Note : Les descriptions sont présentées dans la langue officielle dans laquelle elles ont été soumises.
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=
Dispositif d'étirage d'un voile disposé entre un dispositif
de carde et un étaleur nappeur
La présente invention se rapporte à une installation pour
former une nappe de fibres comportant au moins un
dispositif de formation d'au moins un voile, notamment une
carde, et un étaleur-nappeur, un dispositif d'étirage du au
moins un voile étant disposé entre le dispositif de
formation d'au moins un voile, notamment la carde, et
l'étaleur-nappeur, l'étirage étant réalisé pour commander
le profil de distribution de masse surfacique (g/m2) ou
d'épaisseur de la nappe sortant de l'étaleur-nappeur.
On connaît déjà dans l'art antérieur, par exemple de
EP 1 318 721, une installation de ce genre. Dans cette
installation connue de l'art antérieur, le voile est étiré
après sa sortie de la carde et avant son entrée dans
l'étaleur-nappeur en prévoyant deux points de pincement du
voile à distance l'un de l'autre auxquels le voile est
pincé pour ainsi le tenir pour effectuer un étirage de la
partie du voile se trouvant entre les deux points de
pincement.
Ce dispositif d'étirage de l'art antérieur présente
plusieurs inconvénients.
D'une part pincer en deux points le voile issu de la carde
avant son entrée dans l'étaleur-nappeur a pour effet de
marquer le voile entrant dans l'étaleur-nappeur, créant
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ainsi des inhomogénéités dans le voile préjudiciables à la
qualité de la nappe à la sortie de l'étaleur-nappeur.
D'autre part, pincer le voile a pour effet d'expulser, au
niveau des pincements, l'air se trouvant dans le voile issu
de la carde. Or cet air, qui s'échappe du voile en raison
des pincements, influe négativement sur le transport du
voile de carde, par exemple en le faisant se détacher de
son tapis de transport et/ou en créant des plis localement.
Il en résulte soit un voile de mauvaise qualité, soit la
nécessité de prévoir des systèmes compliqués pour évacuer
l'air et/ou annihiler les effets de l'air sur le transport
du voile de carde.
La présente invention vise à surmonter les inconvénients de
l'art antérieur en proposant une installation de formation
d'une nappe de fibres, notamment de non-tissé, comportant
un dispositif de production de voile(s) de fibres, par
exemple une carde, un étaleur-nappeur et un dispositif
d'étirage du ou des voiles de fibres disposé entre le
dispositif de production de voiles(s) et l'étaleur-nappeur,
qui permet de réaliser un étirage, notamment variable en
fonction du temps, notamment périodique, du ou des voiles
=
de fibres pour ainsi régler un profil souhaité donné à
l'avance de la nappe en sortie de l'étaleur-nappeur,
notamment une nappe bien homogène, en particulier ayant un
profil transversal d'épaisseur et/ou de masse surfacique
uniforme ou quasi-uniforme, sans avoir à pincer le ou les
voiles, de manière à obtenir de manière simple une nappe en
sortie de l'étaleur-nappeur de meilleure qualité, en
particulier ne comportant pas de point ou zone détériorée,
comme cela peut être le cas dans l'art antérieur en raison
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du pincement, et notamment sans qu'il soit nécessaire de
prévoir des dispositifs compliqués pour évacuer l'air
présent dans l'installation.
Suivant un premier aspect de l'invention, une installation
de formation d'une nappe de fibres, notamment non-tissé,
est telle que définie à la revendication 1, des
perfectionnements étant définis aux sous revendications.
En prévoyant ainsi une sorte d'embarrage du voile se
déplaçant entre le tapis de sortie du dispositif de
formation de voiles(s) et le tapis d'entrée de l'étaleur-
nappeur couplé à l'étirage, on améliore grandement la
qualité de l'étirement réalisé, par exemple par un rouleau
intermédiaire d'étirement, la tension d'étirage en
combinaison avec l'embarrage améliorant l'adhérence du
voile, tout en évitant, dans le même temps, grâce à cet
embarrage, de pincer le voile et donc de marquer de quelque
manière que ce soit le voile de non-tissé, ce qui contribue
à obtenir une meilleure qualité de la nappe en sortie de
l'étaleur-nappeur. L'avantage du maintien par adhérence lié
à la combinaison étirage-embarrage, comparé à un pincement,
est que les longues fibres disposées de manière générale
dans le sens de défilement du voile, gardent une certaine
liberté de mouvement relatif permettant une application
plus progressive de l'étirage et donc de limiter le
marquage du produit.
En outre, comme on ne pince pas, ni n'applique la moindre
pression ou éventuellement qu'une faible pression
perpendiculairement au(x) voile(s) entre l'étaleur-nappeur
et le tapis de sortie du dispositif de formation de voile,
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on évite que de l'air soit expulsé du voile ou des voiles
circulant entre le dispositif de formation de voile et
l'étaleur-nappeur, de sorte que soit on évite la formation
de plis créés par le décollement par l'air expulsé du voile
de son tapis de transport, soit il n'est pas nécessaire de
prévoir un dispositif pour évacuer l'air pour combattre ce
décollement.
