doubles vitrages, triples vitrages, ...). La (ou
les) feuille(s)
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de matière peut (ou peuvent) être minérale(s), notamment en verre, ou
organique(s),
notamment en matière plastique.
Dans le cas d'un vitrage pour véhicule, le vitrage présente généralement au
moins partiellement à sa périphérie une bande d'ornementation, non illustrée
ici. Cette
bande d'ornementation résulte en général d'un dépôt d'émail, réalisé sur la
face
intérieure du vitrage ou sur une face intercalaire du vitrage pour les
vitrages composites,
mais elle peut également résulter d'une coloration partielle et/ou
périphérique d'une
feuille de matière utilisée, notamment d'une feuille en matière organique.
Pour fabriquer le cordon profilé 3 par moulage, le vitrage 4 est positionné
dans
une partie de moule, ici la partie de moule inférieure 50 comme visible sur la
figure 2,
puis une partie de moule supérieure 50' est refermée sur la partie de moule
inférieure,
afin de former dans l'espace fermé entre ces deux parties de moule une cavité
de
moulage 5.
Le pourtour de cette cavité de moulage 5 est définie d'une part par la face
intérieure 51 de la partie de moule inférieure 50 et d'autre part par la face
intérieure 5l'
de la partie de moule supérieure 50'. Le bord du vitrage 4 pénètre dans la
cavité de
moulage pour pouvoir mouler le cordon profilé 3 à la périphérie du vitrage 4.
La matière plastique constitutive du cordon profilé 3 est injectée dans la
cavité
de moulage par l'intermédiaire d'au moins un orifice d'injection 6.
Avant que le moule ne soit fermé et que l'injection de la matière plastique
constitutive du cordon profilé 3 ne commence, une pièce rapportée 2, telle
qu'un
enjoliveur est introduite dans la partie de moule inférieure 50 et plus
précisément dans
un creux 52 qui présente une forme similaire en négatif de la forme de la
pièce
rapportée.
La partie de moule supérieure 50' comporte, de préférence, sur sa face
intérieure 5l' au moins une broche 7 pour le maintien provisoire de la pièce
rapportée 2.
Ainsi, lors de la fermeture de la partie de moule supérieure 50' sur la partie
de moule
inférieure 50 la broche 7 va maintenir provisoirement la pièce rapportée 2 en
position
dans le creux 52.
Selon l'invention, la pièce rapportée 2 est maintenue dans ladite cavité de
moulage 5 pendant l'injection de la matière plastique du cordon profilé 3 par
aspiration
à travers une pluralité de trous 10, fins, visibles en figure 2 à 4,
débouchant sur la
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surface interne de ladite cavité de moulage et plus précisément à travers une
pluralité de
trous 10 fins débouchant sur la surface intérieure 51 de la partie de moule
inférieure 50.
L'aspiration est opérée à l'aide d'une pluralité de trous 10 présentant en
surface intérieure 51 une section non circulaire, parallélépipédique, et plus
précisément
rectangulaire. La longueur des rectangles est orientée selon la longueur de la
position de
la pièce rapportée dans la cavité de moulage et la largeur des rectangles est
orientée
selon la longueur de la position de la pièce rapportée dans la cavité de
moulage.
Les flèches simples illustrent l'orientation de la dépression d'aspiration,
mais
il est également possible d'utiliser les trous 10 pour réaliser un soufflage
afin de faciliter
le démoulage après l'injection (le soufflage serait représenté par une flèche
dans l'autre
sens).
Les trous 10 débouchent ainsi à la fois d'une part à une extrémité en surface
intérieure 51 (et plus précisément dans le fond 53 du creux 52) et d'autre
part à une
autre extrémité dans une cavité de dépression 12.
Pour le maintien de la pièce rapporté 2, une fois le moule refermé, une
aspiration est crée dans la cavité d'aspiration 12 par un aspirateur et la
dépression est
mesurée et contrôlée par le système de mesure et contrôle 13.
La hauteur h12 de la cavité est fonction de la dépression souhaitée et sa
largeur
et sa longueur sont fonction des dimensions de la pièce rapportée.
Dans un premier temps, l'aspiration extrait une partie de l'air présent dans
la
cavité de moulage 5, puis, rapidement, l'aspiration aspire la pièce rapportée
2 de
manière à la plaquer contre le fond 53.
Dans cette position (non illustrée) la face de la pièce rapportée qui est
orientée
vers le fond 53 va alors pour l'essentiel boucher les trous 10.
Une fois la pièce rapportée 2 plaquée contre le fond 53, l'injection de la
matière par l'orifice d'injection 6 peut alors commencer.
L'obturation des trous 10 par la pièce rapportée empêche la matière plastique
injectée dans la cavité de moulage 5 par l'orifice d'injection 6 de pénétrer
dans les
trous 10. Il n'y a donc pas de matière plastique à pénétrer dans la cavité
d'aspiration 12.
