Note : Les descriptions sont présentées dans la langue officielle dans laquelle elles ont été soumises.
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WO 2011/070279 PCT/FR2010/052619
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Procédé de fabrication de panneau acoustique pour nacelle d'aéronef
La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un
panneau acoustique pour une nacelle d'aéronef.
Les turboréacteurs d'avion sont générateurs d'une pollution sonore
importante. Il existe une forte demande visant à réduire cette pollution, et
ce
d'autant plus que les turboréacteurs utilisés deviennent de plus en plus
puissants. La conception de la nacelle entourant un turboréacteur contribue
pour une grande partie à la réduction de cette pollution sonore.
Afin d'améliorer davantage les performances acoustiques des
aéronefs, les nacelles sont dotées de panneaux acoustiques visant à atténuer
les bruits générés par les turboréacteurs.
Les panneaux acoustiques sont des structures de type sandwich
bien connues pour absorber ces bruits. Ces panneaux comportent
habituellement une ou plusieurs couches de structure à âme alvéolaire
(structure couramment appelée en nid d'abeille ). Ces couches sont
généralement revêtues sur leur face dite externe, d'une peau imperméable à
l'air, dite pleine , et sur leur face interne, c'est-à-dire en contact avec
l'écoulement d'air et l'excitation sonore à l'intérieur du moteur, d'une peau
perforée perméable à l'air, dite acoustique .
Le panneau acoustique peut comprendre en outre plusieurs
couches de structure piégeant le bruit appelées structures d'absorption
acoustique , entre lesquelles se situe une peau multiperforée dite septum
.
La structure d'absorption acoustique peut être une structure à âme alvéolaire
contenant une multitude de cellules alvéolaires. Le septum est généralement
collée entre les structures piégeant le bruit par polymérisation lors de la
phase
d'assemblage / collage du panneau.
Le panneau acoustique est ensuite assemblé en disposant les
différentes peaux et couches puis encollées sur un moule à la forme requise.
L'ensemble subit une cuisson dans un four de manière à serrer les couches et
à polymériser les adhésifs.
De tels panneaux constituent des résonateurs acoustiques aptes à
piéger le bruit et donc à atténuer les émissions sonores en direction de
l'extérieur de la nacelle.
Typiquement, les panneaux acoustiques comprennent une peau
acoustique et une peau pleine réalisées dans des matériaux composites.
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Il est connu des panneaux acoustiques dans lesquels la peau
acoustique est déjà perforée avant d'être assemblée avec la structure
d'absorption acoustique. On peut ainsi citer les peaux acoustiques telles que
celles décrites dans la demande FR09/05605 dont les ouvertures acoustiques
sont formées dès la fabrication de ladite peau.
Il est courant d'utiliser, dans ce type de panneau, une structure
d'absorption acoustique métallique, notamment en aluminium.
Cependant, si la peau acoustique perforée réalisée dans un
matériau composite, de type carbone, est en contact avec la structure
d'absorption acoustique métallique, alors il se crée un phénomène de corrosion
galvanique dans lequel la peau acoustique en composite de type carbone joue
le rôle de cathode et la structure d'absorption acoustique en métal joue le
rôle
d'anode. Ceci engendre une détérioration de la structure d'absorption
acoustique en métal et, par conséquent, du panneau acoustique.
Il est donc nécessaire de protéger ce type de panneau du
phénomène de corrosion galvanique.
Pour ce faire, il est usuellement interposé une couche continue de
plis de verre entre la peau acoustique et la structure d'absorption
acoustique.
Cependant, les ouvertures acoustiques de la peau acoustique étant obstruées
par la couche en verre, il est nécessaire de procéder à une étape de
perforation de ladite couche en verre qui est longue et coûteuse.
Dans le cas d'une peau ajourée telle que celle décrite dans la
demande FR09/05605, l'utilisation de rubans de verre paraît peu envisageable
car de tels rubans nécessiteraient de draper un nombre important de plis de
verre pour tenir compte de la configuration complexe de drapage des plis
composites de la peau acoustique afin de couvrir complètement cette dernière.
Un tel nombre important impacterait en outre la masse du panneau acoustique.
Un but de la présente invention est donc de fournir un panneau
acoustique comprenant une peau acoustique présentant avant sa pose des
ouvertures acoustiques et une structure d'absorption métallique, ledit panneau
étant protégé du phénomène de corrosion galvanique.
