Note : Les descriptions sont présentées dans la langue officielle dans laquelle elles ont été soumises.
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WO 2009/007869 PCT/1B2008/052599
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Bouteille plastique pour remplissage à chaud ou traitement thermique
Domaine de l'invention
L'invention concerne les emballages plastiques pour produits liquides ou
visqueux.
Elle concerne plus précisément les emballages dont le contenu peut subir des
variations de température de plusieurs dizaines de degrés.
L'invention se situe en particulier dans le domaine du conditionnement par
remplissage à chaud (supérieur à 70 C), et au conditionnement par traitement
thermique (pasteurisation).
Etat de la technique
Les bouteilles en polyéthylène téréphtalate
(PET) sont utilisées dans de
nombreux domaines du fait leurs excellentes propriétés : résistance, légèreté,
transparence, organoleptique. Ces bouteilles sont fabriquées à grande cadence
par étirage bi-axial d'une préforme dans un moule.
Cependant, bien que ces bouteilles présentent de nombreux avantages, elles
présentent l'inconvénient de se déformer lorsque leur température est
supérieure
à 60 C. Le conditionnement d'un produit à haute température (supérieure à 70
C)
dans ces bouteilles engendre des déformations telles que lesdites bouteilles
deviennent impropres à la consommation. Plusieurs procédés sont décrits dans
l'art antérieur afin de remédier à l'inconvénient précité et permettre le
remplissage
à chaud de bouteilles PET.
La thermo-fixation est considérée comme étant le procédé la plus efficace pour
améliorer la résistance à la chaleur des bouteilles bi-orientées en PET. Le
principe de ce procédé, largement répandu sur le marché, consiste à faire
subir
un traitement thermique aux parois de la bouteille afin d'augmenter la
cristallisation et améliorer ainsi la stabilité moléculaire à haute
température. Ce
principe peut être déclinée en plusieurs procédés et dispositifs de thermo-
fixation
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décrits dans l'art antérieur. Un avantage important des procédés de thermo-
fixation est de ne pas modifier les procédés de conditionnement, la thermo-
fixation de la bouteille étant réalisée lors de la fabrication de ladite
bouteille.
Cependant, les bouteilles ayant subies un traitement thermique afin de
permettre
le conditionnement d'un liquide à haute température, présentent plusieurs
inconvénients.
Un premier inconvénient de ces bouteilles réside le fait que seuls des grades
spécifiques de polyéthylène téréphtalate peuvent être utilisés. Ces grades
spécifiques sont plus difficile à produire et génèrent un surcoût de
l'emballage.
Un deuxième inconvénient est lié à la diminution de la cadence de production
des
bouteilles parce que le procédé de thermo-fixation ralentit le cycle de
soufflage.
Un troisième inconvénient est lié au poids de ces bouteilles. Lorsqu'une
bouteille
est remplie avec un liquide chaud, il en résulte après refroidissement une
pression négative à l'intérieur de la bouteille ; ladite pression négative
ayant pour
effet de déformer aléatoirement les parois de la bouteille. Le procédé le plus
répandu pour faire face à la pression négative dans la bouteille est l'ajout
de
panneaux de compensation qui permettent de déformer de façon contrôlée la
bouteille. Cependant, les bouteilles présentant des panneaux de compensation
sont plus rigides et donc plus lourdes. Il en résulte un excédent de matière
qui
n'est pas strictement nécessaire à la bonne conservation du produit. De plus,
les
panneaux de compensation nuisent à l'esthétisme de l'emballage, ce qui le rend
moins attractif pour le consommateur.
Les poches souples sont aussi utilisées couramment pour le conditionnement de
produits liquides. Ces poches sont réalisées à partir de films fins pré
imprimés.
Ces emballages offrent de nombreux avantages dont le poids, le coût et le
compactage avant et après utilisation.
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Ils comportent cependant des inconvénients, en particulier lorsque leur
contenu
est soumis à de fortes variations de température.
En effet si le liquide emballé est chauffé, de manière volontaire ou
involontaire
(comme par exemple en restant à l'intérieur d'une voiture exposée au soleil),
le
produit se dilate, à tel point parfois que l'emballage peut éclater.