Une fois l'injection terminée, il est alors possible de favoriser l'ouverture
du
moule et le démoulage du vitrage en inversant l'aspiration et en réalisant un
soufflage
en sens inverse de l'aspiration.
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Pour que la force d'aspiration, voire éventuellement la force de soufflage,
s'opère(nt) correctement à travers la surface interne de la cavité de moulage
sans que la
matière constitutive du cordon profilé ne pénètre dans les trous, il est
important que les
trous soit fins.
5 Toutefois, il peut paraître malaisé d'atteindre la précision souhaitée pour
la
réalisation des trous 10 avec certains procédés de fabrication de moule.
Dans la variante des figures 2 à 4, les trous 10 sont de section rectangulaire
et
ont été réalisés par enlèvement de matière sur les bords de lamelles 11.
10 Chaque enlèvement présente en coupe horizontale une forme de U et a été
réalisé sur une ou sur deux faces latérales 21, 22 de chaque lamelle pour
s'étendre de sa
face supérieure 23 à sa face inférieure 24. La lamelle 11 illustrée en figure
4 ne
comporte pas d'enlèvement sur sa face latérale 22 à droite car c'est la
lamelle la plus à
droite de l'ensemble de lamelle. Le fait de réaliser des enlèvements sur deux
faces
latérales d'une lamelle permet de faire varier l'alignement des trous et
facilite ainsi la
répartition des trous en diminuant le nombre de lamelles.
Ces lamelles ont ensuite été disposées côte à côte pour que leur face
supérieure
23 forme le fond 53.
Chaque lamelle 11 présente une largeur 1 de l'ordre de 3 à 5 millimètres et
une
hauteur h de l'ordre de 15 à 50 mm.
Les trous peuvent être séparés à la surface intérieure de la cavité de moulage
d'une distance de bord à bord dans deux directions perpendiculaires comprise
entre 1 et
50 mm, voire entre 2 et 30 mm.
La distance d' selon la longueur des lamelles entre les trous 10 est de
l'ordre
de 5 à 10 mm et la distance d" selon la largeur des lamelles entre les trous
10 est de
l'ordre de 2,5 à 4,5 mm.
La largeur Il des trous 10 fabriqués au fond 53 du creux de la face interne 54
de la cavité de moulage par enlèvement de matière peut être beaucoup plus
petite que le
diamètre de trous fabriqués par perçage par exemple.
Le tableau ci-après expose des dimensions de largeur Il de trou recommandées
en fonction du matériau constitutif du cordon profilé 3 (ou du vitrage en
matière
plastique) :
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Famille de Matière Exemple de matière dans Largeur 11 recommandée (mm)
la famille
PVC SUNPREN, ROTTOLIN, 0,05 0,005
RIKKEN, TECKNO
APEX
TPU PELLETHANE 0,04 0,005
TPE KRAIBURG, SARLINK, 0,03 0,005
SANTOPRENE, TOSI
PP BOREALYS, 0,02 0,005
SCHULMANN
PU-RIM BASF, BAYER 0,01 0,005
PC LEXAN, MAKROLON 0,03 0,005
Les trous 10 peuvent ensuite être plus grand en direction de la cavité de
dépression 12 et présenter une largeur 12 de l'ordre de 1 mm sur le restant de
la hauteur
de la lamelle.
Ainsi, la largeur Il peut être réalisée sur une hauteur hi de l'ordre de 0,5 à
10
mm, voire 0,5 à 5 mm ou encore 1 à 5 mm.
La longueur L des trous 10 est de l'ordre de 5 à 30 mm.
Ici, pour faciliter la fabrication du dispositif, la face inférieure des
lamelles
disposée à l'opposée de la face supérieure comportant les trous, constitue la
voute de la
cavité de dépression 12.
La figure 2 illustre le moment où, pour la seconde variante, le moule est
complètement refermé et où le système de maintien par aspiration selon
l'invention va
être actionné. Sur cette figure 2, l'enjoliveur est illustré à distance du
fond 53 du creux
52 afin de bien montrer que le système de maintien par aspiration n'est pas
encore
activé. Dans la pratique, sous l'effet de la gravité, l'enjoliveur reposerait
dans le fond 53
du creux 52.
Selon l'invention, il n'y a aucun aménagement particulier dans la zone de la
surface interne de la cavité de moulage qui accueille la pièce rapportée autre
que la
réalisation des trous 10. Pour la mise en oeuvre de l'invention, il n'y a donc
aucun joint
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ou aucun élément d'étanchéité dans la zone de la surface interne de la cavité
de moulage
qui accueille la pièce rapportée.