A cet effet, selon un premier aspect, l'invention a pour objet un
procédé de fabrication d'un panneau acoustique pour une nacelle d'un aéronef,
ledit panneau comprenant une structure d'absorption acoustique métallique et
une peau acoustique présentant une multitude d'ouvertures acoustiques,
ledit procédé comprenant :
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- une étape A dans laquelle on forme une couche contenant un
matériau isolant polymérisable autour des ouvertures acoustiques de la peau
acoustique, ledit matériau isolant étant configuré pour protéger la structure
d'absorption acoustique de la corrosion ,
- une étape B dans laquelle on solidifie la couche ainsi obtenue par
polymérisation.
Le panneau obtenu par le procédé de l'invention comprend donc
une peau acoustique comportant avant sa pose des ouvertures acoustiques qui
ne sont pas obstruées lors de la réalisation du panneau acoustique. Ladite
peau n'est pas en contact avec la structure d'absorption acoustique métallique
mais avec la couche de matériau isolant polymérisable qui protège la structure
d'asborption acoustique de la corrosion sans que la pose dudit matériau
isolant
n'engendre d'obstruction des ouvertures acoustiques.
De manière avantageuse, le procédé de l'invention permet de
fournir un panneau acoustique sans comporter d'étape de perforation de la
peau acoustique.
L'invention permet alors de manière simple de fournir une
protection contre la corrosion galvanique par l'intermédiaire du matériau
isolant
polymérisable interposé entre la peau acoustique et la structure d'absorption
acoustique sans alourdir la masse du panneau acoustique, ni augmenter le
nombre d'étapes de fabrication dudit panneau.
Selon d'autres caractéristiques de l'invention, le panneau de
l'invention comporte l'une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles
suivantes considérées seules ou selon toutes les combinaisons possibles :
- au cours de l'étape A, on chauffe la couche de matériau isolant
déposée sur la peau acoustique ;
- la température de chauffage est comprise entre 50 C et 200 C ;
- dans l'étape A, on dépose une couche discontinue de matériau
isolant en pulvérisant sur la peau acoustique ledit matériau isolant de sorte
à
former une couche de matériau isolant autour des ouvertures acoustiques ;
- dans l'étape A, on forme la couche de matériau isolant autour des
ouvertures acoustiques en déposant d'abord une couche continue de matériau
isolant sur toute la surface de la peau acoustique puis en dégageant les
ouvertures acoustiques ainsi obstruées en chauffant et/ou en soufflant au
travers desdites ouvertures acoustiques ;
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- le matériau isolant polymérisable est choisi parmi les matériaux
thermodurcissables à base d'époxyde, de polyimide ou de bismaléimide, et les
matériaux thermoplastiques ,
- dans l'étape B, la polymérisation est réalisée à une température
supérieure ou égale à la température ambiante et/ou à une pression supérieure
ou égale à la pression ambiante, en autoclave ou en étuve ;
- préalablement à l'étape A, on solidifie la peau acoustique en
chauffant à une température comprise entre 100 C et 250 C et sous une
pression comprise entre 2 bars et 8 bars ;
- durant l'étape B, on solidifie sensiblement simultanément par
polymérisation la peau acoustique et la couche de matériau isolant formée sur
ladite peau durant l'étape (A) ;
- une étape dans laquelle on forme une couche d'un matériau
adhésif sur la couche de matériau isolant autour des ouvertures acoustiques ;
- on dépose la couche de matériau adhésif par pulvérisation autour
des ouvertures acoustiques ;
- on dépose une couche continue de matériau adhésif sur la
couche de matériau isolant et on enlève la matière obstruant les ouvertures
acoustiques en chauffant et/ou en soufflant au travers desdites ouvertures
acoustiques ;
- on dépose une couche de matériau adhésif sur une couche
continue de matériau isolant ,
- dans l'étape A, on dépose une couche constituée d'un premier pli
de matériau isolant surmonté d'un second pli de matériau adhésif, lesdits
premier pli et second pli étant configurés pour être polymérisés lors de
l'étape
B;
- la vitesse de polymérisation du matériau adhésif est inférieure à
celle du matériau isolant ;
-le matériau adhésif est choisi parmi les matériaux
thermodurcissables à base d'époxyde, de polyimide ou de bismaléimide, et les
matériaux thermodurcissables ,
- la peau acoustique comprend une pluralité de couches empilées
de rubans plans composites dirigés chacun par leur axe longitudinal
définissant
une direction, les axes longitudinaux des rubans d'une même couche étant
parallèles entre eux, lesdits rubans de ladite même couche étant espacés les
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uns des autres de sorte à présenter des ouvertures acoustiques dans la peau
acoustique ;
-le procédé de l'invention comprend une étape C dans laquelle on
fixe la structure acoustique sur l'ensemble acoustique obtenu à l'issu de
l'étape
5 B.
L'invention sera davantage comprise à la lecture de la description
non limitative qui va suivre, faite en référence aux figures ci-annexées.