Suivant un mode de réalisation préféré, les moyens
d'étirage comporte un rouleau dont une partie de la surface
extérieure réalise le transport du ou des voiles entre le
ou les tapis de sortie et le tapis d'entrée, le rouleau
étant commandé par des moyens d'entraînement en rotation de
manière à commander sa vitesse de rotation pour la faire
varier en fonction de l'étirement que l'on souhaite
impartir au(x) voile(s).
Suivant un mode de réalisation préféré, il est prévu deux
tapis de sortie de voile, notamment de carde,
respectivement supérieur et inférieur, les deux voiles
supérieur et inférieur se rejoignant au rouleau
d'étirement.
En particulier, le ou chaque tapis de sortie est incliné
par rapport au tapis d'entrée de l'étaleur-nappeur.
Notamment, le point d'extrémité de sortie du ou de chaque
tapis est décalé en hauteur par rapport au, notamment est
au dessus du, point d'extrémité d'entrée du tapis d'entrée
de l'étaleur-nappeur.
Suivant un mode de réalisation, à la sortie du rouleau de
renvoi du tapis supérieur, le voile supérieur vient en
contact avec la surface extérieure du rouleau étireur et se
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déplace le long de cette surface extérieure jusqu'au
rouleau de renvoi du tapis d'entrée de l'étaleur-nappeur.
De préférence, les moyens d'étirage sont constitués par le
fait de faire se déplacer les tapis de sortie à une vitesse
5 constante ou sensiblement constante tandis que la vitesse
périphérique du rouleau étireur est commandée pour que ce
dernier entraîne le voile de carde à une vitesse supérieure
à celle du voile en sortie de carde et variable en fonction
de l'étirement que l'on souhaite impartir au(x) voile(s).
Suivant un mode de réalisation, la vitesse du tapis
d'entrée de l'étaleur-nappeur tourne à la même vitesse que
la périphérie du rouleau étireur.
Suivant un autre mode de réalisation avantageux, le tapis
d'entrée de l'étaleur-nappeur entraîne le voile de carde à
une vitesse légèrement supérieure à celle du rouleau
étireur, par exemple supérieure de 1% à 10%, cet étirage
(différence de vitesses) entre rouleau étireur et entrée du
nappeur étant de préférence constant, et donc indépendant
de l'étirage variable appliqué entre la sortie de la carde
et le rouleau étireur.
=
Suivant un deuxième aspect de l'invention, indépendant du
premier aspect ci dessus, et pouvant être mis en uvre
indépendamment du premier aspect, mais aussi en combinaison
avec celui ci, une installation de formation d'une nappe de
fibres, comportant un dispositif de formation de voile, par
exemple une carde, pour la formation d'au moins un voile de
fibres et un étaleur-nappeur alimenté en le au moins un
voile pour réaliser un nappage par un mouvement en va-et-
vient d'un chariot nappeur en vue de l'obtention d'une
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nappe de fibres constituée d'un empilement de tronçons
transversaux les uns aux autres du au moins un voile de
fibres, un dispositif d'étirage du ou des voiles de fibres
=
étant disposé entre la sortie du dispositif de formation de
voile et l'entrée de l'étaleur-nappeur, l'étirage étant de
préférence variable en fonction du temps, notamment
périodique, pour maîtriser le profil transversal
d'épaisseur et/ou de grammage de la nappe de fibres obtenue
en sortie de l'étaleur-nappeur, est caractérisée en ce que
le-dispositif d'étirage comporte un élément d'entraînement
du au moins un voile, notamment un rouleau étireur, disposé
entre le dispositif de formation de voile et l'étaleur-
nappeur, l'élément d'entraînement comportant une surface
d'entraînement destinée à venir en contact avec le au moins
un voile pour l'entraîner, et en ce qu'il est prévu un
dispositif d'aspiration destiné à réaliser une aspiration à
la surface d'entraînement pour maintenir par aspiration le
au moins un voile contre la surface d'entraînement.
En prévoyant ici d'appliquer une force d'aspiration tendant
à maintenir le voile contre la surface d'entraînement, on
s'assure que le ou les voiles est/sont bien guidés et
= tenu(s) pendant son/leur étirage, sans risquer pour autant
une détérioration par un pincement ou un serrage, qui
= aurait pour effet de le ou les presser au point de parfois
le ou les percer, en particulier le pincement en aval,
proche de l'étaleur nappeur, dans le cas d'un pincement
double. Le ou les voiles résistent ainsi mieux à
l'opération d'étirage et la nappe en sortie de l'étaleur-
nappeur est de meilleure qualité, notamment sans zone
percée et/ou détériorée et en outre le profil transversal
d'épaisseur et/ou de grammage de la nappe est plus proche
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de celui attendu correspondant à l'étirage variable réalisé
sur le au moins un voile, voir lui correspond parfaitement
ou quasi parfaitement.
En particulier, l'avantage du maintien par adhérence lié à
la combinaison étirage et aspiration/dépression, comparé à
un double pincement comme dans l'art antérieur, est que les
longues fibres disposées de manière générale dans le sens
de défilement du voile, gardent une certaine liberté de
mouvement relatif permettant une application plus
progressive de l'étirage qui limite le marquage du ou des
voiles et de la nappe.