Définition des termes utilisés dans l'exposé de l'invention
Dans l'exposé de l'invention les termes et abréviations suivantes sont
utilisés :
Laminé : film multicouche résultant du complexage de plusieurs films
PET : polyéthylène téréphtalathe
PP : polypropylène
PE : polyéthylène
LDPE : polyéthylène basse densité
LLDPE : polyéthylène basse densité linéaire
HDPE : polyéthylène haute densité
EVOH : éthylène alcool vinylique
Exposé général de l'invention
L'invention permet de remédier aux inconvénients précités grâce à un
emballage,
qui lorsqu'il est soumis à une variation de température, se dilate et se
rétracte
conjointement au produit emballé.
Dans l'exposé de l'invention, le produit emballé désigne un produit liquide ou
visqueux pouvant contenir des éléments solides. Ces produits étant
majoritairement à base d'eau, la variation de volume desdits produits est
d'environ de 3% lorsque la température varie de 65 C, ce qui correspond à un
coefficient de dilatation volumique d'environ 0,00042 m3/(m3 K) et à
coefficient
de dilatation linéaire de 0,00014 m/(m K). Ces valeurs sont données à titre
indicatif sachant que la dilatation thermique de l'eau varie avec la
température.
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Les produits peuvent également être à base d'huile et leur comportement dépend
des propriétés thermiques de l'huile utilisée.
Cet emballage présente de nombreux avantages lorsqu'il est utilisé pour le
conditionnement d'un produit à haute température. Contrairement aux bouteilles
PET, cet emballage ne nécessite pas de procédé de thermo-fixation pour éviter
la
rétraction des parois sous l'effet de la température de remplissage.
Contrairement
aux bouteilles PET, cet emballage ne nécessite pas de panneaux de compensation
pour faire face aux variations de volume du produit lors du refroidissement.
La présente invention vise un procédé de remplissage à une température
supérieure à 70 C d'un produit liquide ou visqueux dans un récipient
plastique
comprenant une paroi latérale reliée à un goulot et à un fond ; procédé
consistant
au moins à remplir le récipient d'un produit dont la température est
supérieure à
70 C, fermer le récipient hermétiquement, refroidir le récipient et son
contenu ;
procédé caractérisé par le fait que l'on utilise le récipient plastique dont
le coefficient
de dilatation thermique linéaire de la paroi latérale est supérieur à 0,00014-
m/(m K)
et qu'on laisse le récipient se dilater, lors d'une phase de remplissage du
produit
dont la température est supérieure à 70 C, et se rétracter, après fermeture
du
récipient et/ou au repos dudit récipient, au moins autant que le volume de son
contenu lorsque ledit récipient est soumis à une variation de température.
De préférence, cet emballage se caractérise par le fait que sa dilatation
thermique
est supérieure ou égale à la dilatation thermique du produit. Lors du
remplissage, la
température du produit chauffe les parois de l'emballage qui se dilatent.
L'emballage
dilaté est ensuite fermé hermétiquement. En se refroidissant, l'emballage se
rétracte
et revient à sa géométrie initiale ; il en résulte après refroidissement, une
pression
relative dans l'emballage positive ou nulle. Une légère pression dans
l'emballage
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après refroidissement est avantageuse, car elle améliore la résistance à la
compression de l'emballage, et elle améliore aussi la prise en main de
l'emballage.
L'utilisation de l'emballage dans un procédé de conditionnement nécessitant un
traitement thermique de l'emballage et son contenu, comme le procédé de
pasteurisation par exemple, est également particulièrement avantageux. Loirs
de la
montée en température de l'emballage et du produit, l'emballage se dilate au
moins
autant que le produit, ce qui évite une montée en pression excessive dans
l'emballage.
Pour le consommateur, cet emballage présente un grand intérêt, car il s'adapte
aux
variations de températures sans que ses propriétés esthétiques soient
modifiées, et
avec de très faibles variations de la pression dans l'emballage.
Un autre avantage du récipient selon l'invention, est que si le produit
emballé est
soumis à une augmentation de température, alors l'emballage va se dilater
conjointement au produit et ainsi les parois, le fond et les soudures (dans le
cas
d'emballage réalisé à l'aide de films flexibles) de l'emballage ne subissent
pas ou
très peu d'augmentation de pression et donc résistent facilement.
L'invention peut être utilisée pour le conditionnement de produits liquides ou
visqueux.
Une grande diversité d'emballage peut être réalisée selon l'invention.
L'emballage
peut être fabriqué par moulage, par extrusion soufflage, il peut être
confectionné à
partir de films.
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Un emballage particulièrement avantageux se compose d'une paroi latérale
formée
à partir d'un film ainsi que d'un fond et d'un goulot reliés par soudage audit
film.