- La figure 1 est une coupe transversale schématique d'un panneau
obtenu dans le cadre du procédé de l'invention ,
- la figure 2 est une coupe transversale schématique d'une peau
acoustique comprenant déjà des ouvertures acoustiques et d'une couche d'un
matériau isolant polymérisable lors d'un mode de réalisation de l'étape A du
procédé de l'invention ,
- la figure 3 est une coupe transversale schématique de la couche
du matériau isolant polymérisable monté sur la peau acoustique à l'issue de
l'étape A ;
- la figure 4 est une coupe transversale schématique de la peau
acoustique fixée à la couche du matériau isolant de la figure 3 à l'issue d'un
mode de réalisation de l'étape B du procédé de l'invention ,
- la figure 5 est une coupe transversale schématique de la peau
acoustique fixée à la couche de matériau isolant de la figure 4 comprenant une
couche d'un matériau adhésif ;
- la figure 6 est une coupe transversale schématique du mode de
réalisation de la figure 5 à l'issue de la réticulation de la couche de
matériau
adhésif ;
- la figure 7 est une coupe transversale schématique d'un mode de
réalisation d'une partie d'un panneau acoustique obtenu à l'issue du procédé
de l'invention selon les modes de réalisation des figures 1 à 6 ,
- les figures 8 à 10 sont des coupes transversales schématiques
d'une variante du mode de réalisation des figures 3 à 6 ;
- les figures 11 à 13 sont des coupes transversales schématiques
d'une autre variante du mode de réalisation des figures 3 à 6.
Le procédé de l'invention vise à fabriquer un panneau acoustique 1
pour une nacelle d'un aéronef (non représenté) qui comprend une peau
acoustique 3 présentant des ouvertures acoustiques 5, ladite peau 3 étant
fixée
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à une structure d'absorption acoustique métallique 7, elle-même fixée à une
peau pleine 9.
La peau acoustique 3 employée dans le procédé de l'invention est
une peau acoustique présentant des ouvertures acoustiques 5 avant la pose
de la dite peau 3 sur la structure d'absorption acoustique 7 dans le panneau
acoustique 1.
Ainsi, la peau acoustique 3 peut présenter tout type d'ouvertures
acoustiques 5. Les ouvertures acoustiques 5 peuvent avoir toute forme,
comme indiqué plus haut. En outre, les ouvertures acoustiques 5 peuvent
présenter un diamètre compris entre 0,5 mm et 3,0 mm.
En, particulier, la peau acoustique peut être du type comprenant
une pluralité de couches empilées de rubans plans composites dirigés chacun
par leur axe longitudinal définissant une direction, les axes longitudinaux
des
rubans d'une même couche étant parallèles entre eux, lesdits rubans de ladite
même couche étant espacés les uns des autres de sorte à présenter des
ouvertures acoustiques 5 dans la peau acoustique 3, comme les peaux
acoustiques décrites dans la demande FR09/05605.
Ainsi, les rubans de fibres préimprégnées de résine ne sont pas
joints bord à bord ou par chevauchement, mais présentent un espacement
entre eux. En d'autres termes, les rubans d'une même couche ne sont pas en
contact les uns avec les autres. L'alternance des couches est réalisée de
sorte
à obtenir des ouvertures acoustiques 5 dans lesquelles le bruit est capable de
pénétrer.
La structure d'absorption acoustique 7 peut être, par exemple une
structure à âme alvéolaire (voir figure 1). Cette dernière comporte une
pluralité
de parois 11 formant les cellules 13 qui sont configurées pour piéger le
bruit.
La structure d'absorption acoustique 7 est réalisée dans un
matériau métallique, tel que l'aluminium.
La peau pleine 9 est typiquement réalisée en superposant une
multitudes de plis composites, notamment composés de tissu de fibres de
carbone préimprégné de résine, notamment de type époxyde, polyimide ou
encore bismaléimide.