Suivant un mode de réalisation particulièrement préféré,
l'élément d'entraînement est un rouleau dit étireur, dont
une partie de la surface extérieure constitue la surface
d'entraînement réalisant le transport du ou des voiles
entre le ou les tapis de sortie et le tapis d'entrée, le
rouleau étant commandé par des moyens d'entraînement en
rotation pour commander sa vitesse de rotation pour la
faire varier en fonction de l'étirement que l'on souhaite
impartir au voile, celui ci étant lui même dépendant du
profil transversal que l'on souhaite obtenir.
En particulier, l'utilisation d'un rouleau étireur permet
d'obtenir une grande précision concernant la zone
d'application de l'aspiration au(x) voile(s) de fibre(s).
Suivant un perfectionnement, il est prévu, pour améliorer
le transport, notamment le guidage, du voile entre le tapis
de sortie de la carde et le tapis d'entrée de l'étaleur-
nappeur de recouvrir le rouleau étireur d'un manchon en un
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=
matériau conférant une bonne adhérence au(x) voile(s).
Suivant un mode de réalisation préféré, le dispositif
d'aspiration est agencé de sorte que l'épaisseur du ou des
voile(s) passant sur la surface d'entraînement n'est pas
inférieure à 50% de l'épaisseur du voile directement en
amont du rouleau, de préférence n'est pas inférieure à 75%
de son/leur épaisseur directement en amont de l'élément
d'entraînement, de préférence n'est pas inférieure à 90%,
encore plus préférablement est sensiblement égale à
l'épaisseur directement en amont de l'élément
d'entraînement et encore plus préférablement est égale à
son/leur épaisseur directement en amont de l'élément
d'entraînement, en particulier le dispositif d'aspiration
étant agencé pour créer, pour une masse surfacique totale
du ou des voiles comprise entre 20 et 100 g/m2, notamment
entre 30 et 80 g/m2, une dépression comprise entre 10
millibars et 100 millibars, notamment comprise entre 40 et
70 millibars.
De préférence, le rouleau étireur est positionné en aval
d'un rouleau de renvoi du ou de chaque tapis de sortie pour
limiter la distance sur laquelle est appliquée l'effort
d'étirage entre le rouleau de renvoi du tapis respectif et
le rouleau étireur.
Suivant un mode de réalisation préféré, il est prévu deux
tapis de sortie du dispositif de formation de voile,
notamment de carde, respectivement supérieur et inférieur,
et deux voiles supérieur et inférieur se rejoignant à
l'entrée de l'élément d'entraînement.
De préférence, la vitesse linéaire périphérique
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(tangentielle) de l'élément d'entraînement varie dans une
plage de vitesse comprise entre 100 et 150% de la vitesse
du ou des tapis de sortie du dispositif de formation de
voile, notamment de carde, de préférence entre 100 et 140%.
De préférence, la vitesse du tapis d'entrée de l'étaleur-
nappeur est sensiblement égale ou égale à la vitesse
périphérique de l'élément d'entraînement.
Encore plus préférablement, le tapis d'entrée de l'étaleur-
nappeur entraîne le voile de carde à une vitesse légèrement
supérieure à celle de l'élément d'entraînement, par exemple
supérieure de 1 à 10%, l'étirage étant de préférence
constant et donc indépendant de l'étirage variable appliqué
par l'élément d'entraînement.
De préférence, le rouleau étireur est disposé à distance du
rouleau de renvoi du ou de chaque tapis, de préférence à au
plus 1 mètre du rouleau ou de chaque rouleau de renvoi, et
notamment à une distance comprise entre 50 mm et 300 mm.
De préférence, l'interstice entre le rouleau de renvoi du
tapis de sortie ou du tapis supérieur de sortie du
dispositif de formation de voile et le rouleau étireur est
compris entre 5 et 20 mm, de préférence entre 7 et 15 mm,
pour une masse surfacique de voile comprise entre 10 et 50
g/m2, de préférence entre 20 et 40 g/m2.
De préférence, l'interstice entre le rouleau de renvoi du
deuxième tapis, ou tapis inférieur, de sortie et l'élément
d'entraînement est compris entre 10 et 30 mm, de préférence
entre 15 et 25 mm, pour une masse surfacique de voile
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= comprise entre 10 et 50 g/m2, de préférence entre 20 et 40
g/m2.
La présente invention se rapporte aussi à un procédé
d'obtention d'une nappe de fibres à partir d'une
5 installation comportant un dispositif de formation de voile
et un étaleur-nappeur, dans lequel :
- on achemine au moins un voile de fibres entre la sortie
du dispositif de formation de voile et l'étaleur-nappeur,
en le faisant passer sur une surface d'entraînement,
10 notamment la surface d'un rouleau,
- on maintient le au moins un voile sur la surface
d'entraînement par aspiration ; et
- on étire le voile maintenu sur la surface.