La plupart des matériaux utilisés pour confectionner des emballages présentent
une
dilatation thermique insuffisante pour faire face aux variations de volume du
contenu de l'emballage.
De préférence, selon l'invention, le coefficient de dilatation de l'emballage
est
supérieur ou égal au coefficient de dilatation du produit emballé. Le
coefficient de
dilatation linéaire des parois de l'emballage est généralement supérieur
0,00014 m/(m K), et de préférence supérieur à 0,00018 m/(m K). Un emballage à
base de polyéthylène basse densité est particulièrement avantageux.
L'invention sera mieux comprise à l'aide de la description de modes
d'exécution de
celles-ci et des figures suivantes dans lesquelles:
Les figures 1 à 4 illustrent un premier mode de réalisation de l'invention
consistant
en un procédé de remplissage à chaud.
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La figure 1 illustre l'emballage avant remplissage.
La figure 2 montre la dilatation thermique de l'emballage pendant le
remplissage
d'un produit chaud.
La figure 3 montre l'emballage dilaté au moment de la fermeture étanche dudit
emballage.
La figure 4 illustre l'emballage et son contenu après refroidissement ;
l'emballage
s'est contracté sous l'effet de la diminution de température.
Les figures 5 à 8 illustrent un deuxième mode de réalisation de l'invention
dans
lequel l'emballage et son contenu sont chauffés puis refroidis conjointement.
La figure 5 illustre l'emballage rempli d'un produit à basse température, et
fermé
hermétiquement.
La figure 6 illustre l'emballage et son contenu après chauffage dans un bain
chaud pendant plusieurs minutes ; l'emballage se dilate sous l'effet de la
température.
La figure 7 illustre l'emballage et son contenu après refroidissement ;
l'emballage
s'est contracté sous l'effet de la diminution de température.
La figure 8 illustre un mode préférentiel de réalisation de l'invention
consistant en
un emballage formé par assemblage d'un goulot, d'un fond, et d'un corps
tubulaire ; ledit corps tubulaire étant formé d'un laminé dont le coefficient
de
dilatation est supérieur à 0,00014 m/(m K).
Exposé détaillé de l'invention
Plusieurs procédés de conditionnement de produits liquides ou visqueux,
imposent des variations importantes de la température du produit au cours du
conditionnement. Ces variations de température sont contraignantes pour
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l'emballage car les variations de température engendrent des variations de
volume du produit et par conséquent des variations de pression dans
l'emballage.
Les inventeurs ont trouvé un emballage qui évite la pression relative négative
dans l'emballage après remplissage à chaud. Le premier mode de réalisation de
l'invention est particulièrement avantageux car il évite la déformation de
l'emballage lors du refroidissement. Le premier mode de l'invention est
illustré par
les figures 1 à 4.
La figure 1 illustre la mise à disposition d'un emballage selon l'invention ;
ledit
emballage 1 comportant une paroi latérale 2, un goulot 3 et un fond 4; et
ledit
emballage se caractérisant par la dilatation de ses parois latérales sous
l'effet de
la température. L'emballage est alimenté à basse température, ladite basse
température étant préférentiellement la température ambiante (20 C). Selon les
méthodes de remplissages connues de l'homme du métier, l'emballage 1 peut
être nettoyé, rincé, séché avant le remplissage illustré figure 2. Afin de
simplifier
l'exposé de l'invention, seules les étapes nécessaires à la compréhension de
l'invention sont exposées.
La figure 2 représente le remplissage d'un produit à haute température 5 dans
l'emballage 1. Souvent, ladite haute température de remplissage est de 85 C.
Sous l'effet de la température élevée du produit 5 lorsqu'il est versé dans
l'emballage, les parois 2 de l'emballage se dilatent presque instantanément.
La
dilatation de l'emballage se fait au fur et à mesure du remplissage et dépend
du
niveau de remplissage 6 qui définit la limite du contact avec le produit 5 et
les
parois de l'emballage. La dilatation de l'emballage est illustrée
schématiquement
par la variation de hauteur 7. Cette dilatation thermique des parois 2 se
manifeste
généralement par une variation de la hauteur et du diamètre. A la fin du
remplissage et avant fermeture hermétique, il en résulte un emballage dont le
volume est supérieur au volume initial.