Contrairement à la peau acoustique 3, la peau pleine 9 ne
comporte pas d'ouverture acoustique 5.
Le procédé de l'invention comprend
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- une étape A dans laquelle on forme une couche 21 contenant un
matériau isolant polymérisable autour des ouvertures acoustiques 5 de la peau
acoustique, ledit matériau isolant étant configuré pour protéger la structure
d'absorption acoustique 7 de la corrosion, en assurant une séparation physique
entre la peau acoustique 3 et la structure d'absorption acoustique 7;
- une étape B dans laquelle on solidifie la couche 21 ainsi
obtenue par polymérisation.
Le procédé de l'invention permet donc d'employer une peau
acoustique 3 présentant des ouvertures acoustiques 5 avant sa pose et sa
fixation dans le panneau acoustique 1.
En particulier, le procédé de l'invention permet de fournir un
panneau coustique 1 sans comporter d'étape de perforation de la peau
acoustique 3 car les ouvertures acoustiques 5 de cette dernière ne sont pas
obstruées lors de la fabrication dudit panneau 1.
L'invention permet alors de manière simple de fournir une
protection contre la corrosion galvanique de la structure d'absorption
acoustique 7 par l'intermédiaire du matériau isolant polymérisable sans
alourdir
la masse du panneau acoustique 1, ni augmenter le nombre d'étapes de
fabrication dudit panneau 1.
Typiquement, la couche de matériau isolant 21 a une épaisseur
comprise entre 0,04 mm et 0,32 mm.
Typiquement, le matériau isolant polymérisable est un matériau
choisi parmi les matériaux thermodurcissables à base d'époxyde, de polyimide
ou de bismaléimide, et les matériaux thermoplastiques.
Selon un mode de réalisation, au cours de l'étape A, on chauffe la
couche de matériau isolant 21 déposée sur la peau acoustique 3. Le chauffage
de cette couche 21 permet d'amorcer une prépolymérisation suffisante pour
conférer une bonne cohésion de ladite couche voire également un
ramolissement. Ainsi, la manipulation de l'ensemble formé par la peau
acoustique 5 surmontée de la couche de matériau isolant 21 est plus facile.
Typiquement, la température de chauffage est comprise entre 50 C
et 200 C. Il est également possible que le matériau isolant puisse
prépolymériser, autrement dit amorcer la polymérisation, à température
ambiante.
Selon un mode de réalisation, dans l'étape A, on dépose une
couche discontinue de matériau isolant 21 en pulvérisant sur la peau
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acoustique 3 ledit matériau isolant de sorte à former une couche de matériau
isolant 21 autour des ouvertures acoustiques 5. De ce fait, on réalise en une
seule étape la formation de la couche de matériau isolant 21 autour des
ouvertures acoustiques 5. En effet, la matière pulvérisée vient se fixer sur
la
matière de la peau acoustique 3 et donc autour des ouvertures acoustiques 5.
Selon le mode de réalisation du procédé de l'invention illustré aux
figures 2 à 7, dans l'étape A, on forme la couche de matériau isolant 21
autour
des ouvertures acoustiques 5 en déposant d'abord une couche continue de
matériau isolant 21 sur toute la surface de la peau acoustique 3 puis en
dégageant les ouvertures acoustiques 7 ainsi obstruées en chauffant et/ou en
soufflant au travers desdites ouvertures acoustiques 7.
La couche de matériau isolant 21 est avantageusement déposée
sur la face 23 de la peau acoustique 3 destinée à être fixée sur la structure
d'absorption acoustique 7.
Il est possible que seul le chauffage ou seul le soufflage soit
nécessaire pour former les ouvertures acoustiques 25 en enlevant la matière
qui obstruait ces dernières.
En effet, le chauffage et/ou le soufflage permet d'engendrer un
percement de la matière de la couche de matériau isolant 21 qui obstrue les
ouvertures acoustiques 5. La matière vient alors se plaquer sur les bords des
ouvertures acoustiques 5. De ce fait, la couche de matériau isolant 21 est
formée autour de chaque ouverture acoustique 5 sans obstruer cette dernière.
La température de chauffage peut être comprise entre 50 C et
200 C.
Le soufflage peut être réalisé au moyen d'une buse à déplacement
manuel ou automatisé.
La dépose de la couche de matériau isolant continue 21 peut être
réalisée manuellement ou de manière automatisée par exemple grâce à des
rouleaux.