A titre d'exemple, on décrit des modes de réalisation
préférés de l'invention en se reportant aux dessins dans
lesquels :
La figure 1 est un schéma d'une installation suivant un
mode de réalisation de l'invention ;
La figure 2 représente de manière schématique une
installation suivant un autre mode de
réalisation de l'invention ;
La figure 3 représente de manière schématique la loi de
variation de la vitesse du rouleau étireur en
fonction de la position du chariot de
l'étaleur-nappeur sur la largeur déposée de
nappage des voiles ;
La figure 4 représente de manière schématique une
installation suivant un troisième mode de
réalisation de l'invention ; et
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La figure 5 représente de manière schématique une
installation suivant un quatrième mode de
réalisation de l'invention.
A la figure 1, une carde produit deux voiles 5 et 6 de non-
tissé sortant de la carde par deux tapis 1 et 2 de sortie
de carde, respectivement supérieur et inférieur. Les tapis
1 et 2 de sortie de carde supérieur et inférieur comportent
chacun un rouleau 3 et 4 de renvoi respectif tournant à une
vitesse sensiblement identique et constante. Les deux
voiles 5 et 6 issus des deux tapis 1 et 2 de sortie de
carde sont acheminés vers le tapis 7 d'entrée d'un étaleur-
nappeur ayant lui-même un rouleau 8 de renvoi.
Le voile 9 formé par la réunion des deux voiles 5 et 6 est '
ensuite traité dans l'étaleur-nappeur, et notamment étalé
sous la forme de tronçons transversaux les uns aux autres
pour former en sortie de l'étaleur-nappeur une nappe de
non-tissé.
Entre les deux tapis 1 et 2 de sortie de la carde et le
tapis 7 d'entrée de l'étaleur-nappeur, les deux voiles sont
transportés par un rouleau étireur 10 entraîné en rotation
par un moteur commandé par un système de commande pour
modifier la vitesse de rotation du rouleau étireur 10 pour
étirer plus ou moins le voile de carde en fonction des
besoins, et notamment pour régler le profil transversal
d'épaisseur de la nappe formée en sortie de l'étaleur-
nappeur.
Les rouleaux 3 et 4 de renvoi des deux tapis de carde
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tournent sensiblement à la même vitesse, notamment =
constante, tandis que le rouleau étireur 10 tourne à une
vitesse périphérique variable en fonction du temps,
notamment périodique, supérieure à celle des tapis 1 et 2
de sortie de carde, pour ainsi réaliser un étirement des
voiles 5 et 6. Le tapis 7 d'entrée avance à une vitesse
sensiblement égale à celle du rouleau étireur 10.
Cependant, on peut également prévoir d'appliquer un léger
étirage (de 1 à 10% notamment) entre le rouleau 10 et le
tapis 7 d'entrée, la tension induite par cet étirage
auxiliaire augmentant l'adhérence du voile sur le rouleau
10.
Le trajet du voile 5 supérieur entre le tapis 1 de sortie
supérieur et le tapis 7 d'entrée de l'étaleur-nappeur est
tel qu'il passe sur une partie de la surface extérieure du
rouleau 10. En outre, l'agencement est réalisé de telle
sorte qu'il est formé un point 11 d'inflexion entre le
rouleau 3 de sortie du tapis 1 de sortie et le rouleau 8
d'entrée du tapis 7 d'entrée de l'étaleur-nappeur.
De même, il est formé pour le voile 6 inférieur issu du
tapis 2 de sortie inférieur, entre le rouleau 4 de sortie
du tapis 2 de sortie et le rouleau 8 d'entrée du tapis 7
d'entrée de l'étaleur-nappeur, un point 12 d'inflexion.
Cependant, suivant un autre mode de réalisation, on
pourrait prévoir uniquement un seul point d'inflexion pour
le voile 5 supérieur, mais pas pour le voile 6 inférieur.
Suivant un autre mode de réalisation possible, on peut
également améliorer le système en prévoyant que le rouleau
10 soit aspirant pour aider au guidage des deux voiles 5 et
6 entre les rouleaux 3 et 4 et le tapis 7 d'entrée.
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Comme on le voit à la figure 1, chaque tapis 1 et 2 de
sortie est incliné par rapport au tapis 7 d'entrée de
l'étaleur-nappeur. Le point d'extrémité de sortie de chaque
tapis 4 et 5 est décalé en hauteur par rapport au,
notamment est au-dessus du, point d'extrémité d'entrée du
tapis 8 d'entrée de l'étaleur-nappeur. Les rouleaux 3 et 4
d'extrémité ou de renvoi de chaque tapis de sortie,
notamment leur axe 13 et 14 respectif, sont disposés
décalés en hauteur par rapport au, notamment au-dessus du,
rouleau 8 d'extrémité ou de renvoi de l'étaleur-nappeur,
notamment par rapport à son axe 15.
A la sortie du rouleau 3, le voile 5 supérieur vient en
contact avec la. surface extérieure du rouleau 10 et se
déplace le long de cette surface extérieure jusqu'au tapis
8 d'entrée de l'étaleur-nappeur.
A la sortie du rouleau 4, le voile 6 vient en contact avec
le voile 5 supérieur, lui-même en contact avec la surface
extérieure du rouleau 10 et se déplace avec le voile 5 le
long de cette surface extérieure jusqu'au tapis 8 d'entrée
de l'étaleur-nappeur.