La figure 3 montre la fermeture hermétique de l'emballage à la suite du
remplissage, le produit 5 étant encore à haute température lors de ladite
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fermeture. Un bouchon 8 ou un autre moyen de fermeture connu est appliqué sur
le goulot 3 et assure la fermeture hermétique. Généralement, un volume de gaz
9
est emprisonné dans l'emballage au moment de la fermeture. Ce volume de gaz,
dépend du taux de remplissage de l'emballage. Il est préférable de fermer
rapidement l'emballage après remplissage afin d'éviter que ce volume de gaz
soit
trop chaud au moment de la fermeture. Le gaz 9 emprisonné dans l'espace de
tête peut être de l'air, de l'azote ou tout autre gaz ou mélange gazeux connu
de
l'homme du métier. Au moment de la fermeture hermétique, l'emballage 1 et le
produit 5 sont à haute température. Le volume du produit 5 est par conséquent
dilaté, de même que les parois de l'emballage.
La figure 4 illustre l'emballage et son contenu après refroidissement à la
température de conservation. Souvent la température de conservation est proche
de la température ambiante. Sous l'effet du refroidissement, l'emballage et
son
contenu se sont contractés. Un produit liquide à base d'eau par exemple, voit
son
volume varier d'environ 3% lorsque sa température varie entre 85 et 20 C.
L'emballage selon l'invention se contracte sous l'effet du refroidissement ;
et sa
contraction est telle que la pression relative dans l'emballage après
refroidissement est positive ou nulle ; la contraction de l'emballage est donc
supérieure ou égale à la contraction du produit.
La plupart des matériaux utilisés dans la confection d'emballages présentent
des
dilatations thermiques insuffisantes pour compenser la variation de volume du
produit et du volume de gaz 9. Un emballage en PET ou en PEI-ID par exemple,
se retrouve en dépression après refroidissement, le coefficient de dilatation
de
ces matériaux étant insuffisant pour compenser les variations de volume du
produit. Etonnement, il a été trouvé qu'en emballage en LDPE présente des
propriétés de dilatation thermiques qui permettent d'éviter la pression
relative
négative dans l'emballage après refroidissement. De façon plus générale, il a
été
trouvé que le coefficient de dilatation thermique linéaire de l'emballage doit
être
supérieur à 0,00014 m/(m K) et préférentiellement supérieur à 0,00018 m/(m K).
Plus le taux de remplissage de l'emballage est faible, plus le coefficient de
dilatation de l'emballage doit être élevé.
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Les inventeurs ont trouvé que la dilatation linéaire de l'emballage n'est pas
forcément égale dans toutes les directions. Par exemple, la dilatation
linéaire de
l'emballage en hauteur, peut être plus grande que la dilatation
circonférentielle,
ou vice versa. A partir de deux coefficients de dilatations mesurés selon deux
directions perpendiculaires, il est possible de définir un coefficient de
dilatation
linéaire moyen qui engendre une variation de volume identique de l'emballage.
Il
a été trouvé que ce coefficient de dilatation linéaire moyen doit être
supérieur à
0,00014 m/(m K) et préférentiellement supérieur à 0,00018 m/(m K).
La géométrie de l'emballage après refroidissement et rétraction est
généralement
identique à la géométrie de l'emballage avant remplissage et dilatation.
Cependant, il est observé dans certains cas une légère hystérésis, la
contraction
de l'emballage étant légèrement inférieure à sa dilatation. Dans ce cas, le
volume
final de l'emballage est légèrement plus grand que le volume initial. Dans
d'autre
cas, la contraction de l'emballage est légèrement supérieure à sa dilatation ;
le
volume final de l'emballage est donc inférieur au volume initial. En règle
générale,
la géométrie finale de l'emballage est sensiblement identique à la géométrie
initiale et l'emballage peut être dilaté et rétracté plusieurs fois de façon
réversible.
Le refroidissement de l'emballage a peu d'influence, le refroidissement
pouvant
être rapide, lent, par paliers ou continu. Souvent l'aspersion de l'emballage
avec
de l'eau permet un refroidissement rapide et efficace. Les différentes
méthodes
de refroidissement connues par l'homme du métier peuvent être utilisées ;
seules
les températures initiales et finales de l'emballage ayant une influence sur
la
variation de volume dudit emballage.
D'autres procédés de conditionnement consistent à remplir l'emballage d'un
produit à basse température, puis à effectuer un traitement thermique de
l'emballage et son contenu. Le second mode de réalisation de l'invention est
particulièrement avantageux car il évite une pression excessive dans
l'emballage
lors du traitement thermique. Les figures 5 à 7 illustrent le deuxième mode de
réalisation de l'invention.