La peau acoustique 3 employée dans ce mode de réalisation peut
être solidifiée en la polymérisant avant l'adjonction de la couche de matériau
isolant 21, à savoir avant l'étape A, ce qui permet d'appliquer de manière
plus
facile la couche de matériau isolant 21. La polymérisation consiste
typiquement
à chauffer ladite peau 3 à une température comprise entre 100 C et 250 C
sous une pression comprise entre 2bars et 8bars.
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Selon une variante non représentée, la peau acoustique 3 n'est pas
polymérisée préalablement à l'étape A, à savoir avant la dépose de la couche
de matériau isolant 21, mais au cours de l'étape B avec la couche de matériau
isolant 21 obtenue à l'issue de l'étape A. Ainsi durant l'étape B, la peau
acoustique 3 et la couche de matériau isolant 21 peuvent être polymérisées
sensiblement simultanément. De manière avantageuse, on limite ainsi le
nombre d'étapes du procédé de l'invention.
Comme illustré sur la figure 3, au cours de l'étape A, la couche de
matériau isolant 21 obstrue les ouvertures acoustiques 5 de la peau
acoustique.
A l'issue de l'étape A, la couche de matériau isolant 21 est déposée
uniquement sur la matière de la peau acoustique 3 et n'obstrue plus les
ouvertures acoustiques 5. En d'autre termes, la couche de matériau isolant 21
présente des ouvertures acoustiques 25 de diamètre sensiblement égal, voire
supérieur à celui des ouvertures acoustiques 5 de la peau acoustique. Ainsi,
le
diamètre des ouvertures acoustiques 25 de ladite couche est compris entre
0,5mm et 3,Omm.
Au cours de l'étape B, on solidife la couche de matériau isolant 21
fixée sur ladite peau 3 et éventuellement la peau acoustique 3 par
polymérisation. La polymérisation consiste alors à chauffer à une température
comprise entre 100 C et 250 C sous une pression comprise entre 2 bars et 8
bars.
Le procédé peut alors comprendre une étape C supplémentaire
dans laquelle on fixe la structure acoustique 7 sur l'ensemble acoustique
obtenu à l'issu de l'étape B. Pour ce faire, il est possible d'appliquer une
couche d'un matériau adhésif sur la couche de matériau isolant 21 ou sur la
structure d'absorption acoustique 7.
Le matériau adhésif permet ainsi de fixer par collage la couche de
matériau isolant 21 sur la structure d'absorption métallique 7. Ledit matériau
adhésif peut être choisi parmi les matériaux thermodurcissables à base
d'époxyde, de polyimide ou de bismaléimide, et les matériaux
thermodurcissables.
Le procédé de l'invention peut comprendre une étape dans laquelle
on forme une couche d'un matériau adhésif sur la couche de matériau isolant
21 autour des ouvertures acoustiques 25 ; 35 afin de conserver ces dernières.
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Typiquement, la couche de matériau adhésif 31 a une épaisseur
comprise entre 0,04mm et 0,32mm.
Le procédé de l'invention peut comprendre une étape dans laquelle
on dépose une couche d'un matériau adhésif 31 sur la couche de matériau
5 isolant 21. Ladite couche de matériau isolant 21 peut être ou non déjà
polymérisée suivant l'étape B.
Selon un mode de réalisation, on peut déposer la couche de
matériau adhésif par pulvérisation autour des ouvertures acoustiques 5, 25.
Comme illustré sur la figure 5, on peut déposer une couche
10 continue de matériau adhésif 31 sur la couche de matériau isolant 21. La
couche de matériau adhésif 31 obstrue alors les ouvertures acoustiques 5 et
25.
Afin de dégager lesdites ouvertures 5 et 25, on peut chauffer et/ou
souffler au travers des ouvertures acoustiques 5. La température de chauffage
peut être comprise entre 50 C et 200 C.
Ainsi, comme illustré sur la figure 6, la couche de matériau adhésif
31 présente des ouvertures acoustiques 35 en prolongement des ouvertures
acoustiques 5 et 25. Le diamètre desdites ouvertures acoustiques 35 est
typiquement sensiblement égal ou supérieur au diamètre des ouvertures
acoustiques 5 et 25, notamment compris entre 0,5 mm et 3,0 mm.