L'interstice entre le rouleau 10 et le rouleau 3 est
supérieur à la somme des épaisseurs du tapis 1 et du voile
5, de sorte qu'aucune force de pincement n'est exercée sur
le voile 5 au niveau de cet interstice. En particulier, cet
interstice peut être compris entre 5 et 20 mm, par exemple
entre 7 et 15 mm, pour une masse surfacique du voile
comprise entre 10 et 50 g/m2, de préférence entre 20 et 40
g/m2.
L'interstice entre le rouleau 10 et le rouleau 4 est
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supérieur à la somme des épaisseurs du tapis 2, du voile 5
et du voile 6, de sorte qu'aucune force de pincement n'est
exercée sur les deux voiles 5 et 6 au niveau de cet
interstice. En particulier, cet interstice peut être
compris entre 10 et 30 mm, par exemple entre 15 et 25 mm,
pour une masse surfacique du voile comprise entre 10 et 50
g/m2, de préférence entre 20 et 40 g/m2.
L'interstice entre le rouleau 10 et le rouleau 8 est
supérieur à la somme des épaisseurs du tapis 7 et du voile
9, de sorte qu'aucune force de pincement n'est exercée sur
le voile 9 au niveau de cet interstice.
Suivant le mode de réalisation représenté aux figures 1, 2
et 4, on a prévu un dispositif d'étirage sous la forme d'un
rouleau cylindrique. Cependant, on pourrait prévoir un
élément de toute autre forme géométrique, l'important étant
de former une surface d'entraînement en contact avec le
voile 5 pour l'acheminer entre le rouleau 3 et le rouleau 8
en étirant le voile 5. Par exemple, on pourrait prévoir,
comme représenté à la figure 5, un tapis sans fin ayant une
portion rectiligne s'étendant entre les deux rouleaux 3 et
8.
La portion du tapis 1 avant le rouleau 3 de renvoi est
inclinée vers le bas en direction du rouleau 3, tandis que
la portion du tapis 7 est inclinée, dans l'autre sens,
c'est-à-dire vers le haut à partir du rouleau 8 de renvoi.
La portion du tapis 2 avant le rouleau 4 de renvoi est
sensiblement horizontale.
A la figure 2, il est représenté un autre mode de
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réalisation d'une installation suivant l'invention. Les
éléments ayant la même fonction qu'à la figure 1 y sont
désignés par la même référence numérique avec le signe '.
Une carde produit un voile 5' de fibres non-tissé sortant
5 de la carde par un tapis l' de sortie de carde. Le tapis l'
de sortie de carde comporte un rouleau 3' de renvoi
tournant à une vitesse sensiblement constante. Le voiles 5'
issu de la carde est acheminé vers le tapis 7' d'entrée
d'un étaleur-nappeur ayant lui-même un rouleau 8' de
10 renvoi.
Le voile 5' est ensuite traité dans l'étaleur-nappeur, et
notamment étalé sous la forme de tronçons transversaux les
uns aux autres pour former en sortie de l'étaleur-nappeur
une nappe de non-tissé.
15 Entre le tapis l' de sortie de la carde et le tapis 7'
d'entrée de l'étaleur-nappeur, le voile est transporté par
un rouleau étireur 10' entraîné en rotation par un moteur
commandé par un système de commande pour modifier la
vitesse de rotation du rouleau étireur 10' pour étirer plus
ou moins le voile de carde en fonction des besoins, et
notamment pour régler le profil transversal d'épaisseur de
la nappe formée en sortie de l'étaleur-nappeur.
Le rouleau 3' de renvoi du tapis de carde tourne
sensiblement à une vitesse constante, tandis que le rouleau
étireur 10' a une vitesse périphérique variable en fonction
du temps, notamment périodique, supérieure à celle du tapis
l' de sortie de carde, pour ainsi réaliser un étirement du
voile 5', le voile étiré entrant dans l'étaleur nappeur
portant la référence 9' à la figure 2. Le tapis 7' d'entrée
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avance à une vitesse sensiblement égale à celle du rouleau
étireur 10'. Cependant, on peut également prévoir
d'appliquer un léger étirage (de 1 à 10% notamment) entre
le rouleau 10' et le tapis 7' d'entrée, la tension induite
par cet étirage auxiliaire augmentant la maîtrise du voile
lors du transfert du rouleau 10' au tapis 7'.
Le trajet du voile 5' entre le tapis 1' de sortie supérieur
et le tapis 7' d'entrée de l'étaleur-nappeur est tel qu'il
passe sur une partie de la surface inférieure du rouleau
10', notamment sur un secteur d'angle compris entre 60 et
100 .