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La figure 5 illustre la mise à disposition d'un emballage selon l'invention ;
ledit
emballage 1 comportant une paroi latérale 2, un goulot 3 et un fond 4 ; et
ledit
emballage se caractérisant par la dilatation de ses parois latérales sous
l'effet de
la température. L'emballage est rempli d'un produit liquide ou visqueux 5 et
fermé
10 de façon hermétique par un bouchon 8. L'emballage et son contenu sont à
basse
température, ladite basse température étant préférentiellement la température
ambiante (20 C). Généralement, un volume de gaz 9 pouvant être de l'air est
emprisonné au niveau de l'espace de tête. Le taux de remplissage de
l'emballage
est illustré par le niveau de liquide 6. Un taux de remplissage élevé est
favorable
car la dilatation thermique des gaz est plus grande que celle des liquides. Il
est
préférable d'avoir un taux de remplissage de l'emballage 1 supérieur à 90%.
La figure 6 illustre l'étape de traitement thermique, consistant à élever la
température de l'emballage et son contenu. Un traitement thermique souvent
utilisé consiste par exemple, à plonger pendant 10 minutes, l'emballage et son
contenu dans un bain d'eau à 80 C. Le traitement thermique engendre une
montée en température progressive de l'emballage et son contenu, ce qui crée
la
dilatation volumique du produit 5, et du volume de gaz 9. L'emballage selon
l'invention, se caractérise par une dilatation thermique élevée des parois 2
qui
permet d'éviter une pression relative élevée dans l'emballage. La difficulté
rencontrée avec les emballages selon l'état de l'art est liée au fait que la
forte
pression dans l'emballage peut créer un retournement du fond 4. Souvent, une
conception de fond 4 spécifique est nécessaire pour éviter le fléchissement du
fond. Ce fond plus résistant est plus lourd et plus coûteux. L'invention
permet de
palier à cette difficulté ; la dilatation des parois de l'emballage pendant le
traitement thermique permettant d'éviter la montée en pression dans
l'emballage.
La dilatation des parois de l'emballage est illustrée par la variation de
hauteur 7.
La dilatation thermique des parois de l'emballage s'opère généralement selon
la
hauteur et selon la circonférence. De préférence, la dilatation de l'emballage
est
telle qu'elle compense les variations de volume du produit 5 et du gaz 9. La
pression relative dans l'emballage reste sensiblement constante et proche de
zéro.
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La figure 7 illustre l'emballage et son contenu après refroidissement à basse
température, ladite basse température pouvant être la température ambiante. En
général, la température finale après refroidissement est équivalente à la
température initiale avant traitement thermique. En se refroidissant, le
produit 5 et
le gaz 9 se contractent. L'emballage 1 selon l'invention se contracte
également ;
cette contraction étant illustrée par la variation de hauteur 10.
Généralement, la
valeur de la contraction 10 de l'emballage est identique à la valeur de la
dilatation
7. Le second mode de l'invention est particulièrement avantageux, car des
emballages à parois fines peuvent être utilisés. Les inventeurs ont trouvé
qu'un
emballage ayant un coefficient de dilatation thermique linéaire supérieur à
0,00016 m/(m K) permet de limiter la pression lors du traitement thermique ;
et
qu'un coefficient supérieur à 0,00020 m/(m K) est particulièrement avantageux.
L'emballage selon l'invention se caractérise par ses propriétés de dilatation
et
contraction thermique. Il a été trouvé que les parois de l'emballage doivent
avoir
un coefficient de dilatation thermique linéaire supérieur à 0,00014 m/(m K) et
préférentiellement supérieur à 0,00018 m/(m K). Peu de matériaux utilisés pour
la
confection d'emballage permettent l'obtention des propriétés précitées. Les
inventeurs ont trouvé que les emballages en LDPE étaient particulièrement
avantageux du fait de leurs propriétés de dilatation. Des emballages obtenus
avec certains grades de PP faiblement cristallins permettent d'obtenir des
dilatations suffisantes ; lesdits grades de PP étant préférablement des
copolymères. Il a été observé qu'un emballage bi orienté ne présente pas un
coefficient de dilatation thermique élevé. De même un emballage constitué d'un
polymère très cristallin a un coefficient de dilatation thermique faible.