Selon l'invention, l'aspiration est telle que la matière injectée par
l'orifice
d'injection ne peut pas se glisser entre la pièce rapportée 2 et le fond 53 de
la cavité de
moulage. Ainsi, l'enjoliveur ne comporte pas de matière plastique sur sa face
visible
après moulage, c'est-à-dire sur sa face orientée vers le fond 53 pendant le
moulage.
Dans une variante particulière, illustrée en figure 5, la pièce rapportée est
constituée de deux éléments : un support rigide similaire à l'enjoliveur
précédemment
décrit et une feuille souple 9 qui est introduite dans la cavité de moulage
entre le
support rigide et le fond 53.
Lors de la mise en oeuvre de l'invention, le support rigide est maintenu par
la
broche 7 contre la feuille souple (ou est maintenu par clipage sur le vitrage
4) et la
feuille souple est maintenue contre le fond 53 par l'aspiration, au moins
jusqu'à ce que
la matière injectée dans la cavité de moulage maintienne à la fois le support
rigide et la
feuille souple. Il n'y a pas de matière du cordon profilé entre le support
rigide et la
feuille souple sur le produit fini ; le support rigide et la feuille souple 9
font chacun
office de pièce rapportée au sens de l'invention.
Dans une sous-variante de la variante précédente, illustrée en figure 6, le
support rigide 8 est pré-encapsulé sur le vitrage 4 (c'est-à-dire que le
support rigide 8 a
été fabriqué par encapsulation dans un autre moule au préalable) et la feuille
souple 9
est maintenue contre le fond 53 par l'aspiration, au moins jusqu'à ce que la
matière
injectée dans la cavité de moulage maintienne à la fois le support rigide et
la feuille
souple. Dans cette configuration, il y a de la matière du cordon profilé entre
le support
rigide 8 et la feuille souple 9 sur le produit fini ; c'est la feuille souple
9 qui fait office
de pièce rapportée au sens de l'invention.
Il est également possible de mettre en oeuvre l'invention pour le moulage d'un
vitrage en matière plastique, dans lequel une matière plastique constitutive
dudit vitrage
en matière plastique est introduite dans une cavité de moulage dans laquelle
au moins
une pièce rapportée, telle qu'un enjoliveur, a préalablement été positionnée.
Dans ce cas, la pièce rapportée se trouve alors directement surmoulée à la
surface dudit vitrage.
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WO 2010/112746 PCT/FR2010/050571
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La figure 7 illustre ainsi le procédé selon l'invention de moulage d'un
vitrage
en matière plastique, dans lequel la matière plastique constitutive dudit
vitrage en
matière plastique est introduite dans la cavité de moulage 5 qui est définie
d'une part
par la face intérieure 51 de la partie de moule inférieure 50 et d'autre part
par la face
intérieure 5l' de la partie de moule supérieure 50'. La matière plastique
constitutive du
vitrage en matière plastique est injectée dans la cavité de moulage par
l'intermédiaire
d'au moins un orifice d'injection 6. Avant que le moule ne soit fermé et que
l'injection
de la matière plastique constitutive du vitrage en matière plastique ne
commence, une
pièce rapportée 2, telle qu'un enjoliveur (ou ici une feuille souple 9) est
introduite dans
la partie de moule inférieure 50 et plus précisément dans un creux 52 qui
présente une
forme similaire en négatif de la forme de la pièce rapportée telle que
souhaité sur le
vitrage.
Comme décrit précédemment, la partie de moule supérieure 50' comporte, de
préférence, sur sa face intérieure 5l' au moins une broche 7 pour le maintien
provisoire
de la pièce rapportée 2. Ainsi, lors de la fermeture de la partie de moule
supérieure 50'
sur la partie de moule inférieure 50 la broche 7 va maintenir provisoirement
la pièce
rapportée 2 en position dans le creux 52.
Selon l'invention, la pièce rapportée 2 est maintenue dans ladite cavité de
moulage 5 pendant l'injection de la matière plastique du vitrage en matière
plastique par
aspiration à travers une pluralité de trous 10, fins, débouchant sur la
surface interne de
ladite cavité de moulage et plus précisément à travers une pluralité de trous
10 fins
débouchant sur la surface intérieure 51 de la partie de moule inférieure 50,
comme
décrit précédemment.
La présente invention est décrite dans ce qui précède à titre d'exemple. Il
est
entendu que l'homme du métier est à même de réaliser différentes variantes de
l'invention sans pour autant sortir du cadre du brevet tel que défini par les
revendications.
En particulier, même si le moulage illustré ici est un moulage selon la
verticale, avec un mouvement vertical de la partie mobile de moule vis-à-vis
de la partie
fixe de moule, l'invention peut aussi être mise en oeuvre pour un moulage
horizontal ou
pour un moulage selon toute autre orientation.