Le rouleau 10' est aspirant pour aider au guidage du voile
5' entre le rouleau 4' et le tapis 7' d'entrée et le
maintenir contre la surface du rouleau 10' pendant
l'étirage. Pour ce faire, un secteur aspirant 17 relié à un
ventilateur non représenté réalise la dépression à
l'intérieur du rouleau 10' pour obtenir la dépression
nécessaire au maintien du voile 5' contre la surface
inférieure du rouleau 10'. Le secteur aspirant 17 et son
ventilateur associé sont agencés de sorte que l'épaisseur
du voile 5' passant sur la surface du rouleau 10' n'est pas
inférieure à 50% de l'épaisseur du voile 5' directement en
amont du rouleau, de préférence n'est pas inférieure à 75%
de son épaisseur directement en amont du rouleau, de
préférence n'est pas inférieure à 90%, encore plus
préférablement est sensiblement égale à l'épaisseur
directement en amont du rouleau et encore plus
préférablement est égale à son épaisseur directement en
amont du rouleau 10'. En particulier le secteur aspirant 17
et son ventilateur associé sont dimensionnés pour créer,
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pour une masse surfacique du voile comprise entre 20 et 100
gim2, notamment entre 40 et 80 g/m2, une dépression
comprise entre 10 millibars et 100 millibars, notamment
comprise entre 40 et 70 millibars.
A la sortie du rouleau 4', le voile 5' vient en contact,
avec la surface inférieure du rouleau 10' et se déplace le
long de cette surface vers le tapis 7' d'entrée de
l'étaleur-nappeur.
L'interstice entre le rouleau 10' et le tapis 1' est
supérieur à l'épaisseur du voile 5', de sorte qu'aucune
force de pincement n'est exercée sur le voile 5' au niveau
de cet interstice. En particulier, cet interstice peut être
compris entre 5 et 20 mm, par exemple entre 7 et 15 mm pour
une masse surfacique du voile comprise entre .10 et 50 g/m2,
de préférence entre 20 et 40 g/m2.
L'interstice entre le rouleau 10' et le rouleau 8' est
supérieur à l'épaisseur du voile 9', de sorte qu'aucune
force de pincement n'est exercée sur le voile 9' au niveau
de cet interstice.
A la figure 4 il est représenté un troisième mode de
réalisation d'une installation suivant l'invention. Les
éléments ayant la même fonction qu'à la figure 1 y sont
désignés par la même référence numérique avec le signe ".
Une carde produit un voile 5" de fibres non-tissé sortant
de la carde par un tapis 1" de sortie de carde. Le tapis
1" de sortie de carde comporte un rouleau 3" de renvoi
tournant à une vitesse sensiblement constante. Le voiles
5" issu de la carde est acheminé vers le tapis 7"
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d'entrée d'un étaleur-nappeur ayant lui-même un rouleau 8"
de renvoi.
Le voile 5" est ensuite traité dans l'étaleur-nappeur, et
notamment étalé sous la forme de tronçons transversaux les
uns aux autres pour former en sortie de l'étaleur-nappeur
une nappe de non-tissé.
Entre le tapis 1" de sortie de la carde et le tapis 7"
d'entrée de l'étaleur-nappeur, le voile est transporté par
un rouleau étireur 10" entraîné en rotation par un moteur
commandé par un système de commande pour modifier la
vitesse de rotation du rouleau étireur 10" pour étirer
plus ou moins le voile de carde en fonction des besoins, et
notamment pour régler le profil transversal d'épaisseur de
la nappe formée en sortie de l'étaleur-nappeur.
Le rouleau 3" de renvoi du tapis de carde tourne
sensiblement à une vitesse constante, tandis que le rouleau
étireur 10" a une vitesse périphérique variable en
fonction du temps, notamment périodique, supérieure à celle
du tapis 1" de sortie de carde, pour ainsi réaliser un
étirement du voile 5", le voile étiré entrant dans
l'étaleur nappeur portant la référence 9" à la figure 4.
Le tapis 7" d'entrée avance à une vitesse sensiblement
égale à celle du rouleau étireur 10". Cependant, on peut
également prévoir d'appliquer un léger étirage (de 1 à 10%
notamment) entre le rouleau 10" et le tapis 7" d'entrée,
la tension induite par cet étirage auxiliaire augmentant la
maîtrise du voile lors du transfert du rouleau 10" au
tapis 7".
Le trajet du voile 5" entre le tapis 1" de sortie
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supérieur et le tapis 7" d'entrée de l'étaleur-nappeur est
tel qu'il passe sur une partie de la surface inférieure du
rouleau 10", notamment sur un secteur d'angle compris
entre 600 et 1000
.
Le rouleau 10" est aspirant pour aider au guidage du voile
5" entre le tapis 1" et le tapis 7' d'entrée et le
maintenir contre la surface du rouleau 10" pendant
l'étirage. Pour ce faire, un secteur aspirant 18 relié à un
ventilateur non représenté réalise la dépression à
l'intérieur du rouleau 10" pour obtenir la dépression
nécessaire au maintien du voile 5" contre la surface
inférieure du rouleau 10". Le secteur aspirant 18 et son
ventilateur associé sont dimensionnés de sorte que
l'épaisseur du voile 5" passant sur la surface du rouleau
10" n'est pas inférieure à 50% de l'épaisseur du voile 5"
directement en amont du rouleau, de préférence n'est pas
inférieure à 75% de son épaisseur directement en amont du
rouleau, de préférence n'est pas inférieure à 90%, encore
plus préférablement est sensiblement égale à l'épaisseur
directement en amont du rouleau et encore plus
préférablement est égale à son épaisseur directement en
amont du rouleau 10", en particulier le secteur aspirant
18 et son ventilateur associé sont dimensionnés pour créer,
pour une masse surfacique du voile comprise entre 20 et 100
g/m2, notamment entre 30 et 80 g/m2, une dépression
comprise entre 10 millibars et 100 millibars, notamment
comprise entre 40 et 70 millibars.