L'invention permet la réalisation d'emballage d'une grande diversité ;
l'emballage
pouvant être confectionné par extrusion soufflage, par injection, par
extrusion
tubulaire, ou encore par assemblage à partir de films. Les emballages peuvent
être des bouteilles ou flacons réalisés par extrusion soufflage, des pots ou
gobelets réalisés par moulage, des poches souples confectionnées par soudage
à partir de films. Le procédé de fabrication de l'emballage peut avoir une
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incidence sur le coefficient de dilatation de l'emballage. Il est connu en
effet que
les procédés d'extrusion orientent de façon plus ou moins marquée les chaînes
de polymère. L'orientation des chaînes peut créer une anisotropie des
propriétés
se traduisant par des coefficients de dilatations qui diffèrent selon la
direction de
mesure. Afin de simplifier l'exposé de l'invention, il est considéré un
coefficient de
dilatation linéaire moyen identique dans toutes les directions.
Il a également été observé des différences de dilatation thermique importantes
liées au procédé de transformation utilisé pour fabriquer l'emballage. Il
semblerait
que plus le procédé de transformation oriente les chaînes de polymère, plus la
dilatation thermique de l'emballage fabriqué est faible.
Le coefficient de dilatation thermique de l'emballage peut être mesuré selon
deux
méthodes. Une première méthode consiste à mesurer le coefficient de dilatation
volumique de l'emballage en mesurant la variation de volume de l'emballage
lorsque la température évolue. Une deuxième méthode consiste à mesurer le
coefficient de dilatation linéaire dans deux directions perpendiculaires en
prélevant deux bandes de grande longueur et de faible largeur dans lesdites
directions et en mesurant la variation de longueur desdites bandes lorsque la
température évolue. Lorsque l'emballage est fabriqué à partir d'un film, il
est aisé
de mesurer les coefficients de dilatation linéaire dudit film dans deux
directions.
Un exemple de réalisation de l'emballage est illustré figure 8. Cet emballage
1
comporte un corps tubulaire 2 relié par soudage à un goulot 3 et un fond 4. Un
bouchon 8 s'adapte sur le goulot 3 et permet la fermeture hermétique de
l'emballage. Le corps tubulaire 2 formant les parois latérales peut être
extrudé ou
formé à partir d'un film dont les extrémités sont reliées par soudage. Le film
peut
être monocouche et multicouche. Le film ne comporte pas de couche rigide et à
faible coefficient de dilatation comme une couche d'aluminium ou une couche de
polymère bi orientée. Il est observé qu'une fine couche de polymère à
propriété
barrière pouvait être inséré dans la structure multicouche. Un film de LDPE
contenant une couche d'EVOH de faible épaisseur présente des propriétés de
dilatation thermique supérieures à 0,00018 m/(m K). Il a été trouvé que le
film
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multicouche peut contenir des couches à faible coefficient de dilatation
thermique, si lesdites couches sont de faible épaisseur et ne bloquent pas la
dilatation dudit film. Ledit film doit contenir au moins 70% d'un polymère
ayant un
coefficient de dilatation thermique linéaire supérieur à 0,00014 m/(m K) et
de
préférence supérieur à 0,00018 m/(m K). Pour un film multicouche à base de PE
et d'EVOH, l'épaisseur de la couche d'EVOH doit être inférieure à 10% de
l'épaisseur totale. Si l'épaisseur du film est de 300 microns, l'épaisseur de
la
couche EVOH est inférieure à 30 microns, et préférentiellement inférieure à 20
microns. Le goulot et le fond apportent la rigidité et la tenue à l'emballage
et sont
composés d'éléments partiellement rigides à paroi plus épaisse. Un tel
emballage
se dilate et se contracte conjointement au produit lors de variation de
température
grâce à sa paroi latérale. Les dimensions du goulot et du fond ne varient que
faiblement avec la température.
L'invention ne se limite pas aux exemples précités concernant les matériaux
ayant un coefficient de dilatation supérieur à 0.00014m/(m K) ; lesdits
matériaux
pouvant être obtenus par mélange de polymères, par polymérisation, par
compoundage ou toute autre technique connue par l'homme du métier. Les
mélanges de polyoléfines, l'ajout d'élastomères, l'obtention d'alliages à base
de
polyoléfine permettent d'ajuster le coefficient de dilatation de l'emballage à
celui
du produit emballé. Les structures multicouches permettent également de
modifier les propriétés de dilatation des parois de l'emballage à celles du
produit
emballé.
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