Comme illustré sur la figure 7, la structure d'absorption acoustique
7 est placée sur la couche de matériau adhésif 31. L'ensemble peut être
ensuite chauffé à une température comprise entre 100 C et 250 C à une
pression comprise entre 2 bars et 4 bars de sorte à polymériser la couche de
matériau adhésif pour fixer la couche de matériau adhésif 31 par collage sur
la
structure d'absorption acoustique 7. Ainsi, dans le cas d'une structure à âme
alvéolaire, la couche de matériau adhésif 31 forme un ménisque à l'extrémité
des parois 11 des cellules en contact de ladite couche 31 sans obstruer
lesdites cellules 13.
Selon une variante représentée aux figures 8 et 9, on applique une
couche d'un matériau adhésif 31 distincte de la couche de matériau isolant 21
sur cette dernière. La couche de matériau adhésif 31 et la couche de matériau
isolant 31 ne présentent pas d'ouverture acoustique 35 et obstruent toutes les
deux les ouvertures acoustiques 5 de la peau acoustique.
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On forme alors en une seule étape les ouvertures acoustiques 25,
35 dans les couches de matériau isolant 21 et de matériau adhésif 31,
notamment par chauffage et/ou soufflage comme indiqué ci-dessus.
Dans l'étape B, on polymérise l'ensemble formé par la couche de
matériau isolant 21 et la couche de matériau adhésif 31 (voir figure 10).
De ce fait, la couche de matériau isolant 21 et la couche de
matériau adhésif 31 sont déposées uniquement sur la matière de la peau
acoustique 3 et n'obstruent donc plus les ouvertures acoustiques 5.
Le matériau adhésif peut avantageusement être plus lent à
polymériser que le matériau isolant. Autrement dit, le matériau isolant peut
avoir une vitesse de polymérisation plus élevée que la vitesse de
polymérisation du matériau adhésif de sorte que le matériau adhésif se
solidifie
lors du collage de la structure d'absorption acoustique 7 et non avant cette
étape d'assemblage. En effet, si le matériau adhésif est dans un stade trop
avancé de la polymérisation, la fixation de la structure d'absorption
acoustique
7 sur la couche de matériau adhésif 31 engendre des dépôts ponctuels de colle
qui pénalisent le collage et donc l'adhésion du panneau acoustique 1.
Le matériau adhésif peut être choisi parmi les matériaux
thermodurcissables à base d'époxyde, de polyimide ou de bismaléimide, et les
matériaux thermodurcissables.
La structure accoustique 7 peut être alors mise et collée sur la
couche de matériau adhésif 31 comme indiqué plus haut, le collage pouvant
être réalisé sous chauffage à une température comprise entre 100 C et 250 C
et sous une pression comprise entre 2 bars et 4 bars.
Dans une variante illustrée sur les figures 11 et 10, dans l'étape A,
on peut déposer une unique couche 41 constituée d'un premier pli 42 de
matériau isolant et d'un second pli 43 de matériau adhésif configuré pour être
polymérisé lors de l'étape B, ledit second pli 43 surmontant le premier pli
42.
A l'issue de l'étape A, la couche 41 n'obstrue plus les ouvertures
acoustiques 5.
De ce fait, on réduit encore le nombre d'étapes du procédé de
l'invention. Comme précédemment, le matériau adhésif peut être plus lent à
polymériser que le matériau isolant.
Au cours de l'étape B, la polymérisation du matériau isolant peut
s'effectuer par chauffage ou bien à température ambiante en laissant un temps
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de repos suffisant. Dans le cas où du chauffage est nécessaire, la température
est comprise entre 50 C et 200 C.
Dans l'étape B, la polymérisation peut être réalisée à une
température supérieure ou égale à la température ambiante et/ou à une
pression supérieure ou égale à la pression ambiante, en autoclave ou en
étuve.
De manière plus précise, la polymérisation peut être réalisée à
température ou à pression ambiante.
La polymérisation peut être réalisée en autoclave à une
température et à une pression sensiblement supérieures à la température et à
la pression ambiantes.
La polymérisation peut être réalisée en étuve à une température
sensiblement supérieure à la température ambiante et à la pression ambiante.
Il est bien entendu que les modes de réalisation décrits peuvent
être pris isolément ou combinés entre eux sans sortir du cadre de l'invention.
A
cet effet, par exemple, il est possible de pulvériser la couche de matériau
isolant sur la peau acoustique et, en même temps ou postérieurement,
pulvériser le matériau adhésif ou déposer la couche de matériau adhésif sous
forme d'un film. Il est également possible, après avoir déposé la couche de
matériau isolant sous forme de film, de pulvériser le matériau adhésif.