A la sortie du tapis 1", le voile 5" vient en contact,
avec la surface inférieure du rouleau 10" et se déplace le
long de cette surface vers le tapis 7" d'entrée de
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l'étaleur-nappeur.
L'interstice entre le rouleau 10" et le tapis 1" est
supérieur à l'épaisseur du voile 5", de sorte qu'aucune
force de pincement n'est exercée sur le voile 5" au niveau
5 de cet interstice. En particulier, cet interstice peut être
compris entre 5 et 20 mm, par exemple entre 7 et 15 mm pour =
une masse surfacique du voile comprise entre 10 et 50 g/m2,
de préférence entre 20 et 40 g/m2.
=
L'interstice entre le rouleau 10" et le rouleau 8" est
10 supérieur à l'épaisseur du voile 9", de sorte qu'aucune
force de pincement n'est exercée sur le voile 9" au niveau
de cet interstice.
Un caisson aspirant 16 relié à un ventilateur non
représenté est en outre disposé au niveau du tapis 1" pour
15 assurer un maintien auxiliaire par aspiration du voile 5"
contre une partie de la surface supérieure du tapis 1". le
caisson aspirant 16 est agencé de sorte que l'épaisseur du
voile 5" en aval du ventilateur n'est pas inférieure à 50%
de l'épaisseur du voile 5" directement en amont du caisson
20 16, de préférence n'est pas inférieure à 75% de son
épaisseur directement en amont du caisson 16, de préférence
n'est pas inférieure à 90%, encore plus préférablement est
sensiblement égale à l'épaisseur directement en amont du
caisson 16 et encore plus préférablement est égale à son
épaisseur directement en amont du caisson 16. En
particulier le caisson aspirant 16 et son ventilateur
associé sont dimensionnés pour créer, pour une masse
surfacique du voile 5" comprise entre 20 et 100 g/m2,
notamment entre 30 et 80 g/m2, une dépression comprise
entre 10 millibars et 100 millibars, notamment comprise
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entre 40 et 70 millibars.
A la figure 5 il est représenté un quatrième mode de
réalisation d'une installation suivant l'invention.
Une carde produit un voile 50 de fibres non-tissé sortant
de la carde par un tapis 100 de sortie de carde. Le tapis
100 de sortie de carde comporte un rouleau 30 de renvoi
tournant à une vitesse sensiblement constante. Le voiles 50
issu de la carde est acheminé vers le tapis 70 d'entrée
d'un étaleur-nappeur ayant lui-même un rouleau 80 de
renvoi.
Le voile 50 est ensuite traité dans l'étaleur-nappeur, et
notamment étalé sous la forme de tronçons transversaux les
uns .aux autres pour former en sortie de l'étaleur-nappeur
une nappe de non-tissé.
=
Entre le tapis 100 de sortie de la carde et le tapis 70
d'entrée de l'étaleur-nappeur, le voile est transporté par
un tapis sans fin 110 entraîné par-un moteur commandé par
un système de commande pour modifier la vitesse du tapis
sans fin 110 pour étirer plus ou moins le voile de carde en
fonction des besoins, et notamment pour régler le profil
transversal d'épaisseur de la nappe formée en sortie de
l'étaleur-nappeur.
=
Le rouleau 30 de renvoi du tapis de carde tourne
sensiblement à une vitesse constante, tandis que le tapis
sans fin 110 a une vitesse variable en fonction du temps,
notamment périodique, supérieure à celle du tapis 100 de
sortie de carde, pour ainsi réaliser un étirement du voile
50, le voile étiré entrant dans l'étaleur-nappeur portant
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la référence 90 à la figure 5. Le tapis 70 d'entrée avance
à une vitesse sensiblement égale à celle du tapis sans fin
110. Cependant, on peut également prévoir d'appliquer un
léger étirage (de 1 à 10% notamment) entre le tapis sans
fin 110 et le tapis 70 d'entrée, la tension induite par cet
étirage auxiliaire augmentant la maîtrise du voile lors du
transfert du tapis sans fin 110 au tapis 70.
Le trajet du voile entre le tapis 100 de sortie supérieur
et le tapis 70 d'entrée de l'étaleur-nappeur est tel qu'il
passe sur une partie de la surface inférieure du tapis sans
fin 110.
Le tapis sans fin 110 est aspirant pour aider au guidage du
voile entre le tapis 100 et le tapis 70 d'entrée et le
maintenir contre la surface du tapis 110 pendant l'étirage.
Pour ce faire, un caisson aspirant 111 relié à un
ventilateur non représenté réalise la dépression à
l'intérieur du tapis sans fin 110 pour obtenir la
dépression nécessaire au maintien du voile contre la
surface inférieure du tapis sans fin 110. le caisson
aspirant 111 et son ventilateur associé sont dimensionnés
de sorte que l'épaisseur du voile 50 passant sur la surface
du tapis sans fin 110 n'est pas inférieure à 50% de
l'épaisseur du voile 50 directement en amont du tapis sans
fin, de préférence n'est pas inférieure à 75% de son
épaisseur directement en amont du tapis sans fin, de
préférence n'est pas inférieure à 90%, encore plus
préférablement est sensiblement égale à l'épaisseur
directement en amont du tapis sans fin et encore plus
préférablement est égale à son épaisseur directement en
amont du tapis sans fin 110. En particulier le caisson
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aspirant 111 est agencé pour créer, pour une masse
surfacique du voile comprise entre 20 et 100 g/m2,
notamment entre 30 et 80 g/m2, une dépression comprise
entre 10 millibars et 100 millibars, notamment comprise
entre 40 et 70 millibars.
A la sortie du tapis 100, le voile 50 vient en contact avec
la surface inférieure du tapis sans fin 110 et se déplace
le long de cette surface vers le tapis 70 d'entrée de
l'étaleur-nappeur.
L'interstice entre le tapis sans fin 110 et le tapis 100 ou
le rouleau 30 est supérieur à l'épaisseur du voile 50, de
sorte qu'aucune force de pincement n'est exercée sur le
voile 50 au niveau de cet interstice. En particulier, cet
interstice peut être compris entre 5 et 20 mm, par exemple
entre 7 et 15 mm pour une masse surfacique du voile
comprise entre 10 et 50 g/m2, de préférence entre 20 et 40
g/m2.
L'interstice entre le tapis sans fin 110 et le tapis 70 ou
le rouleau 80 est supérieur à l'épaisseur du voile 90, de
sorte qu'aucune force de pincement n'est exercée sur le
voile 90 au niveau de cet interstice.
A la figure 3, il est représenté la courbe donnant la
variation de la vitesse du rouleau 10, respectivement 10',
10", respectivement du tapis sans fin 110, par rapport à
la vitesse des tapis 1 et 2 de sortie, respectivement du
tapis 1', 1", 100 en terme de pourcentage, la vitesse
minimale correspondant à 100% de la vitesse des tapis 1 et
2, respectivement du tapis l', 1", 100 et la vitesse
maximale correspondant à une valeur comprise de préférence
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entre 140% et 160% de la vitesse des tapis 1 et 2,
respectivement du tapis 1',1", 100 en fonction de la
position transversale attendue dans la nappe finale du
tronçon étiré à.un instant t, la variation de la vitesse
étant ainsi cyclique de période correspondant à un passage
d'un bord à l'autre (un aller ou un retour) du chariot
nappeur de l'étaleur-nappeur. Ce profil périodique (une
seule période est représentée à la figure 3) de vitesse
permet d'obtenir une nappe ayant un profil transversal
d'épaisseur uniforme ou sensiblement uniforme, c'est à dire
un profil dont la variation relative d'un bord à l'autre de
l'épaisseur n'est pas supérieure à 20%, de préférence n'est
pas supérieure à 15%, encore plus préférablement n'est pas
supérieure à 10%, hautement préférablement n'est pas
supérieure à 5%, en particulier n'est pas supérieure à 3%,
voire 1%.
Si on souhaite au contraire obtenir un profil non uniforme,
on prévoit un cycle de variation de la vitesse adaptée au
profil souhaitée en faisant varier l'étirage, toujours
entre des valeurs extrêmes comprises entre 100% et 160%,
mais suivant une courbe différente de celle représentée à
la figure 3.
Suivant le deuxième aspect de la présente invention,
l'utilisation d'une aspiration au niveau de l'élément
étireur permet de se passer de pincer le voile pour le
tenir pendant l'étirage et annihiler ainsi les effets
néfastes du pincement sur la nappe finale. Cependant, il va
de soi que la présente invention vise également des modes
de réalisation dans lesquels on prévoirait un ou plusieurs
= 30 pincements, en combinaison avec l'aspiration. Certes, la
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qualité de la nappe obtenue en serait diminuée, mais
cependant plus grande que si aucune aspiration n'était
prévue. En particulier, on pourrait envisager un mode de
réalisation dans lequel outre l'aspiration, on prévoirait,
5 comme dans l'art antérieur, un ou plusieurs pincements,
mais qui seraient, grâce au fait de prévoir l'aspiration,
de moindre force et donc auraient un moindre effet de
marquage sur le voile. On pourrait aussi prévoir une ou
plusieurs aspiration(s) auxiliaire(s) dans le trajet.
10 En outre, il va de soi que les différents modes de
réalisation décrits aux figures peuvent être combinés, et
notamment une caractéristique prévue dans l'un d'entre eux
peut être incorporée dans chacun des autres modes de
réalisation décrits sans avoir à incorporer dans ce nouveau
15 mode de réalisation, constitué de la combinaison de l'un
desdits autres modes de réalisation et de la
caractéristique ainsi incorporée, ne serait ce qu'une seule
autre de toutes les autres caractéristiques du mode de =
réalisation d'où a été tirée la dite caractéristique.
20 Ainsi, par exemple, on peut prévoir aux modes de
réalisation des figures 1, 2 et 5 l'aspiration auxiliaire
décrite à la figure 4. Suivant un autre exemple, on peut
prévoir aux modes de réalisation des figures 2, 4 et 5 deux
tapis de sortie de carde comme prévue et représentée à la
25 figure 1.
